IPQC制程巡检工作规范
1. 目的:
规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2. 适用范围：
适用于本公司内的IPQC检验工作。 3. 定义：
3.1. IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生产以后，到成品加工完成
时的品质管理活动。
3.2. RoHS: 电子电气设备中限制使用某些有害物质指令。 3.3. BOM：物料清单。
3.4. 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成
品，必要时数量可为2—5PCS或一箱。
4. 职责：
4.1. 品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 4.2. IPQC对异常现象进行确认：
4.2.1. 若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执
行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。
4.2.2. 若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品管。
4.2.3. 品管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟
内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计问题，需开发项目工程师协助分析。
4.2.4. 找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内
给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。
4.2.5. 若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔
离，按4.3进行处理。
4.3. 品质异常停线的处理 4.3.1. 生产线停线的时机：
a. 当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时； b. 当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时； c. 出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良；
4.3.2. 品管按要求在《品质异常联络单》上面注明停线，经品管部经理确认后，通知生产停止，同
时通知各相关部门工程师、主管及主管生产的副总，按4.2.3执行。 4.3.2.1. 当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施：
4.3.3. 品管部跟进措施实行后的50PCS。如果改善措施有效则复线；如果改善措施无效，各部门
须再次协商给出临时改善措施，直至改善措施有效方能复线；
4.3.3.1. 复线后，责任单位必须在八个工作时内给出长期有效的预防改善措施；同时品管部监控改
善措施实行后的200PCS的品质，方法同4.2.3.1。
4.3.3.2. 如在交货期或其它条件不许可的情况下,不合格半成品可作“例外放行”处理，在《品质异常
联络单》中注明，并必须经副总经理以上级批准，同时对不合格半成品明确标识，并作好记录以便可追溯。对有潜在的安全及功能因素有致命影响的问题，在任何情况下均不应予以例外放行。
5. 作业程序：
5.1. 巡检频率及方法：
5.1.1. IPQC巡检频率为每2小时巡检一次，每次对每个管制点进行一次检验； 5.1.2. 对重点岗位及易防错误岗位，不定时进行巡检。 5.2. 检验前准备：
5.2.1. 作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及
检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；
5.2.2. 熟悉装配作业指导书及相关标准； 5.3. 生产作业规范监控：
5.3.1. 根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包括物料的使用有效期、使用规
则等等；如果是生产无铅环保产品，还应监督生产线所用物料是否为环保材料，如：包装是否有无铅、环保或RoHS检验标识；同时对首件进行确认；
5.3.2. 监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况（包括无铅和有铅），是否在合格状态下使
用，例如：《设备维护保养记录表》、《贴膜气压记录表》、《电阻测试仪校准记录表》；
5.3.3. 依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如工位排站、测
试仪器的参数设定、换料记录等；
5.3.4. 监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 5.3.5. 不良品摆放是否规范；
5.3.6. 监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外
观；
5.3.7. 对生产线返工状况进行全过程跟踪确认； 5.3.8. 监督生产线《QC记录表》的真实性和及时性；
5.3.9. 在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。 5.4. 补充说明：
5.4.1. 根据以上要求，各生产线IPQC将确认结果记录于《IPQC巡查日报表》中，对生产过程中
发现的异常状况，则依据4.2执行；
5.4.2. IPQC对每个控制点进行的抽样为连续型抽样；
5.4.3. IPQC人员应对生产线每一批的退料状况进行确认,督导生产部人员对物料的管控； 5.4.4. 对新产品或一些特殊的产品，本文件没有描述的重点监控的工位，则由品管指导各IPQC执
行监控；
5.4.5. 制程异常的处理
5.4.6. 制程品质异常是指各控制点的不良率已达到或超过了《制程品质管制目标值》。
5.4.7. 制程品质异常发生后，发现部门（包括生产部、工程部、品管部等）在十分钟内填好《品质
异常联络单》，异常描述应包括：线别、日期、机型、不良数、不良率、具体的不良现象等，报部门主管审批后，交与IPQC。
6. 记录：
6.1. 《IPQC巡检日报表》 7. 参考文件：
7.1. 《装配作业指导书》； 7.2. 《不合格品控制程序》； 7.3. 《成品检验作业规范》； 7.4. 《巡检检验标准》
7.5. 《纠正与预防措施控制程序》；
