中图分类号：TH165+.4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）40-0027-01 大华桥项目部结合工程实际，根据华能澜沧江筹建处“创建样板工程管理办法”，制定了工程创优活动目标。对所承建大华桥工程中的重点和关键部位实施“样板工程”创建活动。并拟定2014年在地下厂房一层开挖创建“样板工程”活动，也是为了再次展示我单位在地下洞室开挖方面具有“铁军”的形象面貌。 一、施工过程质量控制 1.1 过程控制方法 为搞好开挖施工过程中的质量控制与改进，稳步提高工程质量，使厂房一层开挖有效受控，项目部实施开挖循环全过程跟踪管理，并成立了“地下厂房爆破质量控制QC小组”，开展质量管理改进活动。 1.2 过程检查控制内容 （1）现场检查每个开挖循环施工过程中是否施行定岗、定责、按区域划定责任人，各岗位人员工作到位和管理职责履行情况； （2）每循环爆破前检查记录周边孔开孔位置、孔距、孔向（平、直、齐）、外插角、周边孔装药量及装药结构，经验收合格后签发准爆证； （3）每开挖循环出完渣测量放样后，检查并记录上一循环光爆效果：半孔率、错台、孔间平行度及超欠挖情况。并结合质量指标检查控制情况，对上循环质量控制水平进行分析与评价； （4）查找上一循环中存在的不足，提出解决办法和预防措施，对下一循环进行指导、改进及落实。 1.3 施工过程质量控制的基本要求 （1）施工队一检、二检、质量管理部三检人员跟班检查，对开挖工序进行过程旁站，并做好相关记录； （2）全面收集施工过程中各项现场检测数据成果，以及现场施工工艺过程中发现的问题及工艺亮点图片，定期汇总分析工序控制能力水平。 （3）测量放点要做到以下要求 ①逐点测设开孔点；②隔孔测设后视点；③有后视的放样点和后视点用油漆圈起来，目的是避免混淆；④开孔点圈在圆心，以便于控制开孔位置。 （4）开孔时施工人员校正钻杆方向 先测量相邻两孔开孔位置距离，再测量后视点位置距离，以保证两孔平行间距。 （5）岩壁修整 对局部凸起，影响钻机钻进的的岩块进行修凿，保证钻机沿正确的角度钻进。钻完孔，插入验孔钢管，待检的作业面上循环孔底与下循环开孔位置及孔向基本一致，追求一孔到底的美观效果，提升总体的“魅力质量”逐孔检查钻孔的外插角度。要求上倾角度≤2°，sin2°=3.4cm/m，即3.5m钻杆打到孔底时的超挖值为3.4cm/m×3.5m=11.9cm。对上一循环炮孔平行度进行检查。要求两孔间平行间距偏差≤5cm。 2、质量改进活动 虽然我们目前的质量水平取得了一定提高，也得到了充分肯定，但“没有最好，只有更好”，质量的追求是永无止境的。随着我们对各个作业工序的不断深入认识和理解，总觉得有些细节还不够完美。这不是施工中粗心大意造成的质量问题，而是由于对现场各个作业工序深入的不够，对设备特性、设施的缺陷、作业条件对操作工艺细节上的不利影响认识不足，没有过分追求细节上的完美，使一些常见的通病藏匿于作业过程中。 通过深入现场各个工序，并结合实际情况，认真的分析原因，制定改进措施，不断消除或减小过程中的偏差。也正是不断地发现问题、解决问题，寻找到差距，我们才有了改进的目标和动力，引领施工质量得以稳定提高，也是遵循PDCA循环，持续改进的质量管理原则。同时也在这些改进过程中体会着战胜困难的快乐。 2.1 外插角及错台的改进 虽然平均超挖值没有超过规范（DL/T5099-2011）要求，但为追求总体平整、美观的效果，需尽力减小两循环接茬部位的错台，必须找到造成错台增大的原因。 