中石油乌鲁木齐石化分公司
建南区综合办公楼建安工程施工技术措施
编制：
审核：
批准：
中石油七公司乌石化项目部
二00六年三月
目 录
1． 2． 3． 4． 5． 6． 7． 8．
前言
工程概况及特点 施工前准备 施工技术措施 主要技术质量要求 质量保证措施 安全技术措施 施工进度计划
9. 劳动力组织 10． 计量器具计划 11. 施工设备机具计划 12． 施工手段用料计划
1．前言
1.1编制依据及执行规范标准
1.1.1.根据中国石化工程建设公司设计的加氢裂化装置乌石化分公司炼油厂建南区综合办公楼结构图、建筑图等土建施工图进行编制；
1.1.2.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 1.1.3.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 1.1.4.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204―2002 1.1.5《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209—2002 1.1.6《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210—2001 1.1.7《砌体工程施工质量验收规范》GB50202—2002 1.1.８《屋面工程施工质量验收规范》GB5020７—2002 2.工程概况及特点
2.1.工程概况：建南区综合办公楼建筑安装工程位于乌石化炼油厂内，本建筑面积为2783㎡，为三层钢筋混凝土框架结构，结构主体高度为11.4m,工程包括钢筋绑扎安装？吨，混凝土共？m3，砖砌体？m3,抹灰面积m2,吊顶工程m2,地面砖铺贴m2;基础垫层为C10混凝土，其他均为C30混凝土，整个控制室分为两个标高不同的结构，
2.2.工程特点：厂区内土质为戈壁卵石土，卵石含量高达70%以上，土方开挖难度大，且容易塌方；加之施工现场窄小，给土方开挖运输等带来一定的困难。基础必须坐落在卵石层上，超挖部分用C15毛石砌筑至设计底标高。
2.3本工程施工工期短，点多面广，工程量大，高峰期施工人员集中，多工种平行或交叉作业，施工组织管理有一定的难度。基础吊摸以及剪力墙模板的加固支撑为本工程的重中之重，框架柱、梁、板和剪力墙的混凝土浇筑也十分重要，施工中有一定的难度。 3.施工前准备
3.1按照设计、监理、甲方提供的施工现场测量控制桩进行数据复测。
3.2施工现场达到四通一平，现场临时设施按布置搭设完成，施工人员调集到位，主要施工设备器材运入工地。
3.3施工图纸会审完，进行施工技术交底。 3.4施工机具准备：见施工设备计划一览表。 4.施工技术措施 4.1土方工程
4.1.1基础的定位放线：依据现场测量控制桩及施工总平面图坐标尺寸，定出基础轴线定位桩，利用定位桩，测放基础的开挖线，经监理、业主对定位桩进行复核并认可后方可开挖。 4.1.2控制室面积较大，基础的数量及体积大，故土方采用反铲挖掘机大开挖，机械开挖时沟底预留30cm土方用人工清理挖至设计标高，坑底宽度为四周基础垫层边外加800mm操作面，按1：0.67放坡；基坑开挖时在适当的位置挖一条宽3.5m，角度为30度的坡道作为运输钢筋、混凝土等的通道。若土方开挖时遇到黄土层或砂层，根据设计要求需继续深挖至卵石层为止，超深部分全部用C15砼浇筑到设计标高。土方开挖完成后经验槽符合要求，方可进行下道工序施工，所有开挖的土方用装载机和自卸汽车运至监理指定的地点，待回填时再运到基坑边进行回填。从基坑边向外2m沿整个建筑物四周用钢管进行围护，防护栏杆高为1.5m，外围满挂安全网。
4.1.3基础工程施工完成后，经相关方验收合格后方可进行回填，回填土每层虚铺厚度为250—350mm，用振动式打夯机分层洒水夯实并按规定取样做回填土密实度试验。 4.2钢筋工程
4.2.1.钢筋由乌石化物装公司运至厂内集中堆放。
