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第七章水泥制成技术 7.1 水泥粉磨工艺技术 7.1.1 硅酸盐水泥的制成工艺 硅酸盐水泥是将硅酸盐水泥熟料 , 石膏和混合材料进行合理配比 , 经粉磨机械粉磨 , 然后储存 , 均化制备而成。
7.1.2 水泥组成材料的工艺处理及要求
硅酸盐水泥熟料：
水泥熟料煅烧出窑后 , 不能直接进入粉磨设备进行粉磨 , 需要经过储存处理 , 熟料储存处理的目的如下 : ： 1 、 降低熟料温度 , 保证粉磨机械正常工作 . 2 、 改善熟料质量，提高熟料易磨性。
3 、 保证窑、磨生产平衡，有利于控制水泥 质量。 混合材料：
为了增加水泥产量，降低成本，改善和调节水泥的某些性能，综合利用工业废渣，减少环境污染，在磨制水泥时，可以掺加不超过国家标准规定的混合材料。
a 根据进厂混合材料干湿状况进行干燥处理，并输送到储存设备储存。
b 对混合材进行调配，使其质量均匀。
石膏
在水泥中掺一定数量的石膏，其主要作用是延缓水泥凝结时间，使水泥凝结时间合乎国家标准的要求。同时石膏有利于促进水泥早期强度的发展。
1 、种类及要求 （ 1 ）种类：用作水泥缓凝的石膏主要是天然石膏（ CaSO 4 .2H 2 O ）和硬石膏（ CaSO 4 ），也可以使用工业副产品石膏，
如氟石膏、磷石膏等。
（ 2 ）要求：石膏、硬石膏质量必须符合 GB/T5483-1996 规 定。工业副产品石膏使用前必须进行小磨试验和强度试验。 2 、 处理：石膏在进库储存前需经破碎设备破碎。
7.1.3 水泥组成材料的配比 磨制水泥时，水泥组成材料要按要照比例配合入磨。不同品种 水泥，组成材料的配比不同；同一品种的水泥，不同组成材料的配 比，其质量有区别。生产中不同品种、不同强度等级的水泥配比方 案，一般是通过试验和通过生产不断探索
来确定。在设计和探索配比方案时，应考虑下列因素。 1 、 水泥品种 不同品种的水泥组成材料的种类和比例必须符合相应的国家 标准的明确规定。
2 、水泥强度等级 同品种同强度等级的水泥，质量好的熟料可以适当多掺混合 材，以减少熟料的比例、降低成本。
3 、水泥组成材料的种类、质量、成本。
4 、水泥控制指标的要求。
综合考察上述因素，一般设计几个配比方案，首先在实验室进行小小磨试验获取对比数据，然后确定一个较好的配比方案，在生产中不断总结、调整配比，以求最佳配合比。
7.1.4 水泥粉磨细度 水泥细度采用 80μm 方孔筛筛余量（ % ）和水泥比表面积 m 2 /Kg 进行控制。一般控制 80μm 方孔筛筛余 4% ～ 6% ，比表面积 ＞ 300m 2 /Kg 。
水泥细度过细不仅增大了水泥需水量，影响混凝土的性能，并且会导致粉磨系统产量下降，单位产品电耗增加。
水泥颗粒级配、圆度率也影响水泥强度的发展。担负水泥强度发展的主要粒级是 3 ～ 30μm ，要求在水泥总量中不能低于 65% 。因此在水泥生产过程中要不断调整水泥粉磨工艺，尽量使水泥颗粒的级配接近理想分布。
7.1.5 水泥粉磨系统
管球磨粉磨系统 ： 球磨机；粉磨流程：有开路、闭路两种流程。
立式磨粉磨系统 ：
1 、 粉磨机械 立式磨。有 LM （莱歇磨）、 MPS 磨、伯力鸠斯磨、 OK 系列磨、培兹磨、彼得斯磨、 HRM 系列磨、雷蒙磨等。
2 、粉磨流程：按气流通过系统的方式分设有旋风筒、循环风及不设旋风筒、循环风两种粉磨流程，以及设有磨外提升循环的粉磨系统。
挤压粉磨系统
