一、质量管理 1、 质量
2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、 性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、 寿命：指产品将能使用的期限。 C、 可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、 适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。
E、 安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染
的特性。
F、 经济性：指产品制造和使用成本。 2、 质量管理：
质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释：
A、 质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是
制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、 质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、 为实施质量管理，需要建立质量体系。
D、 质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、 质量控制与质量改进
质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。
质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、 压铸件质量
压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。
外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。
内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、 质量标准
质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。
铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、 铸件缺陷
铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。
铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。
铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。
铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、 铸件缺陷的检查方法
铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测；
低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。
5、提高产品质量意义
质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件。
1、 生产过程质量控制的工作内容
A、 建立质量管理体系，明确质量管理目标。
B、 严格执行工艺记录，搞好均衡生产和文明生产。 C、 做好原材料、压铸件的技术检验工作。
D、 建立质量信息系统，做好产品质量记录、统计、分析和反馈。 E、 实行工序质量控制，特别是关键、重点工序的质量控制。 F、 加强不合格品的管理。
G、 严格执行设备保养制度，正确使用设备、模具，保证生产质量。 2、 做好技术检验工作 ⑴检查方法分类
按工艺阶段分：预先检查、首件检查、中间检查、最后检查； 按检查数量分：全数检查、抽样检查； 按检查人员分：专业检查、自检、互检； 按检查性质分：外观检查、理化检查。 原材料进厂的检查是属于预先检查。
某压铸厂对压铸件采用每生产100-200件检查一次，巡查每天四次，或全检三种方式进行。 ⑵质量控制点的设置
一般是在某些工序之前或之后、在产品发生责任变化、质量容易波动的工序等进行检查。
某压铸厂铸件质量检查点如下：压铸—检查—去水口、披锋—检查—机加工—抛光—整形—检查。 ⑶某公司压铸过程质量检查工作指引(锌合金压铸) A检验依据：
压铸件(已确认)的样板、客户提供的样板； 产品质量检查指引； 压铸件的技术文件； 产品抽样计划使用方法。 B首件检查：
产品新投产或重新投产；
产品新投产时，应按照标准样板或有关技术文件检验，并核发生产指令；
首件检查数量不少于6件，如有要求的则要进行试装、试烤油漆或测量尺寸； 如工件要喷透明油漆及光黑油的应试喷油；
试拷油漆的数量不少于12件，其他试验数量不少于6件； 结果记录于>上，并注明“首件检查”字样。 C巡回检查：
每2小时内对各机位至少巡查一次，抽查数量不少于10件。如对产品质量有怀疑应加严检查。 结果记录于>。 D工序完成后检查：
F在检查过程中，如发现品质异常的问题，应及时填写>，并按照“纠正措施程序”处理。
3、 工序质量控制工作规程
实行工序质量控制是制造过程质量控制的一项工作。介绍某公司的工序质量控制工作规程。 A 材料接收：依照>进行。
B 作业点检：作业前，根据各工位的>中的项目进行点检及记录。发现异常情况立即报告班长及负责人，采取相应措施。