为调查出造成偏差的具体原因，作业人员到现场后，采用钢管贴紧残孔壁往回返检测钻孔角度时，发现钢管上部距上部岩壁也只有10cm的距离，说明钻孔时钻机已经紧贴岩壁了，由于没有必要的超挖空间，钎尾抬不到位，使钻杆上倾角度偏大，到孔底时产生较大的超挖错台。由于这个循环有了较大的超挖空间，便于控制外插角度，下一循环马上能减少错台。外插角的控制水平决定两爆破循环接茬部位错台指标的大小。 由于上一循环的孔底位置，是下一循环开孔时钻机的起钻位置，留有适量的超挖空间，为下一循环钻孔创造必要的作业条件，如果没有超挖，随钻机推进，上部缺少必要的空间，使钻机和钻杆受到约束，造成向上的弯曲，形成较大的外插角。 2.2 孔位和方向方面控制 钻孔方向偏差是现场主要的缺陷，出现的频率高，而且对观瞻效果影响明显。钻孔方向控制能力影响到孔底位置与下一循环开孔位置的偏差，如果控制不准确，则前一孔底与后面的开孔不能很好地衔接，孔向、孔位产生一定摆动，与“整齐划一、一孔到底”的理想效果还有差距。 原因分析： ①开孔位置与测量放样点位的误差 因岩面不平整或钎杆摆动造成开孔点偏差大，而参照原后视点控制方向，则到孔底时则会将偏差值放大2倍。 ②孔轴线弯曲 钻进时钻杆与孔道不在同一轴线上，钻杆偏向一侧孔壁造成“飘孔”。由于作业平台相接部位钻孔人员站位不便控制钻机，或架钻位置偏离孔道轴线；以及无意识的使钻机偏离中心等，会造成钻进孔道出现弯曲，即所谓的“飘孔”。 ③孔向偏差分析： 该孔位恰好处在一、二层平台相接处，由于相接部位处在一层平台边缘，作业人员重心难以站到正确的钻孔位置，为了能够站稳，会无意识地将钻机拉向左侧；即使站在二层平台不仅没有空间，且高度也不够，以及普遍的右手扶钻机的习惯，一般还是会站在钻机左侧，造成钻杆与孔向不在一条直线上（钻机偏左），两种情况都将造成钻杆出现弯曲的弧度，形成偏差。 2.3 注意事项与改进措施 ①采用短钻杆开孔，避免钻杆弯曲。 ②钻进过程中调整好架钻气腿的横向位置和高度，保持钻杆在孔轴线的位置推进。 ③注意控制推进压力不要太大，避免钻杆出现向下或侧向的挠度。 ④钻进时钻杆与孔道不同心的主要表现为钻杆向一侧周期性摆动，发现钻机摆动及时调整。 ⑤尽量不要在残孔上开孔，特别是较深的残孔，既不符合安全规程，也容易造成偏差； ⑥钻进压力过大形成钎杆挠度在旋转作用下，也可能造成水平方向弯曲，造成孔底偏差跑位。影响钻孔方向偏差的因素很多，而且可能是多种因素（如围岩节理）综合的不利影响所致，有些影响因素我们可能还没有发现，没有注意到。所以，钻孔尤其是开孔阶段不要过分追求进度，一定要精确控制开孔位置和推进压力，努力减小偏差。 3、结束语 项目部工程创优得力于以下几个方面： 1、项目部领导对质量创优工作的重视与支持，为我们施工人员和管理人员明确了目标方向，树立了信心，更加认识到所肩负的责任和使命。 2、有效的管理模式（架子队）对作业队伍的质量、安全、进度管理方面占有主动权，使作业队伍及人员在项目部的有效约束下开展施工。 3、作业人员在既定目标的引领下，能够认真细致的对待每一个操作工序，奠定了良好的作业层基础。 4、全面有效的过程检查、评价和分析改进活动，为持续提高施工质量提供了有力支撑。 5、在共同的目标驱动下，以团结协作、充分激励为原则，发挥了各级人员持续改进的积极性和主动性，为质量改进活动营造了良好的氛围。
