----------------------- Page 1-----------------------
维普资讯
http://www.cqvip.com
支架冲压模具设计
广东省技师学院 (惠州 516100) 姚德强
我单位承接了某工厂一小型冲压弯曲件如图1所 1．改进后的设计制造
方案
示，该零件材料为1Crl8Ni9Ti不锈钢，中间形孑L与两条
鉴于上述情况，根据材料最小冲孔值及冲裁件
最小
0．8mm宽的槽的作用是调节螺钉旋人M2螺孑L后不会产
孑L边距的验算，决定把原来的8道工序改为3
道成形工
生松动。尺寸2．4mm的u形弯角要求小于90。，M2螺
序：①采用落料冲孑L复合模。②采用弯曲压筋
冲槽复合
孑L中线至弯曲边缘距离为1O．3：20。mm。如果采用单工 模。③采用U形件横向
弯曲模。
序模生产，其工艺程序是：落料一冲孑L一冲槽一整平一
2．落料冲孔复合模
压弯一压筋一弯直角一弯u形共8道工序。该工艺不但
该模为倒装式复合模 (见图2)。上模采用推杆
卸
工效低，而且难以保证质量，尤其是冲槽模具在冲不锈
料，冲孑L废料由凸凹模具于下模板孔内漏下，
工作原理
钢时凸模易折断。可用08F材料表面镀铬来代替，但该
与普通模具相同。在设计中因考虑凸模16、19
的强度
材料无弹性，调节螺钉旋M2螺孑L后易松动。
及稳定性，在结构上采取3点措施：①提高顶件器
14
与凹模15、凸模16的配合精度，选择H7／f6小
间隙配
合，使顶件器不但起顶件作用还起凸模护套和导
向作
用。②为达到加工精度，顶件器14台阶采用镶拼
铆合
结构，可用线切割加工。③凸模16采用高速钢方
形刀
片直接线切割加工而成，其固定方法如图3所示。
3．弯曲压筋冲槽复合模
(1)模具结构及工作过程 该复合模 (见图4)
上
图1零件图 模不同于一般的四柱弹压卸料形式，设计了
以圆柱体导
通过分析，应从以下几个方面考虑：①应减少工序 向的弹压卸料结构。导
套卸料板15与弹簧垫14用圆柱
数，尽量减少各工序问的积累误差。②冲槽模具要着重 销13联接，在上模垫
板12上加工圆长孔，凸模固定板
考虑凸模的强度和稳定性。③弯曲成形应改为一次成 16用螺钉与上模垫板
联接。凹模固定板3高于凹模2，
形，以保证零件的尺寸精度。 既能固定下模，又起工件的定位作
用。工作时上模下行，
模采用线切割加工成形，采用直通式，由于结构尺寸小 冲器通过顶杆20、21
先将翻孑L及弯曲好的部位推出模具型
或形状不规则，用铆接方式固定于凸模固定板4上。 腔，从而避免条料送进
时，由于浮动导料销l1顶料力不足
采用导料尺17侧向定位，手工送料，利用浮动导 而可能出现的卡滞。凸模
固定板4、卸料板7、凹模15等
料销11来抬料和浮动送料。模具的初始定位由操作工 主要零件均采用线切割
加工。
用眼定位，条料送进后，以后的工位由圆柱销12来定 4．结语
位。全部凸模与卸料板7成滑动配合，以保护凸模，防 多工位级进模设计、
制造完成后，进行了试模，加
止折断。 工的零件尺寸满足产品要求。多工位级进模的
设计，合
由于制件要在第4工位完成弯曲及圆孑L翻边，为保 并了工序，有利于进行
批量生产，与原加工工艺相比，
证条料送进时的顺利、通畅，除了在模具中设置多处浮 企业的生产效率提高，
操作人员的工作条件获得一定的
动导料销外，特别在翻孑L及弯曲复合工位4的相应下模 改善。制造的级进模
用于生产加工一年余，产品质量稳
处设计翻孑L卸料块22及弯曲卸料块19，以使压机弹性缓 定、模具工作良好。 (收稿日期：20070913)
圈 璺堡复! 缸板l冷加工