1 、 粉磨机械 辊压机、球磨机
2 、 粉磨流程：有挤压预粉磨、挤压混合粉磨、挤压联合粉磨、挤压半终粉磨、挤压终粉磨五种流程。
7.1.6 当前水泥粉磨技术和设备发展的情况 水泥粉磨是水泥工业生产中耗电量电最多的一道工序。近年来，随着新型干法水泥生产的发展，为了提高粉磨效率，节约能源，提高经济效益，水泥粉磨设备在不断大型化的同时，水泥粉磨系统也得到了不断的改进和发展。 7.1.6.1 水泥粉磨设备大型化 用于水泥粉磨的钢球磨机直径已达 5.5m 以上，电机功率达 7000KW 以上，台时产量达 300 吨以上。采用大型磨机不但提高了粉磨效率，降低了衬板和研磨体的消耗，减少了占地面积，并且简化了工艺流程、减少了辅助设备，有利于降低成本。
7.1.6.2 粉磨效率高，能耗低，有利于设备大型化的新的粉磨系统： 立式磨系统、挤压预粉磨系统、挤压联合粉磨系统、挤压半终粉磨系统、挤压终粉磨系统下在日益广泛地用于水泥粉磨作业，随着主机可靠性的提高，工艺系统的完善，系统运转率得到大幅度的提高。
7.1.6.3 采用高效选粉设备
为了适应粉磨设备大型化的要求，提高水泥产质量，继离心式选粉机、旋风式选粉机后，以 O-SePa 选粉机为代表的第三代高效选粉机得到快速发展。国产主要以 DS 和 HES 高效选粉碎机为代表，国外主要有 SepoL, SKS 型、丹麦的 Sepax 型、美国的 SD 型、法国的 TSV 高效动态选粉机。这些选粉机分散、分级和收集机理非常明确，具有以下的优点和特点：
1 、 选粉机内采用了新的分散装臵，使进入选粉机的物料获得了良好的分散度，因而提高了选粉效率、从而提高了磨机产量。
2 、水泥颗粒组成合理，粒径分布在 3 ∽ 44μm 的百分比高，利于提高水泥的强度。 3 、 在生产工艺中引入新的热风或冷风，使之减少物料的内循环，具有冷却水泥和微粉碎的功能。 4 、 将动态和静态选粉装臵组成一体化（组合机型），简化了工艺流程。
5 、设备体积小，重量轻，水泥细度易于调节。
7.1.6.4 实现操作自动化
为了使水泥粉磨系统工作状况得到最优控制，保证产品质量的合格稳定，在现代水泥粉磨系统中已越来越广泛地应用各种先进的自动化检测仪表和微机对生产过程和工艺参数进行自动控制。 1 、水泥粉磨系统喂料已广泛采用电子定量喂料称，配料采用计算机系统配料。磨机进行粉磨作业过程中磨机负荷的自动控制采用电耳和对提升机负荷、选粉机回粉量等参数的监测加以控制。 2 、水泥中石膏和混合材掺加量的调节控制是保证水泥质量的重要内容。
3 、管球磨机磨内喷水量的自动控制
磨机内喷水装臵开和关是根据磨机出口气体温度的变化进行控制，若磨出口温度达到某一设定值，则磨机喷水装臵开始喷水。喷水装臵开或停的设臵由操作人员设定，然后进行自动控制。 粉磨工艺和设备的发展除主要体现在节能、增产、提高产品质量和劳动生产率，减少易损件的磨耗量、降低成本外，广泛使用各种先进的自动化仪表和微机进行自动控制，降低劳动强度，实现文明生产，是水泥粉磨系统发展的重要方向。
7.2 管球磨粉磨技术 在水泥粉磨系统中，管球磨粉系统是运用得最广泛、技术比较成熟的粉磨工艺。按生产要求配比好的水泥组成材料，由配料设备配合好，经喂料设备喂入磨机进行粉磨，卸出磨机即为成品。然后由输送设备，送入水泥库储存，废气则由磨尾排出，进入收尘系统，净化后的气体经排风机排入大气。 按生产要求配比好的水泥组成材料经配料设备配合好，由喂料设备喂入磨机粉磨，符合生产控制要求的半成品出磨后进入分级设备分选，合格的水泥产品由输送设备送入水泥库储存；粗粉返回磨头与入磨物料一道再次被粉磨。生产中有一级管磨闭路，二级球磨闭路 7.2.1 提高管球磨水泥粉磨系统产、质量的技术途径