首件检验规范
1 目的
为了预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。 2 范围
本规范适用于首件试验，首件检验，日常首件检验三种类型。 3 术语
3.1 首件试验：插件生产线在批量生产前进行的试验，目的是为了验证现场将使用的原材料的符合性。 3.2 首件检验：产品批量生产时进行的试验，目的是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响因素
在正常的控制条件下。
3.3 日常首件检验：产品连续多日、多班次批量生产过程当中，每班次开始生产时进行的检验，目的
是验证生产在受控条件下，并将各种影响因素的波动调节到最小。 4 规范内容
无论那一种首件检验，只有在首件检验合格后才可以进行批量生产。 4.1 首件试验
4.1.1 首件试验的时机
在订单中每种规格产品批量投产前进行。 4.1.2 操作过程
a) 插件组依据BOM表完整领取产品所需的原材料；
b) 产品在投产2小时前通知检验员,并同时提供试验所需的2套物料； c) 产线制作样品；
d) 检验员进行性能测试，并填写首件检验单； e) 检验员通知技术研发部试验结果。 4.1.3试验结果处理
4.1.3.1试验合格，检验员将1件样品交生产线组，该样品保留至本批产品生产检测完成为止。一件样品由检验员保留，检验员只保留一件样品，本件样品在下批生产时流入产品。
4.1.3.2 试验不合格，检验员应查找原因，必要时寻求技术部门支持。采取了纠正措施后再次试验合格，可通知产线组进行生产。 4.2 首件检验
4.2.1 首件检验的时机
在每批产品投产时，以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺方法、环境条件、测试方法这六种因素有一个或一个以上发生显著注变化时进行。 4.2.2 操作过程
a) 生产线按照正常生产流程进行生产；
b) 作业员对生产的前三件产品进行自检，自检合格后填写首件检验单并交线长进行确认； c) 线长确认合格后交检验员进行确认；
d) 检验员确认合格后可继续生产，确认不合格时随即展开生产异常措施活动； e) 样品由生产线保留至产品完成时为止。 4.3 日常首件检验
4.3.1 日常首件检验的时机
产品批量生产过程当中做短时的停留后再次开始生产时进行的检验。
4.3.2 操作过程
a) 每班开始生产时，每条线生产的前3件产品由生产者自检； b) 生产者保留首件品待线长和检验员确认； c) 检验员确认合格后，即可将产品流入生产线；
d) 一般情况下无须填写《首件确认单》，当生产线或检验员认为由必要时可填写。 5 记录
表单记录在《首件检验单》上 6 注解
显著性：是指发生了明显的变化可对产品的正常生产发生重要的影响。
举例1，产品生产过程中调换了一名员工，若该员工经过能力评估是可以胜任的，并且他清晰的知道本工序的工作要求，则认为人员的变化是不显著的。如果该员工不知道本工序的作业要求或者不具备产品测试的基本能力，那么人员的变化是显著的。
举例2，焊接过程中更换了助焊剂，如果是同厂家同型号的产品，仅仅是生产批号不同，就可认为该更换原材料的变换是不显著的。如果更换了厂家或者产品的型号，就认为变换是显著地，需对更换后的焊接质量进行首件检验。
需要注意的是，即便在经验上因素的变换是不显著的，也应在生产过程中加强监控，以防发生显著的影响。
IPQC制程巡检工作规范
1. 目的:
规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2. 适用范围：
适用于本公司内的IPQC检验工作。 3. 定义：
3.1. IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生产以后，到成品加工完成
时的品质管理活动。
3.2. RoHS: 电子电气设备中限制使用某些有害物质指令。 3.3. BOM：物料清单。
3.4. 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成
品，必要时数量可为2—5PCS或一箱。
4. 职责：
4.1. 品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 4.2. IPQC对异常现象进行确认：
4.2.1. 若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执
行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。
4.2.2. 若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品管。
4.2.3. 品管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟
内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计问题，需开发项目工程师协助分析。
4.2.4. 找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内
给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。
4.2.5. 若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔
离，按4.3进行处理。
4.3. 品质异常停线的处理 4.3.1. 生产线停线的时机：
a. 当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时； b. 当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时； c. 出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良；
4.3.2. 品管按要求在《品质异常联络单》上面注明停线，经品管部经理确认后，通知生产停止，同
时通知各相关部门工程师、主管及主管生产的副总，按4.2.3执行。 4.3.2.1. 当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施：
4.3.3. 品管部跟进措施实行后的50PCS。如果改善措施有效则复线；如果改善措施无效，各部门
须再次协商给出临时改善措施，直至改善措施有效方能复线；
4.3.3.1. 复线后，责任单位必须在八个工作时内给出长期有效的预防改善措施；同时品管部监控改
善措施实行后的200PCS的品质，方法同4.2.3.1。
4.3.3.2. 如在交货期或其它条件不许可的情况下,不合格半成品可作“例外放行”处理，在《品质异常