4.2.2.钢筋进场后，要垫上方木搁置，分型号堆放，并注明数量，不得混淆，钢筋在存放过程中不得污染，以防锈蚀。
4.2.3.钢筋使用前必须检查产品合格证和出厂报告，并抽样进行二次复试，合格后方可使用。 4.2.4.由专业人员进行钢筋翻样，列出下料单，标明使用部位，同时由专人发料。 4.2.5.成型钢筋用机动翻斗车运至施工部位绑扎成型，绑扎过程中严格按照施工规范进行绑扎。
4.2.6.按照设计要求，所有框架柱纵向受力钢筋采用电渣压力焊接头，防爆墙钢筋采用搭接焊，搭接长度不小于设计要求的长度或规范要求；基础梁及框架梁板等的钢筋直径大于Φ18的，接头均采用闪光对焊或单面搭接焊，钢筋接头按规范要求相互错开，在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积占全部受力纵向钢筋截面面积的百分率应不大于50％。所有箍筋均为封闭式，弯钩角度不小于135度，平直部分不小于10d，以满足抗震规范要求；绑扎基础底板和框架板钢筋时要防止弯钩平放，应预先使弯钩朝上，如钢筋带弯起直段的，绑扎前应将直段立起来，用细钢筋联系起来，防止直段倾斜。
4.2.7.为保证钢筋保护层厚度，预先制作C30细石混凝土垫块，预埋20#铁丝绑扎。钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈。为保证基础中预埋框架墙柱钢筋位置正确及稳
定，沿墙柱钢筋高度方向每500㎜设置一根Ф12的钢筋固定箍，沿高度、长度方向用Ф25钢筋及钢管作支撑，以增加钢筋骨架的刚度和稳定性。
4.2.8.为保证基础底板中有双层钢筋的位置准确，预先制作Φ25马凳钢筋(如下图)，间距为双向@750㎜。钢筋网片间距较小的每隔0.5m同样设置Φ18钢筋马凳，马凳筋呈梅花状布置，以满足上下层钢筋网片之间的间距,并确保保护层厚度.
沿钢筋双向通长设置
Φ18
钢筋
4．2．9浇筑混凝土时，定人定责定岗，安排专人看钢筋，及时调整的位置及保护层。 4.3模板工程
4.3.1.基础梁第一阶以上侧模板安装均为钢吊模，为防止吊模下沉，所有吊模下侧每0.5m设Φ25的螺纹钢筋作撑杆，撑杆上下各焊一块100×100×10的钢板，模板四周用松木支撑固定。为保证基础梁截面不变形、不胀模，沿基础梁长、高方向用Φ14@400圆钢双向设置对拉螺栓，两头用100*150*10mm钢板作垫板。控制室柱、剪力墙模板采用18厚木胶合板加 @ 250 ~ @ 300间距加木枋（50*50通长松木方）制成定型模板一次性摊销使用，因防爆墙较高且壁薄，为了防止浇筑混凝土时胀模变形保证尺寸不偏差，沿板墙和柱模板长宽高方向每35cm双向设置M14对拉螺栓（一次性使用）将内外模拉紧，两头用100*150*10mm钢板作垫板，并在板墙模板内每隔50cm双向设置Φ22螺纹钢筋作模板支撑,板墙内圈里模用花篮螺丝及拉筋在对应的部位拉紧，墙柱模板拆除后将外露的对拉螺栓割去，用高标号砂浆补平，加强养护。剪力墙模安装时，尽量使用整块模板，裁料模板放在上部，安装时，先在楼板面上弹出墙边线，根据边线立模。用线锤校正垂直度，用木方压底。对拉螺杆安装时，对拉螺杆孔要平直，且对拉螺杆的螺帽要拧紧。
4．3．2框架柱、梁截面尺寸较大，模板支撑拉结及固定复杂，为保证模板的刚度、强度，沿柱高方向在中心每50cm呈十字交叉设置M14对拉螺栓一次性使用，直接打入混凝土中，以提高模板的整体刚度及稳定性，模板拆除后将露出混凝土表面的对拉螺栓割除，并打磨平整。柱模板安装时、先在基础面（或楼面）上弹柱轴线及边线。同一柱列应先弹两端柱轴线边线，然后拉通线弹出中间部分柱的轴线及边线，按照边线先把底部方盘固定好，再对准边线安装底部侧模，用临时支撑支牢，吊线调整垂直度，上口模外侧设高出板模50mm木档圈边锁口，再支设上部侧模，将中部接口档钉紧，调整柱口尺寸，钉紧侧模后，用线坠校正垂直度，用支撑加以固定，为保证柱模稳定，柱钢管箍与梁板立杆应联系牢固，柱模设剪力撑在梁板杆交接点周围与立杆系拉接固定。梁底模要起拱，起拱高度为全跨高度的0.2%，在梁上下口加锁口杆锁紧，防止上下口变形，梁底模安装完后进行钢筋绑扎，再安装侧模，梁底托木采用50×105mm木枋，间距200mm，支撑于梁底钢管横杆，与板模立杆连系成整体。梁侧板外另加斜撑，斜撑由50×50木方制作，斜撑上端钉在夹木，下端钉于托木。