1 、 入磨物料粒度小，可使磨机第一仓钢球平均球径降低，在钢球装载量相同时，钢球个数增多，钢球总表面积增加，因而增加了钢球对物料的粉磨效果。 提高了产量，并且由于破碎机电能利用率为 30% 左右，而球磨机仅有 1~3% ，最高 7~8% 。因此入磨物料进入磨机之前使用破碎设备降低粒度，可以有效地降低单位产品破碎粉磨总电耗。入磨物料的粒度一般控制在 ≤ 15mm ，大型磨机在 25~ 30mm 。值得提出的是对于利用高细高产磨的开路磨机，入磨物料粒度要求更严，通常 ≤ 8mm 。为了降低入磨物料粒度，应在磨前配臵相应的破碎设备。
2、入磨物料温度高，物料将带入磨内大量的热，加之磨机在研磨时产生的热能，会使磨内温度过高，这将会：
（1）水泥产生静电效应易聚集，易粘附在研磨体和衬板上，形成缓冲层，甚至堵塞蔑缝，从而降低粉磨效率。当入磨物料温度超过80°，会使磨机产量约降10∽15% （2）引起石膏脱水，水泥产生假凝，影响水泥质量，而且易使入库水泥结块。 因此物料入磨前，尤其是熟料应有根据企业的条件采取措施，尽量降低热料温度，控制使入磨前物料温度低于 50°C 。同时在粉磨过程中，采取向筒体淋水、磨内喷雾化水方法来降低磨内温度。必须注意，使用向磨内喷水，应视其温度决定喷水量；否则过多喷水量，反而导致粉磨状态恶化。
（3） 入磨物料水分过高，磨内产生的细粉粘附在研磨体和衬板上，并堵塞隔仓板篦缝，从而使磨内粉磨过程难已顺利进行。一般入磨物料的水分控制在1.0~1.5%。应该指出，物料干燥也无必要，保持入磨物料中少量水分，可以降低磨内温度，提高粉磨效率。
7.2.1.1 调整优化粉磨系统的工艺技术参数
1、 选粉效率和循环负荷
选粉效率是指闭路粉磨中选粉机选粉成品中某一规定粒径以下的颗粒占出磨物料中该粒级含量的百分比。 循环负荷是指选粉机的回料量与成品量之比。
选粉效率和循环负荷是闭路粉磨中两个主要的技术指标。通常为了提高粉磨效率，应该提高选粉效率，使回磨中粗粉仅有少量微细颗 粒，以防止磨内过粉碎现象，提高粉磨效率。循环负荷 高，进入磨机总量大，物料在磨内粉磨停留时间缩短，同样也减少磨内过粉碎现象。对提高产量有好处。但提高循环负荷，选粉效率会迅
速下降。因此，只有在合适的循环负荷下，设法提高选粉效率，才能提高粉磨系统的产量。 一般将循环负荷和选粉效率控制在以下范围： 管磨一级闭路水泥磨，选粉效率 50~80% ，循环负荷 150~300%
球磨二级闭路水泥磨，选粉效率 40~60% ，循环负荷 300~600% 。
在生产过程中应不断研究，调整，寻求最佳的循环负荷、选粉效率的合适范围。
2 、 磨机通风
加强磨机通风，可及时排出磨内微细粉及水蒸气，降低磨内温度，减少过粉碎现象和缓冲作用，同时防止堵塞篦孔和粘球现象，有利于提高磨机产质量。磨内通风良好，还可以防止磨头冒灰，改善环境卫生。
磨机通风强度，开路磨机磨内风速以 0.7~ 1.2 m / s 为宜，闭路磨以 0.3~ 0.7 m / s 为宜。
3 、研磨体的填充率与级配
4 、 球料比及磨内物料流速
在水泥粉磨过程中，应通过实践，不断研究，总结，确定合适的研磨体装载量，级配，物料流速，最佳选粉效率和循环负荷等参数，实现水泥优质，高产，低消耗。
7.2.1.2采用助磨剂
在水泥粉磨过程中，加入少量的助磨剂可以消除细粉粘附和聚集现象，加速物料的粉磨过程，提高粉磨效率，提高产量。