中图分类号：TH165+.4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）40-0027-01 大华桥项目部结合工程实际，根据华能澜沧江筹建处“创建样板工程管理办法”，制定了工程创优活动目标。对所承建大华桥工程中的重点和关键部位实施“样板工程”创建活动。并拟定2014年在地下厂房一层开挖创建“样板工程”活动，也是为了再次展示我单位在地下洞室开挖方面具有“铁军”的形象面貌。 一、施工过程质量控制 1.1 过程控制方法 为搞好开挖施工过程中的质量控制与改进，稳步提高工程质量，使厂房一层开挖有效受控，项目部实施开挖循环全过程跟踪管理，并成立了“地下厂房爆破质量控制QC小组”，开展质量管理改进活动。 1.2 过程检查控制内容 （1）现场检查每个开挖循环施工过程中是否施行定岗、定责、按区域划定责任人，各岗位人员工作到位和管理职责履行情况； （2）每循环爆破前检查记录周边孔开孔位置、孔距、孔向（平、直、齐）、外插角、周边孔装药量及装药结构，经验收合格后签发准爆证； （3）每开挖循环出完渣测量放样后，检查并记录上一循环光爆效果：半孔率、错台、孔间平行度及超欠挖情况。并结合质量指标检查控制情况，对上循环质量控制水平进行分析与评价； （4）查找上一循环中存在的不足，提出解决办法和预防措施，对下一循环进行指导、改进及落实。 1.3 施工过程质量控制的基本要求 （1）施工队一检、二检、质量管理部三检人员跟班检查，对开挖工序进行过程旁站，并做好相关记录； （2）全面收集施工过程中各项现场检测数据成果，以及现场施工工艺过程中发现的问题及工艺亮点图片，定期汇总分析工序控制能力水平。 （3）测量放点要做到以下要求 ①逐点测设开孔点；②隔孔测设后视点；③有后视的放样点和后视点用油漆圈起来，目的是避免混淆；④开孔点圈在圆心，以便于控制开孔位置。 （4）开孔时施工人员校正钻杆方向 先测量相邻两孔开孔位置距离，再测量后视点位置距离，以保证两孔平行间距。 （5）岩壁修整 对局部凸起，影响钻机钻进的的岩块进行修凿，保证钻机沿正确的角度钻进。钻完孔，插入验孔钢管，待检的作业面上循环孔底与下循环开孔位置及孔向基本一致，追求一孔到底的美观效果，提升总体的“魅力质量”逐孔检查钻孔的外插角度。要求上倾角度≤2°，sin2°=3.4cm/m，即3.5m钻杆打到孔底时的超挖值为3.4cm/m×3.5m=11.9cm。对上一循环炮孔平行度进行检查。要求两孔间平行间距偏差≤5cm。 2、质量改进活动 虽然我们目前的质量水平取得了一定提高，也得到了充分肯定，但“没有最好，只有更好”，质量的追求是永无止境的。随着我们对各个作业工序的不断深入认识和理解，总觉得有些细节还不够完美。这不是施工中粗心大意造成的质量问题，而是由于对现场各个作业工序深入的不够，对设备特性、设施的缺陷、作业条件对操作工艺细节上的不利影响认识不足，没有过分追求细节上的完美，使一些常见的通病藏匿于作业过程中。 通过深入现场各个工序，并结合实际情况，认真的分析原因，制定改进措施，不断消除或减小过程中的偏差。也正是不断地发现问题、解决问题，寻找到差距，我们才有了改进的目标和动力，引领施工质量得以稳定提高，也是遵循PDCA循环，持续改进的质量管理原则。同时也在这些改进过程中体会着战胜困难的快乐。 2.1 外插角及错台的改进 虽然平均超挖值没有超过规范（DL/T5099-2011）要求，但为追求总体平整、美观的效果，需尽力减小两循环接茬部位的错台，必须找到造成错台增大的原因。 