联络单》中注明，并必须经副总经理以上级批准，同时对不合格半成品明确标识，并作好记录以便可追溯。对有潜在的安全及功能因素有致命影响的问题，在任何情况下均不应予以例外放行。
5. 作业程序：
5.1. 巡检频率及方法：
5.1.1. IPQC巡检频率为每2小时巡检一次，每次对每个管制点进行一次检验； 5.1.2. 对重点岗位及易防错误岗位，不定时进行巡检。 5.2. 检验前准备：
5.2.1. 作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及
检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；
5.2.2. 熟悉装配作业指导书及相关标准； 5.3. 生产作业规范监控：
5.3.1. 根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包括物料的使用有效期、使用规
则等等；如果是生产无铅环保产品，还应监督生产线所用物料是否为环保材料，如：包装是否有无铅、环保或RoHS检验标识；同时对首件进行确认；
5.3.2. 监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况（包括无铅和有铅），是否在合格状态下使
用，例如：《设备维护保养记录表》、《贴膜气压记录表》、《电阻测试仪校准记录表》；
5.3.3. 依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如工位排站、测
试仪器的参数设定、换料记录等；
5.3.4. 监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 5.3.5. 不良品摆放是否规范；
5.3.6. 监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外
观；
5.3.7. 对生产线返工状况进行全过程跟踪确认； 5.3.8. 监督生产线《QC记录表》的真实性和及时性；
5.3.9. 在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。 5.4. 补充说明：
5.4.1. 根据以上要求，各生产线IPQC将确认结果记录于《IPQC巡查日报表》中，对生产过程中
发现的异常状况，则依据4.2执行；
5.4.2. IPQC对每个控制点进行的抽样为连续型抽样；
5.4.3. IPQC人员应对生产线每一批的退料状况进行确认,督导生产部人员对物料的管控； 5.4.4. 对新产品或一些特殊的产品，本文件没有描述的重点监控的工位，则由品管指导各IPQC执
行监控；
5.4.5. 制程异常的处理
5.4.6. 制程品质异常是指各控制点的不良率已达到或超过了《制程品质管制目标值》。
5.4.7. 制程品质异常发生后，发现部门（包括生产部、工程部、品管部等）在十分钟内填好《品质
异常联络单》，异常描述应包括：线别、日期、机型、不良数、不良率、具体的不良现象等，报部门主管审批后，交与IPQC。
6. 记录：
6.1. 《IPQC巡检日报表》 7. 参考文件：
7.1. 《装配作业指导书》； 7.2. 《不合格品控制程序》； 7.3. 《成品检验作业规范》； 7.4. 《巡检检验标准》
7.5. 《纠正与预防措施控制程序》；
首件检验规范
1 目的
为了预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。 2 范围
本规范适用于首件试验，首件检验，日常首件检验三种类型。 3 术语
3.1 首件试验：插件生产线在批量生产前进行的试验，目的是为了验证现场将使用的原材料的符合性。 3.2 首件检验：产品批量生产时进行的试验，目的是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响因素
在正常的控制条件下。
3.3 日常首件检验：产品连续多日、多班次批量生产过程当中，每班次开始生产时进行的检验，目的
是验证生产在受控条件下，并将各种影响因素的波动调节到最小。 4 规范内容
无论那一种首件检验，只有在首件检验合格后才可以进行批量生产。 4.1 首件试验
4.1.1 首件试验的时机
在订单中每种规格产品批量投产前进行。 4.1.2 操作过程
a) 插件组依据BOM表完整领取产品所需的原材料；
b) 产品在投产2小时前通知检验员,并同时提供试验所需的2套物料； c) 产线制作样品；
d) 检验员进行性能测试，并填写首件检验单； e) 检验员通知技术研发部试验结果。 4.1.3试验结果处理
4.1.3.1试验合格，检验员将1件样品交生产线组，该样品保留至本批产品生产检测完成为止。一件样品由检验员保留，检验员只保留一件样品，本件样品在下批生产时流入产品。
4.1.3.2 试验不合格，检验员应查找原因，必要时寻求技术部门支持。采取了纠正措施后再次试验合格，可通知产线组进行生产。 4.2 首件检验
4.2.1 首件检验的时机
在每批产品投产时，以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺方法、环境条件、测试方法这六种因素有一个或一个以上发生显著注变化时进行。 4.2.2 操作过程
a) 生产线按照正常生产流程进行生产；
b) 作业员对生产的前三件产品进行自检，自检合格后填写首件检验单并交线长进行确认； c) 线长确认合格后交检验员进行确认；
d) 检验员确认合格后可继续生产，确认不合格时随即展开生产异常措施活动； e) 样品由生产线保留至产品完成时为止。 4.3 日常首件检验
4.3.1 日常首件检验的时机
产品批量生产过程当中做短时的停留后再次开始生产时进行的检验。
4.3.2 操作过程
a) 每班开始生产时，每条线生产的前3件产品由生产者自检； b) 生产者保留首件品待线长和检验员确认； c) 检验员确认合格后，即可将产品流入生产线；
d) 一般情况下无须填写《首件确认单》，当生产线或检验员认为由必要时可填写。 5 记录
表单记录在《首件检验单》上 6 注解
显著性：是指发生了明显的变化可对产品的正常生产发生重要的影响。
举例1，产品生产过程中调换了一名员工，若该员工经过能力评估是可以胜任的，并且他清晰的知道本工序的工作要求，则认为人员的变化是不显著的。如果该员工不知道本工序的作业要求或者不具备产品测试的基本能力，那么人员的变化是显著的。
举例2，焊接过程中更换了助焊剂，如果是同厂家同型号的产品，仅仅是生产批号不同，就可认为该更换原材料的变换是不显著的。如果更换了厂家或者产品的型号，就认为变换是显著地，需对更换后的焊接质量进行首件检验。
需要注意的是，即便在经验上因素的变换是不显著的，也应在生产过程中加强监控，以防发生显著的影响。