1 、 常用的助磨剂有醇胺；多元醇类：如丁醇、乙醇、乙二醇、三乙二醇等；木质素化合物类；脂肪酸类及盐类。 2 、 水泥粉磨使用的助磨剂必须符合 JC/T667-1997 有关的技术标准及相应的减验方法。 3 、 助磨剂一般从磨头掺入，掺入量不大于 1% ，通常控制在 0.01%~0.1% 。
4 、 使用助磨注意事项
（ 1 ）必须根据水泥厂不同的生产工艺，不同的水泥品种，不同的需要，来选用不同性能的助磨剂，并且所使用的助磨剂不得损害水泥的质量。因此要求助磨剂在使用前后进行适当性的小磨试验。
（ 2 ）加入助磨剂，磨内水泥流动性高，流速加快，应适当降低磨尾排风机的功率，控制物料流速。同时使用助磨剂后，扬尘量有所增加，应加强收尘，密封工作。
（ 3 ）由于助磨剂对细磨仓助磨作用更显著，应对磨内研磨体级配进行适当调整，加强粗磨仓的粉磨能力，平衡各仓能力。
7.2.1.3 采用新型衬板
新型磨机衬板不再单纯起保护简体的作用，它直接传递能量，不但可以与研磨体产生不同的摩擦系数，改变研磨体的运动状态，以适应物料在不同仓内粉磨过程的不同要求，而且对研磨体起分级作用，可提高粉磨效率，降低能耗。
7.2.1.4 分别粉磨
7.2.1.5 开流磨采用高细高产磨技术
高细高产磨技术，它的流程简单，运转率高，安全维修方便，
生产费用低。适用于开流水泥磨的技术改造。高细高产磨内部结构 1 、 在磨机适当位臵利用筛分隔仓板对磨内物料进行筛分，以拦截粗颗粒物料进入下一仓，而留在粗磨仓继续粉磨，达到一定粒径的物料通过筛分装臵进入细磨仓继续粉磨至要求的细度。由于粗磨仓细料减少，消除了过粉碎现象，有效提高了粗磨仓的粉磨效率。 2 、 仓室的个数比普通的球球磨机一般多增设一个仓室。当 L/D ≦ 4 ，设臵三个仓室；当 L/D ＞ 4 ，设臵四个仓室；仓室的比例不同，尽可能缩短球仓的长度、增加段仓的长度。仓室之间均设双层隔仓板。
3 、 高细高产磨通过磨内筛分，合理分离了粗细物料，由于限制了粗大颗粒进入细磨仓，因而细磨仓可利用 φ 8-φ 12mm 的微型研磨介质，在一定的研磨体装载量下，由于研磨体的总个数增多，研磨体总表面积得到大幅度增加，提高了细磨仓的粉磨效率。
4、 由于细磨仓利用微型研磨介质，研磨体个数增加，同时也就增加了研磨体的层数与滑动，造成了细磨仓存在不能参加粉磨的滞留带研磨体，为了尽量减少滞留带，细磨仓应安装活化装臵（活化衬板，活化环等），充分激活不同空间层面上的研磨体，从而提高粉磨效率。
5、利用高细高产磨技术。注意各仓利采用与之匹配的合适的研磨体级配，一仓使用的钢球最大球径相对普通磨机适当偏大。并适当加强磨内通风，带走研磨的细粉，降低磨温，排出水分。 6 、高细高产磨运用
7.2.1.6开路粉磨改为闭路粉磨
开流管磨机由于磨内容易产生过粉碎现象，所以产量难已提高。而且水泥细度难于控制不易调节，水泥颗粒组成分布已比较分散，对混凝土的性能不利。因此在新型干法水泥生产线，水泥粉磨采用开路系统比较少。对于现有的水泥开路粉磨管磨，可以增设合适的选粉机，将开路系统改为闭路系统。值得提出的是，在技改过程中，注意调整各仓长度。（一、二仓的长度比一般设为 1：2，三仓为1：1。5：2），增大隔仓板篾缝宽度，增大通料面积（通料面积与总面积之比选择8%∽14%），设计合理的配球方案，以适应闭路粉磨作业。开路磨改为闭路磨后，磨机产量可提高15%～30%。
