强夯置换试夯施工方案
一、典型施工的目的
软土地基处理工程强夯置换处理区域面积24.99万m2，共分为A1、A2、A3、B1、B2、7，6个施工区域。根据地勘钻孔资料，强夯置换处理区域地质由上至下依次是素填土、淤泥质粘土、粉质粘土、粗砂。根据设计要求，本次置换范围为碎石置换墩穿透淤泥质粘土，置于粉质粘土上。在大面积开始强夯置换前，进行为期73天的典型施工，用以确定：
1、最佳夯击能；
2、达到收锤标准的夯击次数；
3、夯坑填料量、强夯置换工效、人机料配置是否满足进度要求； 4、夯点间距确定、强夯置换顺序（最佳机械行走路线）； 5、夯后场地地基承载力；
二、主要施工方法
2.1施工工艺流程
施工准备→场地平整→夯点测设→监测仪器埋设→一、二遍点夯施工→满夯施工→场地整平→检测→碾压 2.2施工方法
2.2.1试夯区位置
试夯区由设计单位指定。如附图1所示。 2.2.2施工准备 2.2.2.1机械准备
强夯机：50t履带式起重机1台，采用自动脱钩装置。
夯锤：圆底异型夯锤。锤重32.5t、直径1.3m、锤高3.6m、落距21.6m的夯锤用于一、二遍点夯；锤重14.12t，直径2.8m，落距10.7m的夯锤用于满夯。
辅助机械：推土机1台、转载机1台、振动压路机（200KN）1台。 测量仪器：水准仪1台、GPS 1台。
2.2.2.2人员准备
2.2.2.3材料准备
山皮石2996m3（置换墩按长14.54m、直径1.8m计算）。粒径≦80cm，含泥量≦10%，石料级配良好，大小块石各半，用自卸车运至现场。
2.2.3场地平整
测量员进行试验区边界的测设，并明显标识；测量试夯区原地面标高，开挖至高程2.0m后用推土机进行场地整平。
2.2.4夯点测设
使用GPS和米尺放点，用石灰标出夯点位置（夯点位置见附图2），并进行高程方格网测量（5m×5m），测量场地高程。 2.2.5监测仪器埋设 表1：夯前监测仪器埋设表
2.2.6一、二遍点夯施工
根据设计要求，点夯分两遍完成间隔时间为14天。起重机就位，夯锤置于夯点位置，测量夯前锤顶高程。夯击并逐击记录夯坑深度。当夯坑深度达到1.5-2m时（起锤发生困难），向坑内用挖机配合回填石料直至与坑顶平，记录填料数量，如此重复直至最后两击平均夯沉量小于10cm停锤，完成一个墩体的夯击（记录总夯击次数）。当夯点周围软土挤出影响施工时，可随时清理并在夯点周围铺垫碎石，继续施工。
按附图3中所标示的施工顺序完成全部夯点施工，每遍点夯完成后进行地表地形测量。
2.2.7满夯施工
点夯完成后推平场地，铺填厚度不小于1.0m的褥垫层进行满夯施工，满夯夯击能1500KJ(14.12t×10.7m)。满夯时应将挤出的淤泥及时清除，满夯结束后测量夯后场地高程并整平场地。满夯夯点布置图如附图4所示。
2.2.8监测、检测 2.2.8.1强夯置换过程监控
开夯前应检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；强夯置换点位偏差应小于15cm,夯锤应保持垂直，其倾斜度应不大于30。，若夯锤底面粘结黏土，需及时处理保持夯锤地面清洁以免影响夯锤落地时出现倾斜；夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正；施工过程中按照设计要求进行单点试夯观测，对每击夯沉量、累计夯沉量、最后两击平均夯沉量、夯坑周边地表变形量以及人、机、料使用情况等数据详细记录。
2.2.8.2夯后检测 表2：夯后检测项目表
2.2.9回填碾压
分层碾压回填至交工标高。采用激振力200KN的振动压路机振动碾压6-8遍，直至无轮迹。
三、技术组织措施
3.1质量保证措施
3.1.1强夯置换前对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，检验夯锤是否处于中心，若有偏心，应采取锤边焊钢板的方法使其平衡，以免夯坑倾斜。并进行试吊、试夯，一切正常方可开始施工。
3.1.2夯击时落锤应保持平稳，夯位正确。如错位或坑底倾斜过大，应及时用石料将坑底整平。
3.1.3干燥天气进行强夯置换时宜洒水降尘。强夯置换施工应尽量避免雨天进行，以防止强夯置换场地积水，否则土质含水量增加，土质变软，会产生挤出现象，降低强夯置换效果。 3.2安全保证措施
3.2.1履带式起重机、夯锤、自动脱钩装置要保持性能良好，操作机械工要持证上岗。
