喷涂施工质量标准与技术要求
一、金属表面预处理的质量等级
金属表面预处理的质量主要由两个因素决定：一是除锈等级（清洁度），二是表面粗糙度（亦称锚纹深度）。
钢材表面除锈质量等级：
（1）手工或动力工具除锈。金属表面除锈质量等级定为二级，用St2、St3。
（2）喷射或抛射除锈。金属表面除锈质量等级定为四级，用Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3表示。
（3）金属表面预处理方法的选择和质量要求。主要根据设备和管道的材质、表面状况以及施工工艺要求进行选取和处理。
例如，管道工程施工中，现场防腐的钢管和管件，在防腐、涂漆及补口之前进行喷砂除锈处理，其除锈等级质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-2008中规定的Sa2.5级。该标准分别在2008年、2009年、2011年对已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理；焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理；未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级做了修订。
二、金属表面预处理技术要求
1、金属表面预处理质量。应达到工程要求的除锈质量等级及粗糙度。
2、施工时应首先将金属表面的污物、油和杂质清理干净，除去焊缝及其附近的毛刺焊渣、飞溅物、焊瘤等。
3、在新旧防腐层的搭接处施工，应清理旧防腐层，在新旧防腐层搭接位置做好接茬。
4、动力工具不能达到的地方，应用手动工具做补充清理。
5、用工具除锈时不应造成钢材表面损伤或使之变形，不得将钢材表面磨得过光或过于粗糙。
6、采用喷射或抛射除锈应视钢管表面的锈蚀情况及防腐层所要求的锚纹深度选用合适的磨料。
7、采用喷射或抛射除锈后的基体表面应呈均匀的粗糙面，除基体原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。
8、处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物。
9、处理合格的工件，在运输和保管期间应保持干燥和洁净。
10、当相对湿度大于85%时，应停止金属表面预处理作业。 环境中的相对湿度太大可导致处理过的金属表面在短时间返锈。因此，当进行除锈作业时，规定基体表面温度应高于露点温度3℃。
11、除锈后应清除表面灰尘。
12、表面处理与防腐施工间隔时间不宜过长，表面返锈或再度污
染时，应重新进行表面处理。
三、喷砂施工技术
喷砂除锈是利用高压空气为动力，通过喷砂嘴将磨料高速喷射到金属表面，依靠磨料棱角的冲击和摩擦，显露出一定粗糙度（Sa2.5）的金属本色表面。以得到有一定粗糙度，并显露出金属本色的表面。
喷砂除锈是高效、优质的除锈方法，如果条件许可，应优先选用。在施工前应视钢管表面的锈蚀情况及防腐层所要求的锚纹深度来选择喷砂用磨料。常用磨料为石英砂，要求其坚硬、有棱角、清洁干燥、无杂质。磨料的选择直接影响着除锈效率与成本。
喷射除锈适应于大面积或大批量的除锈工作，方便实现大批量生产。喷砂作业粉尘较大，石英砂磨料一般在进行两轮作业后就要报废，但初期投入较少。
四、防腐蚀涂层施工技术
（一）喷涂是利用压缩空气在喷枪嘴产生的负压将涂料容器中的涂料从涂料嘴喷出，并迅速进入高速的压缩空气流，使涂料液-气相急剧扩散，被分散为雾状微粒射向被涂物，均匀涂布在表面。该法要求被喷涂的涂料的黏度比较小，常在涂料中加入稀释剂。喷涂法优点是涂膜厚度均匀、外观平整、生产效率高。缺点是材料的损耗远大于刷涂和淋涂等方法，且使用溶剂性涂料时会造成环境的污染。适用于各种涂料和各种被涂物，是使用最为广泛的涂装工艺。
（二）防腐蚀涂层施工技术要求
1、在设备及管道金属表面处理达到要求后，应尽快涂装。施工环境温度宜为10~30℃；相对湿度不宜大于85%；被涂覆的基体表面温度应高于露点温度3℃。
例如，油气管道站场管道及金属设施涂装施工的环境温度一般应在15℃以上。
2、应指定专人负责涂料的配制。涂料应按照规定的比例配制，并应充分搅拌均匀后在使用期内使用。
3、基体表面修补后进行涂层施工。对凹凸不平、焊接波纹和非圆弧拐角处，应用腻子进行修补。腻子干透后应打磨平整并擦拭干净，再进行涂层施工。
4、涂层涂敷应按设计要求进行。涂层涂敷应均匀，无漏涂、气泡等缺陷，涂层厚度应达到设计要求。
5、按涂料产品说明书要求进行多道涂装时，要严格按涂料产品说明书的时间间隔涂装，每次涂装应在前一道涂层达到干燥要求后进行，并应进行涂层固化度检查。如果防腐层已固化，应对前一道漆的表面进行打毛处理后方可进行下一道漆的涂装。
6、防腐蚀涂层涂装结束实干后，方可进行搬运、安装等作业。