WIC'W．machn／ist．corn．∞
----------------------- Page 2-----------------------
维普资讯 http://www.cqvip.com
。&l L土 圆
的u形弯曲模适宜于坯料左右对称，否
则工件在弯曲中
／／
易向长端滑移。而该件是头部u形弯曲，
且弯角小于9，
。：
尺寸精度较高。按产品形状最好是将面积
大的一端夹紧在凸
模与顶板之间，然后一次弯曲成形。
：．
＼ c (2)模具结构及工作过程 该模 (见
图5)上模采
～
用浮动式，方形凸模12用弹簧6紧压固
定圈11方孑L内，
===
并用顶杆螺栓8吊装在模柄内，保证上模
的正确位置和
上下移动。下模采用设有顶板的L形弯曲
模，增加了活
图2 落料冲孔复合模装配图 动压板3。上下模之间设有
自动推件装置13，该装置随
1．下模座板 2．卸料螺钉 3．橡胶 4．挡料 5．挡料销
着滑块上下移动，而倾斜度始终保持不
变。工作时将工
6．模柄 7．打料杆 8．螺杆 9、20．销钉 l0．上模座板
11．推杆 l2．上模垫板 l3．凸模固定板 l4．顶件器 l5．凹模 件放入顶杆18
槽内定位，压力机滑块下行，上模接触并
l6．凸模 l7．卸料板 18．凸凹模固定板 19．凸凹模 21．螺钉
压紧工件，上模继续下行，由于弹簧6
弹力大于弹簧17
凸模固定板 凸模 圆柱 螺钉 弹力与弯曲变形力之和，迫
使顶杆下压将工件初弯成L
／ ／ ／ ／ ／／I 形，直到顶杆接触下模固定板后，
滑块再继续下行而上
1 rlI I III
模紧压工件不动，固定圈接触活动压板端
部，使活动压板
／ ／ ／ ／ ／ l u
内摆动，直到使工件包在上模内成形，
同时螺钉4接触顶杆
螺栓8，迫使工件能平整地压实在方形凸
模12内。
图3 凸模固定方法图
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
3
2
1
图4弯曲压筋冲槽复合模装配图
1．下模座板 2．凹模 3．凹模固定板 4．压筋凸模 5．冲孔凸模
6．调节螺钉 7．紧固螺母 8．弹簧顶板 9．卸料弹簧 l0．模柄
11．上模座板 12．上模垫板 13．圆柱销 l4．弹簧垫 图
5u形弯曲模装配图
15．导套卸料板 16．凸模固定板 1．凹模 2．拉簧 3．活
动压板 4．调节螺钉 5．紧固螺母
导套卸料板15在弹簧9的作用下压紧工件，弯曲压筋 6、17．弹
簧 7．模柄 8．顶杆螺栓 9．弹簧垫 10．上模板
11．固定圈 12方形凸模 13．自动
推件器 14．螺钉
凸模4首先将工件弯曲压成90p角，滑块继续下行，凸模5
15．销钉 16．下模板 18．顶杆
接触工件开始冲槽，然后进行压筋。 滑块上行，活动压
板在弹簧17的作用下复位。而工
(2)模具特点 该模具有设计紧凑、制作简单、修模 件在快到上死点时由自动推件器13
强行将包在凸模上的
方便等优点。可调弹力圆柱导销结构也适用于小型冲件的浮 制件推出模外。
动上模。导套卸料板15与凸模固定板16，导套卸料板15与 5．结语
凸模5均采用H7／f6小间隙配合，目的是对凸模起保护和导 通过把
8道工序综合起来改成3道工序，经过批量
向作用。为制作简单，导套与卸料板在车床上车出。 生产证明工艺
路线及模具结构合理，大大提高了生产效
4．U形件横向弯曲模 率及经济效益，确保了工件尺
寸精度。
(1)设计构思 u形件一次要弯两个弯角，常采用 (收稿 日期：20070828)
缸槭l冷加工 呈鲤笙箜!塑口
www
n／／sf．c0rn．0仃 ．tr~