3.2.2夯击前对起重设备、所用索具卡环等进行全面检查，并进行试吊、试夯，检查各部位受力情况，一切正常方可进行施工。每天开机前，应检查吊锤机械各部位是否正常及钢丝绳有无磨损等情况。发现问题，及时处理。
3.2.3吊锤机械停稳并先对好坑位后，方可进行重夯作业。起吊夯锤，吊索要保持垂直；起吊夯锤或挂钩不得碰冲吊臂，应在适当位置挂汽车轮胎加以保护。
3.2.4夯锤起吊后，臂杆和夯锤下15m内严禁站人，且不得在起重臂旋转半径范围内通过。非工作人员应远离夯点40m以外，现场操作人员应戴安全帽。
3.2.5起吊夯锤速度不应太快，不能在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防
夯锤脱落；停止作业时，不得将夯锤挂在高空。
3.2.6作业时应有专人统一指挥，起重机司机应熟悉信号。装载机司机、推土机司机都要集中精力听从起重指挥员的号令，不得盲动，夯锤起吊后，禁止任何人从吊杆下方通过。
3.2.7强夯机设防护罩或防护网，操作司机佩戴防护眼镜，以防落锤时飞石、土块击碎驾驶室玻璃伤人。
3.2.8夯坑填料后，用装载机将其表面刮平，以防夯锤倒塌伤人；夯锤设置安全绳，防止因地基过软，夯击后夯锤沉入淤泥。
四、施工数量、实施时间、进度安排
4.1施工数量
7000Kj试夯区（30m×30m），置换墩数64个。 4.2施工时间
2013.10.2---2013.12.13 4.3进度安排
五、质量控制标准
六、数据及记录
6.1夯前场地高程测量数据、锤重、最大直径、落距；
6.2每击夯沉量、每击完成时间、每墩完成时间、一个台班完成总墩数、6个单点试夯点每墩完成后周边地表变形量；
6.3达到设计要求最后两击平均夯沉量及总夯击次数、每墩实际填料量； 6.4起重机行走路线、相邻夯坑侧挤情况描述、夯后场地沉降量（隆起量）、夯点间距；
6.5满夯夯沉量、满夯施工工效、满夯整平后高程测量数据； 6.6人员配备情况、材料供应情况、辅助机械工效； 6.7置换安全情况；
附图1：试夯区位置图
附图2：夯点布置图
附图3：点夯夯击顺序图
附图4：满夯夯点布置图
强夯置换试夯施工方案
一、典型施工的目的
软土地基处理工程强夯置换处理区域面积24.99万m2，共分为A1、A2、A3、B1、B2、7，6个施工区域。根据地勘钻孔资料，强夯置换处理区域地质由上至下依次是素填土、淤泥质粘土、粉质粘土、粗砂。根据设计要求，本次置换范围为碎石置换墩穿透淤泥质粘土，置于粉质粘土上。在大面积开始强夯置换前，进行为期73天的典型施工，用以确定：
1、最佳夯击能；
2、达到收锤标准的夯击次数；
3、夯坑填料量、强夯置换工效、人机料配置是否满足进度要求； 4、夯点间距确定、强夯置换顺序（最佳机械行走路线）； 5、夯后场地地基承载力；
二、主要施工方法
2.1施工工艺流程
施工准备→场地平整→夯点测设→监测仪器埋设→一、二遍点夯施工→满夯施工→场地整平→检测→碾压 2.2施工方法
2.2.1试夯区位置
试夯区由设计单位指定。如附图1所示。 2.2.2施工准备 2.2.2.1机械准备
强夯机：50t履带式起重机1台，采用自动脱钩装置。
夯锤：圆底异型夯锤。锤重32.5t、直径1.3m、锤高3.6m、落距21.6m的夯锤用于一、二遍点夯；锤重14.12t，直径2.8m，落距10.7m的夯锤用于满夯。
辅助机械：推土机1台、转载机1台、振动压路机（200KN）1台。 测量仪器：水准仪1台、GPS 1台。
2.2.2.2人员准备
2.2.2.3材料准备
山皮石2996m3（置换墩按长14.54m、直径1.8m计算）。粒径≦80cm，含泥量≦10%，石料级配良好，大小块石各半，用自卸车运至现场。
2.2.3场地平整
测量员进行试验区边界的测设，并明显标识；测量试夯区原地面标高，开挖至高程2.0m后用推土机进行场地整平。
2.2.4夯点测设
使用GPS和米尺放点，用石灰标出夯点位置（夯点位置见附图2），并进行高程方格网测量（5m×5m），测量场地高程。 2.2.5监测仪器埋设 表1：夯前监测仪器埋设表
2.2.6一、二遍点夯施工