喷涂施工质量标准与技术要求
一、金属表面预处理的质量等级
金属表面预处理的质量主要由两个因素决定：一是除锈等级（清洁度），二是表面粗糙度（亦称锚纹深度）。
钢材表面除锈质量等级：
（1）手工或动力工具除锈。金属表面除锈质量等级定为二级，用St2、St3。
（2）喷射或抛射除锈。金属表面除锈质量等级定为四级，用Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3表示。
（3）金属表面预处理方法的选择和质量要求。主要根据设备和管道的材质、表面状况以及施工工艺要求进行选取和处理。
例如，管道工程施工中，现场防腐的钢管和管件，在防腐、涂漆及补口之前进行喷砂除锈处理，其除锈等级质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-2008中规定的Sa2.5级。该标准分别在2008年、2009年、2011年对已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理；焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理；未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级做了修订。
二、金属表面预处理技术要求
1、金属表面预处理质量。应达到工程要求的除锈质量等级及粗糙度。
2、施工时应首先将金属表面的污物、油和杂质清理干净，除去焊缝及其附近的毛刺焊渣、飞溅物、焊瘤等。
3、在新旧防腐层的搭接处施工，应清理旧防腐层，在新旧防腐层搭接位置做好接茬。
4、动力工具不能达到的地方，应用手动工具做补充清理。
5、用工具除锈时不应造成钢材表面损伤或使之变形，不得将钢材表面磨得过光或过于粗糙。
6、采用喷射或抛射除锈应视钢管表面的锈蚀情况及防腐层所要求的锚纹深度选用合适的磨料。
7、采用喷射或抛射除锈后的基体表面应呈均匀的粗糙面，除基体原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。
8、处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物。
9、处理合格的工件，在运输和保管期间应保持干燥和洁净。
10、当相对湿度大于85%时，应停止金属表面预处理作业。 环境中的相对湿度太大可导致处理过的金属表面在短时间返锈。因此，当进行除锈作业时，规定基体表面温度应高于露点温度3℃。
11、除锈后应清除表面灰尘。
12、表面处理与防腐施工间隔时间不宜过长，表面返锈或再度污
染时，应重新进行表面处理。
三、喷砂施工技术
喷砂除锈是利用高压空气为动力，通过喷砂嘴将磨料高速喷射到金属表面，依靠磨料棱角的冲击和摩擦，显露出一定粗糙度（Sa2.5）的金属本色表面。以得到有一定粗糙度，并显露出金属本色的表面。
喷砂除锈是高效、优质的除锈方法，如果条件许可，应优先选用。在施工前应视钢管表面的锈蚀情况及防腐层所要求的锚纹深度来选择喷砂用磨料。常用磨料为石英砂，要求其坚硬、有棱角、清洁干燥、无杂质。磨料的选择直接影响着除锈效率与成本。
喷射除锈适应于大面积或大批量的除锈工作，方便实现大批量生产。喷砂作业粉尘较大，石英砂磨料一般在进行两轮作业后就要报废，但初期投入较少。
四、防腐蚀涂层施工技术
（一）喷涂是利用压缩空气在喷枪嘴产生的负压将涂料容器中的涂料从涂料嘴喷出，并迅速进入高速的压缩空气流，使涂料液-气相急剧扩散，被分散为雾状微粒射向被涂物，均匀涂布在表面。该法要求被喷涂的涂料的黏度比较小，常在涂料中加入稀释剂。喷涂法优点是涂膜厚度均匀、外观平整、生产效率高。缺点是材料的损耗远大于刷涂和淋涂等方法，且使用溶剂性涂料时会造成环境的污染。适用于各种涂料和各种被涂物，是使用最为广泛的涂装工艺。
（二）防腐蚀涂层施工技术要求
1、在设备及管道金属表面处理达到要求后，应尽快涂装。施工环境温度宜为10~30℃；相对湿度不宜大于85%；被涂覆的基体表面温度应高于露点温度3℃。
例如，油气管道站场管道及金属设施涂装施工的环境温度一般应在15℃以上。
2、应指定专人负责涂料的配制。涂料应按照规定的比例配制，并应充分搅拌均匀后在使用期内使用。
3、基体表面修补后进行涂层施工。对凹凸不平、焊接波纹和非圆弧拐角处，应用腻子进行修补。腻子干透后应打磨平整并擦拭干净，再进行涂层施工。
4、涂层涂敷应按设计要求进行。涂层涂敷应均匀，无漏涂、气泡等缺陷，涂层厚度应达到设计要求。
5、按涂料产品说明书要求进行多道涂装时，要严格按涂料产品说明书的时间间隔涂装，每次涂装应在前一道涂层达到干燥要求后进行，并应进行涂层固化度检查。如果防腐层已固化，应对前一道漆的表面进行打毛处理后方可进行下一道漆的涂装。
6、防腐蚀涂层涂装结束实干后，方可进行搬运、安装等作业。