1、 目的：
为了明确在出现生产事故时的责任追查原则，减少事故的发生，同时使处罚有章可循，特制定本制度。 2、 范围：
全体人员。 3、 职责：
3.1 总经办派专员和质检部负责责任事件的调查和责任人的判定； 3.2责任部门负责对事件处理提出解决方案； 3.3责任人负责异常的处理；
3.4 总经理对处理措施进行最终判断和批准; 4、 责任界定：
一、 开发部（如属以下情况，为开发部责任）
1、 有技术资料、标准、样板，但技术资料、标准或样板错误； 2、 因技术资料漏发、漏做，造成生产不能上线；
3、 量产产品在装配之前，因技术资料错误而不能上线生产；产前确认发现技术资料错误，造成生产
延误。
4、 物料符合标准，首批生产产品出现异常；
5、 客户投诉，属于工艺技术很难解决的，需开发部安排工程师专人带头，其他人辅助、团体攻关解
决，该工序负责的工程师不积极、消极怠工的，属开发部责任。
6、 新产品量产后，客户投诉属于一些工艺或技术细节不够完善的属开发部责任。 7、 有工程变更，而开发部在限定时间内未作相关资料修订
1） 已出工程变更，且各部门已获悉相关信息后制程不良不属开发部责任；
2）符合标准，但客户有特殊要求，而未获知准确资料或未被知会，不属开发部责任。
8、物料及样板确认错误导致质量异常。 二、营销部
1、客户资料提供错误，造成物料滞存、返工或报废； 2、预定资料延误，未作申报调整，造成相关各部门工作延误； 3、产品单价申报及调整程序未按有关规定执行，造成订单签订错误； 4、销货单据错误，造成货款回收损失；
5、客供物料延误，未提前知会，造成停工待料。
6、未确认样品下批量定订单造成物料滞存、返工或报废； 三、 物控部（如属以下情况，为物控部责任）
1、BOM 表正确，PMC 生产计划、发料清单及申购单错误； 2、物控部报库存量错误，物料申购单、备料错误；
3、已发现BOM 表错误，但开发部未作更改，若物控部有知会开发部后仍未更改，属开发部责任；物控部没有知会开发部，属物控部责任。
4、 物料进度延误，PMC 未作相应调整，造成生产停工待料或返工。
1） 由于历史遗留问题或没有出过技术变更通知而存在的BOM 表错误导致生产计划、发料单等错误，不属物控部责任，应为开发部责任；
2）呆料或待用物料经评审可代用，生产时出现异常，不属物控部责任。 5、在搬运过程造成物料损坏；
6、仓储过程中保存不善； 7、混料；
8、被装配物料员发现短装。 9、未按先进先出，造成物料异常。 10、工程变更，仓库未及时处理库存物料。 11、客户投诉、属于货物短装。
12、已签收成品进仓单，但成品实物数量与单据不符 四、 采购部（如属以下情况，为采购部责任）
1、采购单物料名称写错，属采购部责任； 2、提供给供应商的资料错误，而造成采购错误； 3、不按规定程序未经审批采购；
4、由于人为原因采购单据发出延误，造成欠料，影响正常生产； 5、异常欠料未提前申报；
6、申购资料变更，采购未及时修改，属于采购责任; 7、采购报价延误，造成采购延误；
8、特殊采购物料异常，不属采购部责任；技术更改前已实际采购物料出现异常，不属采购部责任; 9、采购假冒伪劣物料导致质量异常；
10、未经批准随意更换供应商或未按要求在指定供应商采购物料出现异常; 11、物料未经确认合格或小批量试用合格就批量采购；
五、质检部（如属以下情况，为质检部责任） 1、进料异常
1）检验合格的物料上线后发现有整批量不良或10%(含) 以上的不良率则视为IQC 检验异常.IQC 承担
相关责任.
2）判定为加工挑选使用的物料, 与IQC 检验报告提出的不良率误差超过10%则视为IQC 检验异常.IQC
承担相关责任.
3）如为全检物料，如不良率超过3%（含），由IQC 负责。
4） 如属于IQC 正常检验范围以外, 或本厂之检测手段无法有效监控之问题,IQC 不承担责任. 以下情况视为无法有效监控之问题：
相关可靠性能测试、材料成分以及其它经确认无法检测之项目。 2. 制程异常
1）批量性问题, 如车间有按规定提前送首样确认, 属于首样确认失误，由品管承担70%的责任, 生产
部门承担30%的责任。
2） 批量性问题, 如车间未按规定提前送首样确认, 由生产部门负责.
3）批量性问题，如首样确认未发现（属可控范围的），造成返工，质检部承担70%责任，原始部门承担30%责任。
4） 属生产责任部分，如人为性能问题. 由车间测试人员承担70%的责任，肇事人员承担30%的责
任，如为外观问题，车间线检承担30%的责任，肇事人员承担70%的责任。
5） 非批量性异常, 当单项不良率超过8%,相关质检员未及时发现时, 生产部门承担70%的主要责任,
质检部门承担30%的监控责任.
