3.5.4确定液压泵的参数
1.确定液压泵的最大工作压力
pP≥p1+∑∆p Pa （3-5）
式中p1——液压缸的最大工作压力，根据
F=Fw=p1A1-p2A2 （3-6） ηm
可以求出p1=F+0.2A2=70MPa A1
∑∆p——从液压泵出口到液压缸入口总的管路损失。初算可按经验数据选取：管路简单、流速不大的取0.2~0.5MPa；管路复杂，并且进油口有调速阀的，取0.5~1.5 MPa。这里取0.5MPa。
即pP≥70+0.5=70.5MPa
2.确定液压泵的流量QP
QP≥KQmax m3/s （3-7）
K——系统泄漏系数，一般取1.1~1.3，这里取1.2
Qmax——液压缸的最大流量，对于采用节流调速方式的系统，还需要加上溢流阀的最小溢流量，一般取0.5⨯10-4m3/s
在前面已经初步选定车辆被顶起的速度变化量∆v=0.16m/s，那么设定车辆被顶起的最大速度vy=0.16m/s，则活塞的运动速度：
v=y （3-8） v0=0.22vy=0.04m/s（这是在车辆刚刚起升状态时，α=5 ）
Q=2v0A1=2⨯0.04⨯7.85⨯10-3=6.28⨯10-4m3/s
所以QP≥KQmax=1.2⨯(6.28⨯10-4+0.5⨯10-4)=8.14⨯10-4m3/s
3.选择液压泵的规格
根据以上求得的液压泵最大工作压力和流量，依据系统中初步选定的液压
泵，从手册中选择相应的液压泵产品。为了使液压泵相比于最大工作压力有一定的额外压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大25~60%。
查找液压缸设计手册P37-135选择CB-FA型齿轮泵，其参数如下表
4.确定液压泵的驱动功率
在工作中，如果液压泵的压力和流量相对比较恒定，则 P=pPQPkW （3-9） 103ηP
其中ηP——液压泵的总效率，参考下表选择η
P=0.7
pPQP15.8⨯8.14⨯10-4
则P=3==18.4kW，据此可选择合适的电机型号。 310ηP10⨯0.7
3.5.5管道尺寸的确定
钢管能够承受较高的压力，并且价格低廉，有助于减少设备成本，但安装时需要弯曲半径不能太小，一般用于装配条件比较好的地方。这里采用钢管连接。
管道内径计算
d=
式中
/s m （3-10） Q——通过管道内的流量m3/s v——管道内允许流速 m/s，推荐取值如下：
允许流速推荐值
取v吸=0.8m/s，v压=4m/s, v回=2m/s.分别应用上述公式得
d吸=20.2mm,d压=10.7mm,d回=15.2mm。根据钢管内径按标准系列选取相应的
直径钢管。经过圆整后分别选取d吸=20mm，d压=10.7mm, d回=15mm。对应
钢管壁厚δ=1.6mm。
3.5.6本系统油箱容量的确定
在确定液压系统油箱尺寸时，首先要满足系统供油的需求，然后保证执行元件即使在全部排油工况时，油箱也不能溢出，与此同时应满足系统处于最大可能充满油工况时，油箱的油位也不能低于最低限度。初设计时，按经验公式
V=aQV=4QP(m3) （3-11）
选取。
式中QV——液压泵每分钟排出压力油的容积
a——经验系数,按下表取 a=4：
3.6液压缸的主要零件材料、结构和技术要求
3.6.1缸体
1. 缸体端部联接模式
采用简单的焊接形式，其优点：结构简单，重量轻，尺寸小，应用广泛。但是缸体被焊接后可能会发生不同程度的变形，并且内径不易加工。所以在加工时应小心注意。主要用于柱塞式液压缸。
2. 缸体的材料（45号钢）
液压缸缸体一般有20、35、45号无缝钢管三种材料。20号钢的机械性能略低，而且不能调质，使用比较少；35号钢焊接性能比较好，一般用于缸筒与缸
底、缸头、管接头或者耳轴等需要焊接的情况下，粗加工后调质；一般情况下，液压缸缸体均可采用45号钢，并应调质到241~285HB。
液压缸缸体毛坯可采用锻钢，铸铁或铸铁件。铸钢可采用ZG35B等材料，铸铁可采用HT200~HT350之间的铸铁或者球墨铸铁。特殊情况可采用铝合金等材料。