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第七章水泥制成技术 7.1 水泥粉磨工艺技术 7.1.1 硅酸盐水泥的制成工艺 硅酸盐水泥是将硅酸盐水泥熟料 , 石膏和混合材料进行合理配比 , 经粉磨机械粉磨 , 然后储存 , 均化制备而成。
7.1.2 水泥组成材料的工艺处理及要求
硅酸盐水泥熟料：
水泥熟料煅烧出窑后 , 不能直接进入粉磨设备进行粉磨 , 需要经过储存处理 , 熟料储存处理的目的如下 : ： 1 、 降低熟料温度 , 保证粉磨机械正常工作 . 2 、 改善熟料质量，提高熟料易磨性。
3 、 保证窑、磨生产平衡，有利于控制水泥 质量。 混合材料：
为了增加水泥产量，降低成本，改善和调节水泥的某些性能，综合利用工业废渣，减少环境污染，在磨制水泥时，可以掺加不超过国家标准规定的混合材料。
a 根据进厂混合材料干湿状况进行干燥处理，并输送到储存设备储存。
b 对混合材进行调配，使其质量均匀。
石膏
在水泥中掺一定数量的石膏，其主要作用是延缓水泥凝结时间，使水泥凝结时间合乎国家标准的要求。同时石膏有利于促进水泥早期强度的发展。
1 、种类及要求 （ 1 ）种类：用作水泥缓凝的石膏主要是天然石膏（ CaSO 4 .2H 2 O ）和硬石膏（ CaSO 4 ），也可以使用工业副产品石膏，
如氟石膏、磷石膏等。
（ 2 ）要求：石膏、硬石膏质量必须符合 GB/T5483-1996 规 定。工业副产品石膏使用前必须进行小磨试验和强度试验。 2 、 处理：石膏在进库储存前需经破碎设备破碎。
7.1.3 水泥组成材料的配比 磨制水泥时，水泥组成材料要按要照比例配合入磨。不同品种 水泥，组成材料的配比不同；同一品种的水泥，不同组成材料的配 比，其质量有区别。生产中不同品种、不同强度等级的水泥配比方 案，一般是通过试验和通过生产不断探索
来确定。在设计和探索配比方案时，应考虑下列因素。 1 、 水泥品种 不同品种的水泥组成材料的种类和比例必须符合相应的国家 标准的明确规定。
2 、水泥强度等级 同品种同强度等级的水泥，质量好的熟料可以适当多掺混合 材，以减少熟料的比例、降低成本。
3 、水泥组成材料的种类、质量、成本。
4 、水泥控制指标的要求。
综合考察上述因素，一般设计几个配比方案，首先在实验室进行小小磨试验获取对比数据，然后确定一个较好的配比方案，在生产中不断总结、调整配比，以求最佳配合比。
7.1.4 水泥粉磨细度 水泥细度采用 80μm 方孔筛筛余量（ % ）和水泥比表面积 m 2 /Kg 进行控制。一般控制 80μm 方孔筛筛余 4% ～ 6% ，比表面积 ＞ 300m 2 /Kg 。
水泥细度过细不仅增大了水泥需水量，影响混凝土的性能，并且会导致粉磨系统产量下降，单位产品电耗增加。
水泥颗粒级配、圆度率也影响水泥强度的发展。担负水泥强度发展的主要粒级是 3 ～ 30μm ，要求在水泥总量中不能低于 65% 。因此在水泥生产过程中要不断调整水泥粉磨工艺，尽量使水泥颗粒的级配接近理想分布。
7.1.5 水泥粉磨系统
管球磨粉磨系统 ： 球磨机；粉磨流程：有开路、闭路两种流程。
立式磨粉磨系统 ：
1 、 粉磨机械 立式磨。有 LM （莱歇磨）、 MPS 磨、伯力鸠斯磨、 OK 系列磨、培兹磨、彼得斯磨、 HRM 系列磨、雷蒙磨等。
2 、粉磨流程：按气流通过系统的方式分设有旋风筒、循环风及不设旋风筒、循环风两种粉磨流程，以及设有磨外提升循环的粉磨系统。
挤压粉磨系统
1 、 粉磨机械 辊压机、球磨机
