中华人民共和国铁道行业标准
TB/T 1495.2-92
代替TB/T 1495.2-84
弹 条 Ⅰ 扣 件
弹 条
1 主题内容与适用范围
本标准规定了弹条I 型扣件弹条的型式尺寸、技术要求、试验方法、验收规则、包装与标志。
本标准适用于弹条I 型扣件弹条。
2 引用标准
GB 1222 弹簧钢
GB 230 金属洛氏硬度试验法
GB 224 钢的脱碳层深度测定法
GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表
TB/T 2239 弹条I 型扣件 弹条疲劳试验方法
3 型式尺寸
弹条的型式尺寸应符合本标准图1、图2的规定。
4 技术要求
4.1 弹条的材料为60Si 2Mn 或55Si 2Mn 热轧弹簧圆钢，技术要求应符合GB 1222的规定。
4.2 弹条硬度为HRC41～46。
4.3 弹条的金相组织应为均匀的回火屈氏体与索氏体，心部允许有微量的断续铁素体。
4.4 弹条不得有过热、过烧现象。表面脱碳层深度包括纯铁与过渡层不得超过0.3mm 。
4.5 弹条经残余变形试验后，其中部前端的永久变形值不得大于1mm 。
中华人民共和国铁道部1992-08021批准 1992-12-31实施
1
图1 A 型弹条
2
图2 B 型弹条
3
4.6 弹条中部最小直径不得小于12.3mm 。尾部最小直径不得小于12.6mm 。中部和尾部范围的划分如图3所示。
图3
4.7 弹条置道钉处宽度为260 1. 5mm ，最前端圆弧直径处宽度不得小于24mm 。
4.8 弹条表面不应有斑疤、裂纹、氧化皮和毛刺。
4.9 弹条各部位不允许有局部擦伤及拉痕；其中部和尾部由热压而产生压痕宽度（指弦长）不得大于4mm 。两肢不允许有反翘。
4.10 弹条放在平台上四肢应平稳，如有不平，其中一肢翘起高度不得超过0.8mm 。
4.11 弹条平置时，两肢直线段与同一平面的接触长度均不得小于5mm 。
4.12 弹条表面应进求防锈处理。
4.13 弹条在疲劳试验后不得折断，残余变形不得大于1mm 。
5 试验方法
5.1 弹条残余变形的测定，在试验机上进行，具体步骤如下：
a.将弹条放在平台上，用深度尺测量弹条中部前端的相对高度，记为h 0，然后将弹条置于特制的胎型内，如图4所示，并将胎型放在试验机的台座上；
b.在弹条放置平垫圈的位置（正对图4的标志线）划一标志线，在试验机压头与弹条之间垫一φ50mm 的平垫圈（厚度不小于6mm ，硬度HR 41～47），使垫圈中心线与弹条标志线重叠；
c. 缓慢加载至50kN 并稳定5s ，然后卸载回到零。如此重复三次后，把弹条放回平台，再测量前端相对高度，记为h 1，弹条残余变形为h 0—h 1。
5.2 弹条硬度试验
5.2.1 硬度试验方法按GB 230的规定进行。
5.2.2 试件的取样部位如图5所示。
5.2.3 在每个试件断面圆心至二分之一半径范围内试验三点，读数精度为HRC0.5，取其算术平均值。
5.3 弹条脱碳层深度和金相组织试验
5.3.1 弹条脱碳层深度测定按GB 224的规定进行。
4
4 弹条残余变形试验胎型
图5
5.3.2 弹条金相组织试验按有关规定进行。
5.3.3 脱碳层深度和金相组织试验试件的取样部位同硬度试验。
5.4 弹条疲劳试验按有关规定进行。
6 验收规则
6.1 弹条检验分出厂检验和型式检验，由制造厂的质量检查部门进行。抽样方法采用GB 2828，以不合格数表示批的质量，其检查水平和合格质量水平见下表。
5
注：单个样品任一检查项目中出现一个以上的不合格时，只按一个不合格进行统计。
6.2 出厂检验
每批出厂的产品应按上表的要求进行检查。
6.3 型式检验
6.3.1 弹条有下列情况之一时应进行型式检验：
a. 材料、结构、工艺有改变时；
b. 正常生产每一年时；
c. 停产后，恢复生产时；
d 用户提出异议时。
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代替TB/T 1495.2-84
弹 条 Ⅰ 扣 件
弹 条
1 主题内容与适用范围
本标准规定了弹条I 型扣件弹条的型式尺寸、技术要求、试验方法、验收规则、包装与标志。
本标准适用于弹条I 型扣件弹条。
2 引用标准