6）非批量性异常, 当单项不良率超过8%,相关质检员在巡查时就已发现并已向相关负责人员提出改
善而车间仍未做改善时, 由生产部门承担责任.
7）非批量性异常, 当单项不良率未超过8%,由生产部门承担责任.
8）制程异常无法预见之问题, 或信息传达不及时造成. 相关部门不承担责任. 3 成品异常
1） 本厂QA 验货成品返工, 依制程异常相关条款处理.
2） 经本厂质检员检验合格的产品因常见问题遭客户验货时判退, 如致命缺失不良率高于3%,主要问题不良率高于6%，外观问题不良率高于10%，由质检部承担30%的检验责任, 生产部门承担70%主要责任。
3） 经本厂QA 检验合格的产品因常见问题遭客户验货时判退, 如致命缺失不良率高于6%,主要问题不良率高于10%，外观问题不良率高于30%，由质检部承担40%的检验责任, 生产部门承担60%主要责任。
4）客户验货判退如属于偶发性不良, 且致命缺失不良率不超过3%,主要问题不良率不超过6%时, 外观问题不良率不超过10%由生产部门负责。
5）客户验货退货如属于标准差异, 客户临时要求, 无法预见之问题, 或业务信息传达不及时造成. 相关部门不承担责任。
6） 客户投诉之产品质量问题依上述条款处理.
7）检测样板，未按技术资料发现问题，造成样品退货或索赔。
8）由于历史遗留问题，QA 检验不到而被客户判退，第一次不属QA 责任；
9）因本公司检验设备技术条件所限，相关的测试本厂不能做到而造成之客户判退不属QA 责任； 10
）符合标准，但客户有特殊要求，上工序传递信息错误，不属质检部责任。
六、生产部
1、生产未能按计划执行，并未于规定期限内申报，造成出货延误；
2、生产部未能按公司已规定的包装标准要求做物品入库或转序，造成物料短装，属生产部责任。 3、各部门相关异常情况已申报，并按规定时间处理后所产生异常； 4、生产未按计划执行，超制、错制造成物料滞存或报废； 5、生产质量异常造成计划延误； 6、人为操作不当，造成设备损坏；
7、没有生产通知单指令安排生产，造成影响其它产品正常出货或物料滞存、返工或报废； 7、装配及电子车间
a) 、非技术原因，外观、配装、测试、包装等问题而造成本厂QA 验货返工； b) 、常规性的组装错误，并无提出异议；
c) 、违反流程作业造成制程损耗、报废、返工等异常；
七、处理安排
处理流程图
编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：
1、 目的：
为了明确在出现生产事故时的责任追查原则，减少事故的发生，同时使处罚有章可循，特制定本制度。 2、 范围：
全体人员。 3、 职责：
3.1 总经办派专员和质检部负责责任事件的调查和责任人的判定； 3.2责任部门负责对事件处理提出解决方案； 3.3责任人负责异常的处理；
3.4 总经理对处理措施进行最终判断和批准; 4、 责任界定：
一、 开发部（如属以下情况，为开发部责任）
1、 有技术资料、标准、样板，但技术资料、标准或样板错误； 2、 因技术资料漏发、漏做，造成生产不能上线；
3、 量产产品在装配之前，因技术资料错误而不能上线生产；产前确认发现技术资料错误，造成生产
延误。
4、 物料符合标准，首批生产产品出现异常；
5、 客户投诉，属于工艺技术很难解决的，需开发部安排工程师专人带头，其他人辅助、团体攻关解
决，该工序负责的工程师不积极、消极怠工的，属开发部责任。
6、 新产品量产后，客户投诉属于一些工艺或技术细节不够完善的属开发部责任。 7、 有工程变更，而开发部在限定时间内未作相关资料修订
1） 已出工程变更，且各部门已获悉相关信息后制程不良不属开发部责任；
2）符合标准，但客户有特殊要求，而未获知准确资料或未被知会，不属开发部责任。
8、物料及样板确认错误导致质量异常。 二、营销部
1、客户资料提供错误，造成物料滞存、返工或报废； 2、预定资料延误，未作申报调整，造成相关各部门工作延误； 3、产品单价申报及调整程序未按有关规定执行，造成订单签订错误； 4、销货单据错误，造成货款回收损失；
5、客供物料延误，未提前知会，造成停工待料。
6、未确认样品下批量定订单造成物料滞存、返工或报废； 三、 物控部（如属以下情况，为物控部责任）
1、BOM 表正确，PMC 生产计划、发料清单及申购单错误； 2、物控部报库存量错误，物料申购单、备料错误；
3、已发现BOM 表错误，但开发部未作更改，若物控部有知会开发部后仍未更改，属开发部责任；物控部没有知会开发部，属物控部责任。
4、 物料进度延误，PMC 未作相应调整，造成生产停工待料或返工。
1） 由于历史遗留问题或没有出过技术变更通知而存在的BOM 表错误导致生产计划、发料单等错误，不属物控部责任，应为开发部责任；
2）呆料或待用物料经评审可代用，生产时出现异常，不属物控部责任。 5、在搬运过程造成物料损坏；
6、仓储过程中保存不善； 7、混料；
8、被装配物料员发现短装。 9、未按先进先出，造成物料异常。 10、工程变更，仓库未及时处理库存物料。 11、客户投诉、属于货物短装。
12、已签收成品进仓单，但成品实物数量与单据不符 四、 采购部（如属以下情况，为采购部责任）
1、采购单物料名称写错，属采购部责任； 2、提供给供应商的资料错误，而造成采购错误； 3、不按规定程序未经审批采购；
4、由于人为原因采购单据发出延误，造成欠料，影响正常生产； 5、异常欠料未提前申报；
6、申购资料变更，采购未及时修改，属于采购责任; 7、采购报价延误，造成采购延误；
8、特殊采购物料异常，不属采购部责任；技术更改前已实际采购物料出现异常，不属采购部责任; 9、采购假冒伪劣物料导致质量异常；
10、未经批准随意更换供应商或未按要求在指定供应商采购物料出现异常; 11、物料未经确认合格或小批量试用合格就批量采购；
五、质检部（如属以下情况，为质检部责任） 1、进料异常
1）检验合格的物料上线后发现有整批量不良或10%(含) 以上的不良率则视为IQC 检验异常.IQC 承担
相关责任.