2 、 粉磨流程：有挤压预粉磨、挤压混合粉磨、挤压联合粉磨、挤压半终粉磨、挤压终粉磨五种流程。
7.1.6 当前水泥粉磨技术和设备发展的情况 水泥粉磨是水泥工业生产中耗电量电最多的一道工序。近年来，随着新型干法水泥生产的发展，为了提高粉磨效率，节约能源，提高经济效益，水泥粉磨设备在不断大型化的同时，水泥粉磨系统也得到了不断的改进和发展。 7.1.6.1 水泥粉磨设备大型化 用于水泥粉磨的钢球磨机直径已达 5.5m 以上，电机功率达 7000KW 以上，台时产量达 300 吨以上。采用大型磨机不但提高了粉磨效率，降低了衬板和研磨体的消耗，减少了占地面积，并且简化了工艺流程、减少了辅助设备，有利于降低成本。
7.1.6.2 粉磨效率高，能耗低，有利于设备大型化的新的粉磨系统： 立式磨系统、挤压预粉磨系统、挤压联合粉磨系统、挤压半终粉磨系统、挤压终粉磨系统下在日益广泛地用于水泥粉磨作业，随着主机可靠性的提高，工艺系统的完善，系统运转率得到大幅度的提高。
7.1.6.3 采用高效选粉设备
为了适应粉磨设备大型化的要求，提高水泥产质量，继离心式选粉机、旋风式选粉机后，以 O-SePa 选粉机为代表的第三代高效选粉机得到快速发展。国产主要以 DS 和 HES 高效选粉碎机为代表，国外主要有 SepoL, SKS 型、丹麦的 Sepax 型、美国的 SD 型、法国的 TSV 高效动态选粉机。这些选粉机分散、分级和收集机理非常明确，具有以下的优点和特点：
1 、 选粉机内采用了新的分散装臵，使进入选粉机的物料获得了良好的分散度，因而提高了选粉效率、从而提高了磨机产量。
2 、水泥颗粒组成合理，粒径分布在 3 ∽ 44μm 的百分比高，利于提高水泥的强度。 3 、 在生产工艺中引入新的热风或冷风，使之减少物料的内循环，具有冷却水泥和微粉碎的功能。 4 、 将动态和静态选粉装臵组成一体化（组合机型），简化了工艺流程。
5 、设备体积小，重量轻，水泥细度易于调节。
7.1.6.4 实现操作自动化
为了使水泥粉磨系统工作状况得到最优控制，保证产品质量的合格稳定，在现代水泥粉磨系统中已越来越广泛地应用各种先进的自动化检测仪表和微机对生产过程和工艺参数进行自动控制。 1 、水泥粉磨系统喂料已广泛采用电子定量喂料称，配料采用计算机系统配料。磨机进行粉磨作业过程中磨机负荷的自动控制采用电耳和对提升机负荷、选粉机回粉量等参数的监测加以控制。 2 、水泥中石膏和混合材掺加量的调节控制是保证水泥质量的重要内容。
3 、管球磨机磨内喷水量的自动控制
磨机内喷水装臵开和关是根据磨机出口气体温度的变化进行控制，若磨出口温度达到某一设定值，则磨机喷水装臵开始喷水。喷水装臵开或停的设臵由操作人员设定，然后进行自动控制。 粉磨工艺和设备的发展除主要体现在节能、增产、提高产品质量和劳动生产率，减少易损件的磨耗量、降低成本外，广泛使用各种先进的自动化仪表和微机进行自动控制，降低劳动强度，实现文明生产，是水泥粉磨系统发展的重要方向。
7.2 管球磨粉磨技术 在水泥粉磨系统中，管球磨粉系统是运用得最广泛、技术比较成熟的粉磨工艺。按生产要求配比好的水泥组成材料，由配料设备配合好，经喂料设备喂入磨机进行粉磨，卸出磨机即为成品。然后由输送设备，送入水泥库储存，废气则由磨尾排出，进入收尘系统，净化后的气体经排风机排入大气。 按生产要求配比好的水泥组成材料经配料设备配合好，由喂料设备喂入磨机粉磨，符合生产控制要求的半成品出磨后进入分级设备分选，合格的水泥产品由输送设备送入水泥库储存；粗粉返回磨头与入磨物料一道再次被粉磨。生产中有一级管磨闭路，二级球磨闭路 7.2.1 提高管球磨水泥粉磨系统产、质量的技术途径