平板模板用18mm厚915×1830木模板拼接而成，铺设在枋木搁栅上，搁栅两头搁置于梁侧夹木上，搁栅采用50mm×105mm木枋，中间按5根/M2加设支撑，支撑与梁顶撑相同，均需铺垫板及打楔，平板模板就垂直于搁栅方向铺钉。
4.3．3模板安装应保证接缝严密，且具有足够的强度、刚度、稳定性.支撑牢固稳定。柱模每隔3m高设浇注口，以避免砼浇筑时离析。
4．3．4承重模板的拆除,必须按照规范严格执行,梁底模板的拆除经检测混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除,柱模板的拆除需要达到设计强度的80%以上方可拆除，并需经过监理的认可.拆除时,先支的模板后拆，后支的模板先拆，先拆侧模再拆底模,侧面模板的拆除不得损坏梁柱各个角上的混凝土.拆除过程中严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，拆模后运至指定地点，并及时清理、维修和涂刷好隔离剂，保证施工现场的文明清洁。
4．3．5按照设计要求，防爆墙上需留设拉结筋与围护砖墙拉结，根据现场实际情况采用预埋铁件后再焊接拉结筋，具体做法如下：沿板墙外围周长通长设置，沿高度方向每50cm预埋100mm*10mm的预埋件（长度为控制室周长），预埋件见下图：
4.3.6.模板安装应保证接缝严密，所有的模板缝均用双面海绵胶带填塞，且具有足够的强度、刚度、稳定性.支撑牢固稳定。模板应涂刷专用隔离剂，以利于拆模和砼有良好的外观。 4.3.7模板拆除时应保证混凝土表面及棱角不受损坏，拆除过程中严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，拆模后运至指定地点，并及时清理、维修和涂刷好隔离剂，保证施工现场的文明清洁。 4.4混凝土工程
4.4.1.混凝土浇筑前，应严格检查模板尺寸，标高、轴线位置，模板支撑是否牢固，钢筋骨架有无歪斜扭曲、绑扎松脱现象，预埋件的数量、尺寸等是否按设计要求留设，发现问题及时处理更正，同时做好隐蔽验收记录。
4.4.2. 由于工期十分紧张加之基础及其他构件体积较大，现场拌制混凝土无法满足工期和质量要求。故控制室框架梁、板、柱、墙采用商品混凝土用泵车将混凝土输送至搅拌点，连续24小时不间断进行。
4.4.3.其他地坪或设备基础混凝土浇筑采用自拌混凝土，搅拌时要求严格按照施工配合比准确配料，各材料配比偏差不得超过以下规定：外加剂允许偏差2%，水泥允许偏差2%，砂石料允许偏差3%，水洗砂按实际含水量(10%左右)进行调整，同时要严格控制水灰比，不经试配单位同意不得随意调整用水量。
4.4.4.混凝土投料采用一次投料法：先投入砂子再倒入水泥，最后投入0.5～2、2～4cm碎石，再倒入搅拌机加水搅拌，本工程使用强制式搅拌机，搅拌时间控制在1.5～2min内。
混凝土搅拌前应加适量水运转，使搅拌筒表面充分湿润然后将多余水排除，搅拌第一盘时，考虑到筒壁上粘附砂浆的损失，石子用量可减少约30％，或多加水泥、砂各15％。 4.4.5.混凝土振捣必须分层浇筑，振捣混凝土时，振动棒要直上直下，快插慢拔；差点要均匀，勿漏插，上下要抽动，层层要搭扣，时间掌握好，操作要细心，软管勿弯曲，不得碰撞钢筋和模板。普通混凝土的移动间距不宜大于作用半径的1.5倍，为保证下层混凝土结合密实，振动棒应插入下层混凝土50mm。严格掌握振动时间，一般以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
4.4.6.本工程混凝土运输是比较重要的项目，由于运输量大，工期紧，拟用两辆运输车不间断送料，装载机配合使用，每个基础浇筑时，在基础上方搭设2.5m宽通长运输车运送平台通道，通道两侧用钢管搭设防护栏杆，并满围安全网，方便混凝土倒在指定位置，确保浇筑的顺利进行，混凝土运输过程中尽量减少车辆的颠簸，保持良好的均匀性，保证混凝土具有设计配合比所归定的塌落度，不离析、不漏浆。浇筑满堂基础或大面积基础底板时搭设满堂脚