2）判定为加工挑选使用的物料, 与IQC 检验报告提出的不良率误差超过10%则视为IQC 检验异常.IQC
承担相关责任.
3）如为全检物料，如不良率超过3%（含），由IQC 负责。
4） 如属于IQC 正常检验范围以外, 或本厂之检测手段无法有效监控之问题,IQC 不承担责任. 以下情况视为无法有效监控之问题：
相关可靠性能测试、材料成分以及其它经确认无法检测之项目。 2. 制程异常
1）批量性问题, 如车间有按规定提前送首样确认, 属于首样确认失误，由品管承担70%的责任, 生产
部门承担30%的责任。
2） 批量性问题, 如车间未按规定提前送首样确认, 由生产部门负责.
3）批量性问题，如首样确认未发现（属可控范围的），造成返工，质检部承担70%责任，原始部门承担30%责任。
4） 属生产责任部分，如人为性能问题. 由车间测试人员承担70%的责任，肇事人员承担30%的责
任，如为外观问题，车间线检承担30%的责任，肇事人员承担70%的责任。
5） 非批量性异常, 当单项不良率超过8%,相关质检员未及时发现时, 生产部门承担70%的主要责任,
质检部门承担30%的监控责任.
6）非批量性异常, 当单项不良率超过8%,相关质检员在巡查时就已发现并已向相关负责人员提出改
善而车间仍未做改善时, 由生产部门承担责任.
7）非批量性异常, 当单项不良率未超过8%,由生产部门承担责任.
8）制程异常无法预见之问题, 或信息传达不及时造成. 相关部门不承担责任. 3 成品异常
1） 本厂QA 验货成品返工, 依制程异常相关条款处理.
2） 经本厂质检员检验合格的产品因常见问题遭客户验货时判退, 如致命缺失不良率高于3%,主要问题不良率高于6%，外观问题不良率高于10%，由质检部承担30%的检验责任, 生产部门承担70%主要责任。
3） 经本厂QA 检验合格的产品因常见问题遭客户验货时判退, 如致命缺失不良率高于6%,主要问题不良率高于10%，外观问题不良率高于30%，由质检部承担40%的检验责任, 生产部门承担60%主要责任。
4）客户验货判退如属于偶发性不良, 且致命缺失不良率不超过3%,主要问题不良率不超过6%时, 外观问题不良率不超过10%由生产部门负责。
5）客户验货退货如属于标准差异, 客户临时要求, 无法预见之问题, 或业务信息传达不及时造成. 相关部门不承担责任。
6） 客户投诉之产品质量问题依上述条款处理.
7）检测样板，未按技术资料发现问题，造成样品退货或索赔。
8）由于历史遗留问题，QA 检验不到而被客户判退，第一次不属QA 责任；
9）因本公司检验设备技术条件所限，相关的测试本厂不能做到而造成之客户判退不属QA 责任； 10
）符合标准，但客户有特殊要求，上工序传递信息错误，不属质检部责任。
六、生产部
1、生产未能按计划执行，并未于规定期限内申报，造成出货延误；
2、生产部未能按公司已规定的包装标准要求做物品入库或转序，造成物料短装，属生产部责任。 3、各部门相关异常情况已申报，并按规定时间处理后所产生异常； 4、生产未按计划执行，超制、错制造成物料滞存或报废； 5、生产质量异常造成计划延误； 6、人为操作不当，造成设备损坏；
7、没有生产通知单指令安排生产，造成影响其它产品正常出货或物料滞存、返工或报废； 7、装配及电子车间
a) 、非技术原因，外观、配装、测试、包装等问题而造成本厂QA 验货返工； b) 、常规性的组装错误，并无提出异议；
c) 、违反流程作业造成制程损耗、报废、返工等异常；
七、处理安排
处理流程图
编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：