----------------------- Page 1-----------------------
维普资讯
http://www.cqvip.com
支架冲压模具设计
广东省技师学院 (惠州 516100) 姚德强
我单位承接了某工厂一小型冲压弯曲件如图1所 1．改进后的设计制造
方案
示，该零件材料为1Crl8Ni9Ti不锈钢，中间形孑L与两条
鉴于上述情况，根据材料最小冲孔值及冲裁件
最小
0．8mm宽的槽的作用是调节螺钉旋人M2螺孑L后不会产
孑L边距的验算，决定把原来的8道工序改为3
道成形工
生松动。尺寸2．4mm的u形弯角要求小于90。，M2螺
序：①采用落料冲孑L复合模。②采用弯曲压筋
冲槽复合
孑L中线至弯曲边缘距离为1O．3：20。mm。如果采用单工 模。③采用U形件横向
弯曲模。
序模生产，其工艺程序是：落料一冲孑L一冲槽一整平一
2．落料冲孔复合模
压弯一压筋一弯直角一弯u形共8道工序。该工艺不但
该模为倒装式复合模 (见图2)。上模采用推杆
卸
工效低，而且难以保证质量，尤其是冲槽模具在冲不锈
料，冲孑L废料由凸凹模具于下模板孔内漏下，
工作原理
钢时凸模易折断。可用08F材料表面镀铬来代替，但该
与普通模具相同。在设计中因考虑凸模16、19
的强度
材料无弹性，调节螺钉旋M2螺孑L后易松动。
及稳定性，在结构上采取3点措施：①提高顶件器
14
与凹模15、凸模16的配合精度，选择H7／f6小
间隙配
合，使顶件器不但起顶件作用还起凸模护套和导
向作
用。②为达到加工精度，顶件器14台阶采用镶拼
铆合
结构，可用线切割加工。③凸模16采用高速钢方
形刀
片直接线切割加工而成，其固定方法如图3所示。
3．弯曲压筋冲槽复合模
(1)模具结构及工作过程 该复合模 (见图4)
上
图1零件图 模不同于一般的四柱弹压卸料形式，设计了
以圆柱体导
通过分析，应从以下几个方面考虑：①应减少工序 向的弹压卸料结构。导
套卸料板15与弹簧垫14用圆柱
数，尽量减少各工序问的积累误差。②冲槽模具要着重 销13联接，在上模垫
板12上加工圆长孔，凸模固定板
考虑凸模的强度和稳定性。③弯曲成形应改为一次成 16用螺钉与上模垫板
联接。凹模固定板3高于凹模2，
形，以保证零件的尺寸精度。 既能固定下模，又起工件的定位作
用。工作时上模下行，
模采用线切割加工成形，采用直通式，由于结构尺寸小 冲器通过顶杆20、21
先将翻孑L及弯曲好的部位推出模具型
或形状不规则，用铆接方式固定于凸模固定板4上。 腔，从而避免条料送进
时，由于浮动导料销l1顶料力不足
采用导料尺17侧向定位，手工送料，利用浮动导 而可能出现的卡滞。凸模
固定板4、卸料板7、凹模15等
料销11来抬料和浮动送料。模具的初始定位由操作工 主要零件均采用线切割
加工。
用眼定位，条料送进后，以后的工位由圆柱销12来定 4．结语
位。全部凸模与卸料板7成滑动配合，以保护凸模，防 多工位级进模设计、
制造完成后，进行了试模，加
止折断。 工的零件尺寸满足产品要求。多工位级进模的
设计，合
由于制件要在第4工位完成弯曲及圆孑L翻边，为保 并了工序，有利于进行
批量生产，与原加工工艺相比，
证条料送进时的顺利、通畅，除了在模具中设置多处浮 企业的生产效率提高，
操作人员的工作条件获得一定的
动导料销外，特别在翻孑L及弯曲复合工位4的相应下模 改善。制造的级进模
用于生产加工一年余，产品质量稳
处设计翻孑L卸料块22及弯曲卸料块19，以使压机弹性缓 定、模具工作良好。 (收稿日期：20070913)
圈 璺堡复! 缸板l冷加工