为调查出造成偏差的具体原因，作业人员到现场后，采用钢管贴紧残孔壁往回返检测钻孔角度时，发现钢管上部距上部岩壁也只有10cm的距离，说明钻孔时钻机已经紧贴岩壁了，由于没有必要的超挖空间，钎尾抬不到位，使钻杆上倾角度偏大，到孔底时产生较大的超挖错台。由于这个循环有了较大的超挖空间，便于控制外插角度，下一循环马上能减少错台。外插角的控制水平决定两爆破循环接茬部位错台指标的大小。 由于上一循环的孔底位置，是下一循环开孔时钻机的起钻位置，留有适量的超挖空间，为下一循环钻孔创造必要的作业条件，如果没有超挖，随钻机推进，上部缺少必要的空间，使钻机和钻杆受到约束，造成向上的弯曲，形成较大的外插角。 2.2 孔位和方向方面控制 钻孔方向偏差是现场主要的缺陷，出现的频率高，而且对观瞻效果影响明显。钻孔方向控制能力影响到孔底位置与下一循环开孔位置的偏差，如果控制不准确，则前一孔底与后面的开孔不能很好地衔接，孔向、孔位产生一定摆动，与“整齐划一、一孔到底”的理想效果还有差距。 原因分析： ①开孔位置与测量放样点位的误差 因岩面不平整或钎杆摆动造成开孔点偏差大，而参照原后视点控制方向，则到孔底时则会将偏差值放大2倍。 ②孔轴线弯曲 钻进时钻杆与孔道不在同一轴线上，钻杆偏向一侧孔壁造成“飘孔”。由于作业平台相接部位钻孔人员站位不便控制钻机，或架钻位置偏离孔道轴线；以及无意识的使钻机偏离中心等，会造成钻进孔道出现弯曲，即所谓的“飘孔”。 ③孔向偏差分析： 该孔位恰好处在一、二层平台相接处，由于相接部位处在一层平台边缘，作业人员重心难以站到正确的钻孔位置，为了能够站稳，会无意识地将钻机拉向左侧；即使站在二层平台不仅没有空间，且高度也不够，以及普遍的右手扶钻机的习惯，一般还是会站在钻机左侧，造成钻杆与孔向不在一条直线上（钻机偏左），两种情况都将造成钻杆出现弯曲的弧度，形成偏差。 2.3 注意事项与改进措施 ①采用短钻杆开孔，避免钻杆弯曲。 ②钻进过程中调整好架钻气腿的横向位置和高度，保持钻杆在孔轴线的位置推进。 ③注意控制推进压力不要太大，避免钻杆出现向下或侧向的挠度。 ④钻进时钻杆与孔道不同心的主要表现为钻杆向一侧周期性摆动，发现钻机摆动及时调整。 ⑤尽量不要在残孔上开孔，特别是较深的残孔，既不符合安全规程，也容易造成偏差； ⑥钻进压力过大形成钎杆挠度在旋转作用下，也可能造成水平方向弯曲，造成孔底偏差跑位。影响钻孔方向偏差的因素很多，而且可能是多种因素（如围岩节理）综合的不利影响所致，有些影响因素我们可能还没有发现，没有注意到。所以，钻孔尤其是开孔阶段不要过分追求进度，一定要精确控制开孔位置和推进压力，努力减小偏差。 3、结束语 项目部工程创优得力于以下几个方面： 1、项目部领导对质量创优工作的重视与支持，为我们施工人员和管理人员明确了目标方向，树立了信心，更加认识到所肩负的责任和使命。 2、有效的管理模式（架子队）对作业队伍的质量、安全、进度管理方面占有主动权，使作业队伍及人员在项目部的有效约束下开展施工。 3、作业人员在既定目标的引领下，能够认真细致的对待每一个操作工序，奠定了良好的作业层基础。 4、全面有效的过程检查、评价和分析改进活动，为持续提高施工质量提供了有力支撑。 5、在共同的目标驱动下，以团结协作、充分激励为原则，发挥了各级人员持续改进的积极性和主动性，为质量改进活动营造了良好的氛围。