1 、 入磨物料粒度小，可使磨机第一仓钢球平均球径降低，在钢球装载量相同时，钢球个数增多，钢球总表面积增加，因而增加了钢球对物料的粉磨效果。 提高了产量，并且由于破碎机电能利用率为 30% 左右，而球磨机仅有 1~3% ，最高 7~8% 。因此入磨物料进入磨机之前使用破碎设备降低粒度，可以有效地降低单位产品破碎粉磨总电耗。入磨物料的粒度一般控制在 ≤ 15mm ，大型磨机在 25~ 30mm 。值得提出的是对于利用高细高产磨的开路磨机，入磨物料粒度要求更严，通常 ≤ 8mm 。为了降低入磨物料粒度，应在磨前配臵相应的破碎设备。
2、入磨物料温度高，物料将带入磨内大量的热，加之磨机在研磨时产生的热能，会使磨内温度过高，这将会：
（1）水泥产生静电效应易聚集，易粘附在研磨体和衬板上，形成缓冲层，甚至堵塞蔑缝，从而降低粉磨效率。当入磨物料温度超过80°，会使磨机产量约降10∽15% （2）引起石膏脱水，水泥产生假凝，影响水泥质量，而且易使入库水泥结块。 因此物料入磨前，尤其是熟料应有根据企业的条件采取措施，尽量降低热料温度，控制使入磨前物料温度低于 50°C 。同时在粉磨过程中，采取向筒体淋水、磨内喷雾化水方法来降低磨内温度。必须注意，使用向磨内喷水，应视其温度决定喷水量；否则过多喷水量，反而导致粉磨状态恶化。
（3） 入磨物料水分过高，磨内产生的细粉粘附在研磨体和衬板上，并堵塞隔仓板篦缝，从而使磨内粉磨过程难已顺利进行。一般入磨物料的水分控制在1.0~1.5%。应该指出，物料干燥也无必要，保持入磨物料中少量水分，可以降低磨内温度，提高粉磨效率。
7.2.1.1 调整优化粉磨系统的工艺技术参数
1、 选粉效率和循环负荷
选粉效率是指闭路粉磨中选粉机选粉成品中某一规定粒径以下的颗粒占出磨物料中该粒级含量的百分比。 循环负荷是指选粉机的回料量与成品量之比。
选粉效率和循环负荷是闭路粉磨中两个主要的技术指标。通常为了提高粉磨效率，应该提高选粉效率，使回磨中粗粉仅有少量微细颗 粒，以防止磨内过粉碎现象，提高粉磨效率。循环负荷 高，进入磨机总量大，物料在磨内粉磨停留时间缩短，同样也减少磨内过粉碎现象。对提高产量有好处。但提高循环负荷，选粉效率会迅
速下降。因此，只有在合适的循环负荷下，设法提高选粉效率，才能提高粉磨系统的产量。 一般将循环负荷和选粉效率控制在以下范围： 管磨一级闭路水泥磨，选粉效率 50~80% ，循环负荷 150~300%
球磨二级闭路水泥磨，选粉效率 40~60% ，循环负荷 300~600% 。
在生产过程中应不断研究，调整，寻求最佳的循环负荷、选粉效率的合适范围。
2 、 磨机通风
加强磨机通风，可及时排出磨内微细粉及水蒸气，降低磨内温度，减少过粉碎现象和缓冲作用，同时防止堵塞篦孔和粘球现象，有利于提高磨机产质量。磨内通风良好，还可以防止磨头冒灰，改善环境卫生。
磨机通风强度，开路磨机磨内风速以 0.7~ 1.2 m / s 为宜，闭路磨以 0.3~ 0.7 m / s 为宜。
3 、研磨体的填充率与级配
4 、 球料比及磨内物料流速
在水泥粉磨过程中，应通过实践，不断研究，总结，确定合适的研磨体装载量，级配，物料流速，最佳选粉效率和循环负荷等参数，实现水泥优质，高产，低消耗。
7.2.1.2采用助磨剂
在水泥粉磨过程中，加入少量的助磨剂可以消除细粉粘附和聚集现象，加速物料的粉磨过程，提高粉磨效率，提高产量。