C 生产、记录：各工序操作人员依照>、>、>、>进行作业，并填写日报表及相关记录。
D 物流：执照“先进先出”原则管理材料及产品出库。按照>进行管理。 E 质量改进：通过对生产质量情况及数据进行分类管理，制定出品质改善对策。 F 不合格品处理：依照>进行。
G 当出现可能影响产品质量的异常情况时，应立即报告，必要时报告科长、由科长做出处理指示。 H 日报表：各工位将本班工作内容、事项记录在日报表内。
4、 质量控制的统计分析方法(部分) ⑴调查表法
调查表也叫统计分析表，将铸件按名称、缺陷种类与个数、铸件数量列表统计。它是整理数据和粗略分析原因的一种
⑵控制图法
控制图又称管理图，它是不合格品数的控制图，又称pn图。是每隔一段时间从工序中抽样来研究工序是否处于稳定状态的一种图形。通常抽查的样组要多于25组，每组铸件数要相同且多于100个。 ⑶排列图法
排列图又称主次因素图。影响产品质量因素很多，而主要因素往往只是少数几项，排列图能有效地找出影响铸件质量的主要因素。只有抓住这几个少数因素，就提供了解决质量问题的捷径。 ⑷因果分析图
因果分析图(又称鱼刺图或树枝图)，将引起铸件缺陷原因分为4M和1E，就是人、机、工艺、材料和环境五个大原因。每个大原因再细化出中原因，中原因又分出小原因。 大原因：工艺、材料、压铸机、操作者、环境。
中原因(以工艺为例)：浇注系统设计、金属液充填方式，压铸工艺参数设置(如压力、速度、温度、时间等)。
小原因(以影响模具温度为例)：生产速度、压铸件尺寸与形状、模具结构、模具材料、冷却水道尺寸和位置、冷却介质流量及种类、脱模剂状况、其他(温室等)。
罗列出小原因后，要分析和找出哪些是产生缺陷的主要原因，哪些是次要原因。然后集中力量，针对这些主要原因的
问题，在生产中加以解决。
操作者
责任心
技术熟练程度
标准操作
中原因
小原因 工艺(大原因)
5、 质量控制参考案例 ⑴、质量控制
生产轿车铝合金缸体与变速箱壳体压铸件，用HD2-BS牌号铝合金生产，回炉料投放比为30%-50%，铝液温度为650℃。
两零件情况表
其质量控制要点如下： A 铸件质量检查：
①化学成分检测：原材料进厂和生产中的铝合金液都取样检验；
②零件尺寸及外观检查：零件铸孔通过标准测棒测试；外观尺寸和孔位通过三坐标测量仪测量。
③零件内部缺陷检查：采用每天抽检1-2件进行解剖检查，如果超过标准，则按批次增加抽检数量和频次。 ④对于经过工艺高干调整、模具修改或原材料变更后生产的零件，要进行试切加工，并增加抽检频次。
B 模具方面的影响：对于模具除考虑其材料、加工、热处理之外，浇注系统要呈封闭式设计，利用水冷等措施使缸体模温控制在180-280℃之间，使变速箱壳体模温控制在120-270℃范围。同时，脱模剂的喷涂工艺要掌握好。 C 压铸工艺参数的选择。
对缸体一次压检合格率低的情况进行质量改进。
一、质量管理 1、 质量
2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、 性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、 寿命：指产品将能使用的期限。 C、 可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、 适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。
E、 安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染
的特性。
F、 经济性：指产品制造和使用成本。 2、 质量管理：
质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释：
A、 质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是
制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、 质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、 为实施质量管理，需要建立质量体系。
D、 质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、 质量控制与质量改进
质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。
质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、 压铸件质量
压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。
外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。
内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、 质量标准
质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。
铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、 铸件缺陷
铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。
铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。
铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。
铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、 铸件缺陷的检查方法
铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测；
低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。
5、提高产品质量意义
质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件。
1、 生产过程质量控制的工作内容
A、 建立质量管理体系，明确质量管理目标。
B、 严格执行工艺记录，搞好均衡生产和文明生产。 C、 做好原材料、压铸件的技术检验工作。
D、 建立质量信息系统，做好产品质量记录、统计、分析和反馈。 E、 实行工序质量控制，特别是关键、重点工序的质量控制。 F、 加强不合格品的管理。
G、 严格执行设备保养制度，正确使用设备、模具，保证生产质量。 2、 做好技术检验工作 ⑴检查方法分类
按工艺阶段分：预先检查、首件检查、中间检查、最后检查； 按检查数量分：全数检查、抽样检查； 按检查人员分：专业检查、自检、互检； 按检查性质分：外观检查、理化检查。 原材料进厂的检查是属于预先检查。
某压铸厂对压铸件采用每生产100-200件检查一次，巡查每天四次，或全检三种方式进行。 ⑵质量控制点的设置
一般是在某些工序之前或之后、在产品发生责任变化、质量容易波动的工序等进行检查。
某压铸厂铸件质量检查点如下：压铸—检查—去水口、披锋—检查—机加工—抛光—整形—检查。 ⑶某公司压铸过程质量检查工作指引(锌合金压铸) A检验依据：
压铸件(已确认)的样板、客户提供的样板； 产品质量检查指引； 压铸件的技术文件； 产品抽样计划使用方法。 B首件检查：
产品新投产或重新投产；
产品新投产时，应按照标准样板或有关技术文件检验，并核发生产指令；
首件检查数量不少于6件，如有要求的则要进行试装、试烤油漆或测量尺寸； 如工件要喷透明油漆及光黑油的应试喷油；
试拷油漆的数量不少于12件，其他试验数量不少于6件； 结果记录于>上，并注明“首件检查”字样。 C巡回检查：
每2小时内对各机位至少巡查一次，抽查数量不少于10件。如对产品质量有怀疑应加严检查。 结果记录于>。 D工序完成后检查：
F在检查过程中，如发现品质异常的问题，应及时填写>，并按照“纠正措施程序”处理。
3、 工序质量控制工作规程
实行工序质量控制是制造过程质量控制的一项工作。介绍某公司的工序质量控制工作规程。 A 材料接收：依照>进行。
B 作业点检：作业前，根据各工位的>中的项目进行点检及记录。发现异常情况立即报告班长及负责人，采取相应措施。
C 生产、记录：各工序操作人员依照>、>、>、>进行作业，并填写日报表及相关记录。
D 物流：执照“先进先出”原则管理材料及产品出库。按照>进行管理。 E 质量改进：通过对生产质量情况及数据进行分类管理，制定出品质改善对策。 F 不合格品处理：依照>进行。
G 当出现可能影响产品质量的异常情况时，应立即报告，必要时报告科长、由科长做出处理指示。 H 日报表：各工位将本班工作内容、事项记录在日报表内。
4、 质量控制的统计分析方法(部分) ⑴调查表法
调查表也叫统计分析表，将铸件按名称、缺陷种类与个数、铸件数量列表统计。它是整理数据和粗略分析原因的一种
⑵控制图法
控制图又称管理图，它是不合格品数的控制图，又称pn图。是每隔一段时间从工序中抽样来研究工序是否处于稳定状态的一种图形。通常抽查的样组要多于25组，每组铸件数要相同且多于100个。 ⑶排列图法
排列图又称主次因素图。影响产品质量因素很多，而主要因素往往只是少数几项，排列图能有效地找出影响铸件质量的主要因素。只有抓住这几个少数因素，就提供了解决质量问题的捷径。 ⑷因果分析图
因果分析图(又称鱼刺图或树枝图)，将引起铸件缺陷原因分为4M和1E，就是人、机、工艺、材料和环境五个大原因。每个大原因再细化出中原因，中原因又分出小原因。 大原因：工艺、材料、压铸机、操作者、环境。
中原因(以工艺为例)：浇注系统设计、金属液充填方式，压铸工艺参数设置(如压力、速度、温度、时间等)。
小原因(以影响模具温度为例)：生产速度、压铸件尺寸与形状、模具结构、模具材料、冷却水道尺寸和位置、冷却介质流量及种类、脱模剂状况、其他(温室等)。
罗列出小原因后，要分析和找出哪些是产生缺陷的主要原因，哪些是次要原因。然后集中力量，针对这些主要原因的
问题，在生产中加以解决。
操作者
责任心
技术熟练程度
标准操作
中原因
小原因 工艺(大原因)
5、 质量控制参考案例 ⑴、质量控制
生产轿车铝合金缸体与变速箱壳体压铸件，用HD2-BS牌号铝合金生产，回炉料投放比为30%-50%，铝液温度为650℃。
两零件情况表
其质量控制要点如下： A 铸件质量检查：
①化学成分检测：原材料进厂和生产中的铝合金液都取样检验；
②零件尺寸及外观检查：零件铸孔通过标准测棒测试；外观尺寸和孔位通过三坐标测量仪测量。
③零件内部缺陷检查：采用每天抽检1-2件进行解剖检查，如果超过标准，则按批次增加抽检数量和频次。 ④对于经过工艺高干调整、模具修改或原材料变更后生产的零件，要进行试切加工，并增加抽检频次。
B 模具方面的影响：对于模具除考虑其材料、加工、热处理之外，浇注系统要呈封闭式设计，利用水冷等措施使缸体模温控制在180-280℃之间，使变速箱壳体模温控制在120-270℃范围。同时，脱模剂的喷涂工艺要掌握好。 C 压铸工艺参数的选择。
对缸体一次压检合格率低的情况进行质量改进。