手架满铺木板施工。下料时为保证混凝土不产生离析现象，混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m，否则必须采用溜槽或串筒。现场使用Φ48*3.5钢管搭设钢管纵横二道3.5m宽钢管栈桥式支架（混凝土浇注平台）。钢管间间距0.5m，上面铺设竹胶板，以便混凝土运输车辆行驶。基础施工完毕后基础混凝土以上露明部分钢管切除，下部内置同标号砼捣实堵严。 4.4.7.每一工作台班，做砼试块二组，作为检测砼强度等级的依据。
4.4.8因为本工程施工期间处于气温较高季节, 为保证浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，混凝土浇捣后决定采用塑料薄膜加麻袋覆盖,定期浇水养护，洒水次数以能保持混凝土具有足够的润湿状态为宜，养护时间不少于七天。 4.4.9在混凝土搅拌、浇筑过程中如遇到停电等特殊情况时，可采用现场人工搅拌，必须将混凝土强度提高一级配制，保证计量的准确及拌和、振捣的质量。 4．5 模板支撑及脚手架工程
控制室框架梁、柱、板截面尺寸较大，楼层较高，普通木顶撑不能满足模板支撑体系的刚度及整体稳定性，介于此其基础以上部份全部搭设满堂脚手架，立杆间距1m，水平横杆间距1.5m呈井式布置。同时各杆件接头位置应相互错开，相对位置不得小于1m。沿梁的位置通长在搭设双排承重架，立杆间距@500，大小横杆，斜撑、剪刀撑按双排架要求配置，以确保梁模板不移位、不变形，并在南北两边搭设两座斜道。沿框架外围1.5m范围搭10m高双排钢管脚手架，框架内侧10m高度范围内搭满堂钢管脚手架，脚手架外围四周挂安全网，并在每层框架梁水平方向满铺4cm红松板，以免落物掉下伤人或物。根据本工程构件大,自重大,操作面较高等特点，脚手架搭设时必须要求地面平整、坚固,并垫以钢板,焊大号钢管,搭设时将脚手架钢管插入其中。钢筋、模板的垂直运输采用40t/m自升塔吊运输。 5.主要技术质量指标
模板安装质量允许偏差
钢筋加工质量要求
钢筋绑扎质量要求
混凝土质量要求
6.质量保证措施
6.1建立健全质量管理责任制，搞好“自检、互检、专检”三检制度，确保各道工序质量。 6.2技术人员应认真熟悉图纸，并向施工班组进行技术交底；做好测量放线工作，严格控制各轴线的位置、标高。各级施工人员按管理制度要求作好交底，对施工技术、操作要点、材料、质量等提出要求。
6.3原材料必须具有合格证或质量说明书，需要进行二次复验的必须在二次复验合格后方可使用。
6.4加强成品和半成品的保护工作。 6.5钢筋下料制作需编号挂牌，防止混用。
6.6模板组装应涂刷隔离剂。
6.7模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性，并不致发生不允许下沉与变形，模板内侧应平整，接缝严密，不得漏浆。
6.8模板安装后，应仔细检查各部件是否牢固，浇筑砼过程中要经常检查，若发生变形、松动现象应及时调整加固。
6.9砼振捣时严禁漏振，以免出现蜂窝麻面。 6.10施工过程做好试块，作为质量评定依据。 7.安全保证措施
7．1进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须挂安全带。 7．2机具用电设备必须有效接地，以保证操作人员安全。
7．3进入混凝土振捣的操作人员，应穿长胶靴，戴绝缘手套。混凝土自由落差大于2m时要用串筒，并注意底下操作人员安全。
7．4现场设备必须专机专用，机车车辆无关人员不得操作。
7．5现场施工照明用电必须由专业电工按规划敷设和接线，且悬挂警示牌，其它非专业人员严禁擅自乱接电源。电源开关不得一闸多用，加强机械维护，夜间施工要有足够的照明。 7．6高空操作人员使用的工具等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷。 7．7高空使用气割或气焊时，应采取措施，防止火花落下伤人。 7．8脚手架材料及搭设脚手架必须符合规定要求。