根据设计要求，点夯分两遍完成间隔时间为14天。起重机就位，夯锤置于夯点位置，测量夯前锤顶高程。夯击并逐击记录夯坑深度。当夯坑深度达到1.5-2m时（起锤发生困难），向坑内用挖机配合回填石料直至与坑顶平，记录填料数量，如此重复直至最后两击平均夯沉量小于10cm停锤，完成一个墩体的夯击（记录总夯击次数）。当夯点周围软土挤出影响施工时，可随时清理并在夯点周围铺垫碎石，继续施工。
按附图3中所标示的施工顺序完成全部夯点施工，每遍点夯完成后进行地表地形测量。
2.2.7满夯施工
点夯完成后推平场地，铺填厚度不小于1.0m的褥垫层进行满夯施工，满夯夯击能1500KJ(14.12t×10.7m)。满夯时应将挤出的淤泥及时清除，满夯结束后测量夯后场地高程并整平场地。满夯夯点布置图如附图4所示。
2.2.8监测、检测 2.2.8.1强夯置换过程监控
开夯前应检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；强夯置换点位偏差应小于15cm,夯锤应保持垂直，其倾斜度应不大于30。，若夯锤底面粘结黏土，需及时处理保持夯锤地面清洁以免影响夯锤落地时出现倾斜；夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正；施工过程中按照设计要求进行单点试夯观测，对每击夯沉量、累计夯沉量、最后两击平均夯沉量、夯坑周边地表变形量以及人、机、料使用情况等数据详细记录。
2.2.8.2夯后检测 表2：夯后检测项目表
2.2.9回填碾压
分层碾压回填至交工标高。采用激振力200KN的振动压路机振动碾压6-8遍，直至无轮迹。
三、技术组织措施
3.1质量保证措施
3.1.1强夯置换前对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，检验夯锤是否处于中心，若有偏心，应采取锤边焊钢板的方法使其平衡，以免夯坑倾斜。并进行试吊、试夯，一切正常方可开始施工。
3.1.2夯击时落锤应保持平稳，夯位正确。如错位或坑底倾斜过大，应及时用石料将坑底整平。
3.1.3干燥天气进行强夯置换时宜洒水降尘。强夯置换施工应尽量避免雨天进行，以防止强夯置换场地积水，否则土质含水量增加，土质变软，会产生挤出现象，降低强夯置换效果。 3.2安全保证措施
3.2.1履带式起重机、夯锤、自动脱钩装置要保持性能良好，操作机械工要持证上岗。
3.2.2夯击前对起重设备、所用索具卡环等进行全面检查，并进行试吊、试夯，检查各部位受力情况，一切正常方可进行施工。每天开机前，应检查吊锤机械各部位是否正常及钢丝绳有无磨损等情况。发现问题，及时处理。
3.2.3吊锤机械停稳并先对好坑位后，方可进行重夯作业。起吊夯锤，吊索要保持垂直；起吊夯锤或挂钩不得碰冲吊臂，应在适当位置挂汽车轮胎加以保护。
3.2.4夯锤起吊后，臂杆和夯锤下15m内严禁站人，且不得在起重臂旋转半径范围内通过。非工作人员应远离夯点40m以外，现场操作人员应戴安全帽。
3.2.5起吊夯锤速度不应太快，不能在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防
夯锤脱落；停止作业时，不得将夯锤挂在高空。
3.2.6作业时应有专人统一指挥，起重机司机应熟悉信号。装载机司机、推土机司机都要集中精力听从起重指挥员的号令，不得盲动，夯锤起吊后，禁止任何人从吊杆下方通过。
3.2.7强夯机设防护罩或防护网，操作司机佩戴防护眼镜，以防落锤时飞石、土块击碎驾驶室玻璃伤人。
3.2.8夯坑填料后，用装载机将其表面刮平，以防夯锤倒塌伤人；夯锤设置安全绳，防止因地基过软，夯击后夯锤沉入淤泥。
四、施工数量、实施时间、进度安排
4.1施工数量
7000Kj试夯区（30m×30m），置换墩数64个。 4.2施工时间
2013.10.2---2013.12.13 4.3进度安排
五、质量控制标准
六、数据及记录
6.1夯前场地高程测量数据、锤重、最大直径、落距；
6.2每击夯沉量、每击完成时间、每墩完成时间、一个台班完成总墩数、6个单点试夯点每墩完成后周边地表变形量；
6.3达到设计要求最后两击平均夯沉量及总夯击次数、每墩实际填料量； 6.4起重机行走路线、相邻夯坑侧挤情况描述、夯后场地沉降量（隆起量）、夯点间距；
6.5满夯夯沉量、满夯施工工效、满夯整平后高程测量数据； 6.6人员配备情况、材料供应情况、辅助机械工效； 6.7置换安全情况；
附图1：试夯区位置图
附图2：夯点布置图
附图3：点夯夯击顺序图
附图4：满夯夯点布置图