3. 缸体的技术要求
1) 缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值
应按8级精度选取。
2) 缸体内径采用H8、H9配合。表面粗糙度：当活塞采用橡胶密封圈密封
时，Ra为0.1~0.4μm，当活塞采用活塞环密封时，Ra为0.2~0.4μm。
且均需衍磨。
3) 当缸体与缸头采用螺纹联接时，螺纹应取为6级精度的公制螺纹
4) 缸体端面T的垂直度公差可按7级精度选取。
5) 当缸体带有耳环或销轴时，孔径或轴径的中心线对缸体内孔轴线的垂直
公差值应按9级精度选取。
6) 为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内表面应镀以厚度为30~40μm的铬层，
镀后进行衍磨或抛光。
3.6.2活塞
1. 活塞与活塞杆的联接型式见下表
表3-4活塞与活塞杆的联接型式表
这里采用螺纹联接。
2. 活塞与缸体的密封结构，随液压系统工作压力、环境温度、介质等条件的不同而不同。常用的密封结构见下表
表3-5活塞与缸体的密封结构适用范围表
结合本设计所需要求，采用O型密封圈密封比较合适。
3. 活塞的材料
液压缸常用的活塞材料为耐磨铸铁、灰铸铁（HT300、HT350）、钢及铝合金等，这里根据设计要求采用45号钢。
4. 活塞的技术要求
1) 活塞外径D对内孔D1的径向跳动公差值，按7、8级精度选取。
2) 端面T对内孔D1轴线的垂直度公差值，应按7级精度选取。
3) 外径D的圆柱度公差值，按9、10或11级精度选取。画图
3.6.3活塞杆
1. 端部结构
活塞杆的端部结构可分为内螺纹、外螺纹、单耳环、双耳环、球头、柱销等多种形式。根据本设计液压缸的结构，为了便于活塞杆的拆卸和维护，可选用内螺纹结构外接单耳环。
2. 端部尺寸
根据内螺纹联接简图，按照活塞杆的设计要求，选用直径⨯螺距-螺纹长=φKK⨯t-A=33⨯2-45。
3.5.4确定液压泵的参数
1.确定液压泵的最大工作压力
pP≥p1+∑∆p Pa （3-5）
式中p1——液压缸的最大工作压力，根据
F=Fw=p1A1-p2A2 （3-6） ηm
可以求出p1=F+0.2A2=70MPa A1
∑∆p——从液压泵出口到液压缸入口总的管路损失。初算可按经验数据选取：管路简单、流速不大的取0.2~0.5MPa；管路复杂，并且进油口有调速阀的，取0.5~1.5 MPa。这里取0.5MPa。
即pP≥70+0.5=70.5MPa
2.确定液压泵的流量QP
QP≥KQmax m3/s （3-7）
K——系统泄漏系数，一般取1.1~1.3，这里取1.2
Qmax——液压缸的最大流量，对于采用节流调速方式的系统，还需要加上溢流阀的最小溢流量，一般取0.5⨯10-4m3/s
在前面已经初步选定车辆被顶起的速度变化量∆v=0.16m/s，那么设定车辆被顶起的最大速度vy=0.16m/s，则活塞的运动速度：
v=y （3-8） v0=0.22vy=0.04m/s（这是在车辆刚刚起升状态时，α=5 ）
Q=2v0A1=2⨯0.04⨯7.85⨯10-3=6.28⨯10-4m3/s
所以QP≥KQmax=1.2⨯(6.28⨯10-4+0.5⨯10-4)=8.14⨯10-4m3/s
3.选择液压泵的规格
根据以上求得的液压泵最大工作压力和流量，依据系统中初步选定的液压
泵，从手册中选择相应的液压泵产品。为了使液压泵相比于最大工作压力有一定的额外压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大25~60%。
查找液压缸设计手册P37-135选择CB-FA型齿轮泵，其参数如下表
4.确定液压泵的驱动功率
在工作中，如果液压泵的压力和流量相对比较恒定，则 P=pPQPkW （3-9） 103ηP
其中ηP——液压泵的总效率，参考下表选择η
P=0.7
pPQP15.8⨯8.14⨯10-4