WIC'W．machn／ist．corn．∞
----------------------- Page 2-----------------------
维普资讯 http://www.cqvip.com
。&l L土 圆
的u形弯曲模适宜于坯料左右对称，否
则工件在弯曲中
／／
易向长端滑移。而该件是头部u形弯曲，
且弯角小于9，
。：
尺寸精度较高。按产品形状最好是将面积
大的一端夹紧在凸
模与顶板之间，然后一次弯曲成形。
：．
＼ c (2)模具结构及工作过程 该模 (见
图5)上模采
～
用浮动式，方形凸模12用弹簧6紧压固
定圈11方孑L内，
===
并用顶杆螺栓8吊装在模柄内，保证上模
的正确位置和
上下移动。下模采用设有顶板的L形弯曲
模，增加了活
图2 落料冲孔复合模装配图 动压板3。上下模之间设有
自动推件装置13，该装置随
1．下模座板 2．卸料螺钉 3．橡胶 4．挡料 5．挡料销
着滑块上下移动，而倾斜度始终保持不
变。工作时将工
6．模柄 7．打料杆 8．螺杆 9、20．销钉 l0．上模座板
11．推杆 l2．上模垫板 l3．凸模固定板 l4．顶件器 l5．凹模 件放入顶杆18
槽内定位，压力机滑块下行，上模接触并
l6．凸模 l7．卸料板 18．凸凹模固定板 19．凸凹模 21．螺钉
压紧工件，上模继续下行，由于弹簧6
弹力大于弹簧17
凸模固定板 凸模 圆柱 螺钉 弹力与弯曲变形力之和，迫
使顶杆下压将工件初弯成L
／ ／ ／ ／ ／／I 形，直到顶杆接触下模固定板后，
滑块再继续下行而上
1 rlI I III
模紧压工件不动，固定圈接触活动压板端
部，使活动压板
／ ／ ／ ／ ／ l u
内摆动，直到使工件包在上模内成形，
同时螺钉4接触顶杆
螺栓8，迫使工件能平整地压实在方形凸
模12内。
图3 凸模固定方法图
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
3
2
1
图4弯曲压筋冲槽复合模装配图
1．下模座板 2．凹模 3．凹模固定板 4．压筋凸模 5．冲孔凸模
6．调节螺钉 7．紧固螺母 8．弹簧顶板 9．卸料弹簧 l0．模柄
11．上模座板 12．上模垫板 13．圆柱销 l4．弹簧垫 图
5u形弯曲模装配图
15．导套卸料板 16．凸模固定板 1．凹模 2．拉簧 3．活
动压板 4．调节螺钉 5．紧固螺母
导套卸料板15在弹簧9的作用下压紧工件，弯曲压筋 6、17．弹
簧 7．模柄 8．顶杆螺栓 9．弹簧垫 10．上模板
11．固定圈 12方形凸模 13．自动
推件器 14．螺钉
凸模4首先将工件弯曲压成90p角，滑块继续下行，凸模5
15．销钉 16．下模板 18．顶杆
接触工件开始冲槽，然后进行压筋。 滑块上行，活动压
板在弹簧17的作用下复位。而工
(2)模具特点 该模具有设计紧凑、制作简单、修模 件在快到上死点时由自动推件器13
强行将包在凸模上的
方便等优点。可调弹力圆柱导销结构也适用于小型冲件的浮 制件推出模外。
动上模。导套卸料板15与凸模固定板16，导套卸料板15与 5．结语
凸模5均采用H7／f6小间隙配合，目的是对凸模起保护和导 通过把
8道工序综合起来改成3道工序，经过批量
向作用。为制作简单，导套与卸料板在车床上车出。 生产证明工艺
路线及模具结构合理，大大提高了生产效
4．U形件横向弯曲模 率及经济效益，确保了工件尺
寸精度。
(1)设计构思 u形件一次要弯两个弯角，常采用 (收稿 日期：20070828)
缸槭l冷加工 呈鲤笙箜!塑口
www
n／／sf．c0rn．0仃 ．tr~