1 、 常用的助磨剂有醇胺；多元醇类：如丁醇、乙醇、乙二醇、三乙二醇等；木质素化合物类；脂肪酸类及盐类。 2 、 水泥粉磨使用的助磨剂必须符合 JC/T667-1997 有关的技术标准及相应的减验方法。 3 、 助磨剂一般从磨头掺入，掺入量不大于 1% ，通常控制在 0.01%~0.1% 。
4 、 使用助磨注意事项
（ 1 ）必须根据水泥厂不同的生产工艺，不同的水泥品种，不同的需要，来选用不同性能的助磨剂，并且所使用的助磨剂不得损害水泥的质量。因此要求助磨剂在使用前后进行适当性的小磨试验。
（ 2 ）加入助磨剂，磨内水泥流动性高，流速加快，应适当降低磨尾排风机的功率，控制物料流速。同时使用助磨剂后，扬尘量有所增加，应加强收尘，密封工作。
（ 3 ）由于助磨剂对细磨仓助磨作用更显著，应对磨内研磨体级配进行适当调整，加强粗磨仓的粉磨能力，平衡各仓能力。
7.2.1.3 采用新型衬板
新型磨机衬板不再单纯起保护简体的作用，它直接传递能量，不但可以与研磨体产生不同的摩擦系数，改变研磨体的运动状态，以适应物料在不同仓内粉磨过程的不同要求，而且对研磨体起分级作用，可提高粉磨效率，降低能耗。
7.2.1.4 分别粉磨
7.2.1.5 开流磨采用高细高产磨技术
高细高产磨技术，它的流程简单，运转率高，安全维修方便，
生产费用低。适用于开流水泥磨的技术改造。高细高产磨内部结构 1 、 在磨机适当位臵利用筛分隔仓板对磨内物料进行筛分，以拦截粗颗粒物料进入下一仓，而留在粗磨仓继续粉磨，达到一定粒径的物料通过筛分装臵进入细磨仓继续粉磨至要求的细度。由于粗磨仓细料减少，消除了过粉碎现象，有效提高了粗磨仓的粉磨效率。 2 、 仓室的个数比普通的球球磨机一般多增设一个仓室。当 L/D ≦ 4 ，设臵三个仓室；当 L/D ＞ 4 ，设臵四个仓室；仓室的比例不同，尽可能缩短球仓的长度、增加段仓的长度。仓室之间均设双层隔仓板。
3 、 高细高产磨通过磨内筛分，合理分离了粗细物料，由于限制了粗大颗粒进入细磨仓，因而细磨仓可利用 φ 8-φ 12mm 的微型研磨介质，在一定的研磨体装载量下，由于研磨体的总个数增多，研磨体总表面积得到大幅度增加，提高了细磨仓的粉磨效率。
4、 由于细磨仓利用微型研磨介质，研磨体个数增加，同时也就增加了研磨体的层数与滑动，造成了细磨仓存在不能参加粉磨的滞留带研磨体，为了尽量减少滞留带，细磨仓应安装活化装臵（活化衬板，活化环等），充分激活不同空间层面上的研磨体，从而提高粉磨效率。
5、利用高细高产磨技术。注意各仓利采用与之匹配的合适的研磨体级配，一仓使用的钢球最大球径相对普通磨机适当偏大。并适当加强磨内通风，带走研磨的细粉，降低磨温，排出水分。 6 、高细高产磨运用
7.2.1.6开路粉磨改为闭路粉磨
开流管磨机由于磨内容易产生过粉碎现象，所以产量难已提高。而且水泥细度难于控制不易调节，水泥颗粒组成分布已比较分散，对混凝土的性能不利。因此在新型干法水泥生产线，水泥粉磨采用开路系统比较少。对于现有的水泥开路粉磨管磨，可以增设合适的选粉机，将开路系统改为闭路系统。值得提出的是，在技改过程中，注意调整各仓长度。（一、二仓的长度比一般设为 1：2，三仓为1：1。5：2），增大隔仓板篾缝宽度，增大通料面积（通料面积与总面积之比选择8%∽14%），设计合理的配球方案，以适应闭路粉磨作业。开路磨改为闭路磨后，磨机产量可提高15%～30%。
课堂教学计划表 第 13 页
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