则P=3==18.4kW，据此可选择合适的电机型号。 310ηP10⨯0.7
3.5.5管道尺寸的确定
钢管能够承受较高的压力，并且价格低廉，有助于减少设备成本，但安装时需要弯曲半径不能太小，一般用于装配条件比较好的地方。这里采用钢管连接。
管道内径计算
d=
式中
/s m （3-10） Q——通过管道内的流量m3/s v——管道内允许流速 m/s，推荐取值如下：
允许流速推荐值
取v吸=0.8m/s，v压=4m/s, v回=2m/s.分别应用上述公式得
d吸=20.2mm,d压=10.7mm,d回=15.2mm。根据钢管内径按标准系列选取相应的
直径钢管。经过圆整后分别选取d吸=20mm，d压=10.7mm, d回=15mm。对应
钢管壁厚δ=1.6mm。
3.5.6本系统油箱容量的确定
在确定液压系统油箱尺寸时，首先要满足系统供油的需求，然后保证执行元件即使在全部排油工况时，油箱也不能溢出，与此同时应满足系统处于最大可能充满油工况时，油箱的油位也不能低于最低限度。初设计时，按经验公式
V=aQV=4QP(m3) （3-11）
选取。
式中QV——液压泵每分钟排出压力油的容积
a——经验系数,按下表取 a=4：
3.6液压缸的主要零件材料、结构和技术要求
3.6.1缸体
1. 缸体端部联接模式
采用简单的焊接形式，其优点：结构简单，重量轻，尺寸小，应用广泛。但是缸体被焊接后可能会发生不同程度的变形，并且内径不易加工。所以在加工时应小心注意。主要用于柱塞式液压缸。
2. 缸体的材料（45号钢）
液压缸缸体一般有20、35、45号无缝钢管三种材料。20号钢的机械性能略低，而且不能调质，使用比较少；35号钢焊接性能比较好，一般用于缸筒与缸
底、缸头、管接头或者耳轴等需要焊接的情况下，粗加工后调质；一般情况下，液压缸缸体均可采用45号钢，并应调质到241~285HB。
液压缸缸体毛坯可采用锻钢，铸铁或铸铁件。铸钢可采用ZG35B等材料，铸铁可采用HT200~HT350之间的铸铁或者球墨铸铁。特殊情况可采用铝合金等材料。
3. 缸体的技术要求
1) 缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值
应按8级精度选取。
2) 缸体内径采用H8、H9配合。表面粗糙度：当活塞采用橡胶密封圈密封
时，Ra为0.1~0.4μm，当活塞采用活塞环密封时，Ra为0.2~0.4μm。
且均需衍磨。
3) 当缸体与缸头采用螺纹联接时，螺纹应取为6级精度的公制螺纹
4) 缸体端面T的垂直度公差可按7级精度选取。
5) 当缸体带有耳环或销轴时，孔径或轴径的中心线对缸体内孔轴线的垂直
公差值应按9级精度选取。
6) 为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内表面应镀以厚度为30~40μm的铬层，
镀后进行衍磨或抛光。
3.6.2活塞
1. 活塞与活塞杆的联接型式见下表
表3-4活塞与活塞杆的联接型式表
这里采用螺纹联接。
2. 活塞与缸体的密封结构，随液压系统工作压力、环境温度、介质等条件的不同而不同。常用的密封结构见下表
表3-5活塞与缸体的密封结构适用范围表
结合本设计所需要求，采用O型密封圈密封比较合适。
3. 活塞的材料
液压缸常用的活塞材料为耐磨铸铁、灰铸铁（HT300、HT350）、钢及铝合金等，这里根据设计要求采用45号钢。
4. 活塞的技术要求
1) 活塞外径D对内孔D1的径向跳动公差值，按7、8级精度选取。
2) 端面T对内孔D1轴线的垂直度公差值，应按7级精度选取。
3) 外径D的圆柱度公差值，按9、10或11级精度选取。画图
3.6.3活塞杆
1. 端部结构
活塞杆的端部结构可分为内螺纹、外螺纹、单耳环、双耳环、球头、柱销等多种形式。根据本设计液压缸的结构，为了便于活塞杆的拆卸和维护，可选用内螺纹结构外接单耳环。
2. 端部尺寸
根据内螺纹联接简图，按照活塞杆的设计要求，选用直径⨯螺距-螺纹长=φKK⨯t-A=33⨯2-45。