GB 1222 弹簧钢
GB 230 金属洛氏硬度试验法
GB 224 钢的脱碳层深度测定法
GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表
TB/T 2239 弹条I 型扣件 弹条疲劳试验方法
3 型式尺寸
弹条的型式尺寸应符合本标准图1、图2的规定。
4 技术要求
4.1 弹条的材料为60Si 2Mn 或55Si 2Mn 热轧弹簧圆钢，技术要求应符合GB 1222的规定。
4.2 弹条硬度为HRC41～46。
4.3 弹条的金相组织应为均匀的回火屈氏体与索氏体，心部允许有微量的断续铁素体。
4.4 弹条不得有过热、过烧现象。表面脱碳层深度包括纯铁与过渡层不得超过0.3mm 。
4.5 弹条经残余变形试验后，其中部前端的永久变形值不得大于1mm 。
中华人民共和国铁道部1992-08021批准 1992-12-31实施
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图1 A 型弹条
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图2 B 型弹条
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4.6 弹条中部最小直径不得小于12.3mm 。尾部最小直径不得小于12.6mm 。中部和尾部范围的划分如图3所示。
图3
4.7 弹条置道钉处宽度为260 1. 5mm ，最前端圆弧直径处宽度不得小于24mm 。
4.8 弹条表面不应有斑疤、裂纹、氧化皮和毛刺。
4.9 弹条各部位不允许有局部擦伤及拉痕；其中部和尾部由热压而产生压痕宽度（指弦长）不得大于4mm 。两肢不允许有反翘。
4.10 弹条放在平台上四肢应平稳，如有不平，其中一肢翘起高度不得超过0.8mm 。
4.11 弹条平置时，两肢直线段与同一平面的接触长度均不得小于5mm 。
4.12 弹条表面应进求防锈处理。
4.13 弹条在疲劳试验后不得折断，残余变形不得大于1mm 。
5 试验方法
5.1 弹条残余变形的测定，在试验机上进行，具体步骤如下：
a.将弹条放在平台上，用深度尺测量弹条中部前端的相对高度，记为h 0，然后将弹条置于特制的胎型内，如图4所示，并将胎型放在试验机的台座上；
b.在弹条放置平垫圈的位置（正对图4的标志线）划一标志线，在试验机压头与弹条之间垫一φ50mm 的平垫圈（厚度不小于6mm ，硬度HR 41～47），使垫圈中心线与弹条标志线重叠；
c. 缓慢加载至50kN 并稳定5s ，然后卸载回到零。如此重复三次后，把弹条放回平台，再测量前端相对高度，记为h 1，弹条残余变形为h 0—h 1。
5.2 弹条硬度试验
5.2.1 硬度试验方法按GB 230的规定进行。
5.2.2 试件的取样部位如图5所示。
5.2.3 在每个试件断面圆心至二分之一半径范围内试验三点，读数精度为HRC0.5，取其算术平均值。
5.3 弹条脱碳层深度和金相组织试验
5.3.1 弹条脱碳层深度测定按GB 224的规定进行。
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4 弹条残余变形试验胎型
图5
5.3.2 弹条金相组织试验按有关规定进行。
5.3.3 脱碳层深度和金相组织试验试件的取样部位同硬度试验。
5.4 弹条疲劳试验按有关规定进行。
6 验收规则
6.1 弹条检验分出厂检验和型式检验，由制造厂的质量检查部门进行。抽样方法采用GB 2828，以不合格数表示批的质量，其检查水平和合格质量水平见下表。
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注：单个样品任一检查项目中出现一个以上的不合格时，只按一个不合格进行统计。
6.2 出厂检验
每批出厂的产品应按上表的要求进行检查。
6.3 型式检验
6.3.1 弹条有下列情况之一时应进行型式检验：
a. 材料、结构、工艺有改变时；
b. 正常生产每一年时；
c. 停产后，恢复生产时；
d 用户提出异议时。
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