7．9进入施工现场人员，应严格遵守安全生产规章制度，安全操作规程和各项安全措施规定，作好各级安全交底，加强安全教育和安全检查。由专人及时办理各种作业票据。 8.施工进度计划
本工程计划开工日期为 年 月 日，计划完成日期 年 月 日。 9.劳动力计划一览表：
10.施工计量器具及检测仪器计划一览表：
11.施工设备计划一览表：
11.施工手段用料及周转材料计划：
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中石油七公司乌石化项目部
二00六年三月
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1． 2． 3． 4． 5． 6． 7． 8．
前言
工程概况及特点 施工前准备 施工技术措施 主要技术质量要求 质量保证措施 安全技术措施 施工进度计划
9. 劳动力组织 10． 计量器具计划 11. 施工设备机具计划 12． 施工手段用料计划
1．前言
1.1编制依据及执行规范标准
1.1.1.根据中国石化工程建设公司设计的加氢裂化装置乌石化分公司炼油厂建南区综合办公楼结构图、建筑图等土建施工图进行编制；
1.1.2.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 1.1.3.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 1.1.4.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204―2002 1.1.5《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209—2002 1.1.6《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210—2001 1.1.7《砌体工程施工质量验收规范》GB50202—2002 1.1.８《屋面工程施工质量验收规范》GB5020７—2002 2.工程概况及特点
2.1.工程概况：建南区综合办公楼建筑安装工程位于乌石化炼油厂内，本建筑面积为2783㎡，为三层钢筋混凝土框架结构，结构主体高度为11.4m,工程包括钢筋绑扎安装？吨，混凝土共？m3，砖砌体？m3,抹灰面积m2,吊顶工程m2,地面砖铺贴m2;基础垫层为C10混凝土，其他均为C30混凝土，整个控制室分为两个标高不同的结构，
2.2.工程特点：厂区内土质为戈壁卵石土，卵石含量高达70%以上，土方开挖难度大，且容易塌方；加之施工现场窄小，给土方开挖运输等带来一定的困难。基础必须坐落在卵石层上，超挖部分用C15毛石砌筑至设计底标高。
2.3本工程施工工期短，点多面广，工程量大，高峰期施工人员集中，多工种平行或交叉作业，施工组织管理有一定的难度。基础吊摸以及剪力墙模板的加固支撑为本工程的重中之重，框架柱、梁、板和剪力墙的混凝土浇筑也十分重要，施工中有一定的难度。 3.施工前准备
3.1按照设计、监理、甲方提供的施工现场测量控制桩进行数据复测。
3.2施工现场达到四通一平，现场临时设施按布置搭设完成，施工人员调集到位，主要施工设备器材运入工地。
3.3施工图纸会审完，进行施工技术交底。 3.4施工机具准备：见施工设备计划一览表。 4.施工技术措施 4.1土方工程
4.1.1基础的定位放线：依据现场测量控制桩及施工总平面图坐标尺寸，定出基础轴线定位桩，利用定位桩，测放基础的开挖线，经监理、业主对定位桩进行复核并认可后方可开挖。 4.1.2控制室面积较大，基础的数量及体积大，故土方采用反铲挖掘机大开挖，机械开挖时沟底预留30cm土方用人工清理挖至设计标高，坑底宽度为四周基础垫层边外加800mm操作面，按1：0.67放坡；基坑开挖时在适当的位置挖一条宽3.5m，角度为30度的坡道作为运输钢筋、混凝土等的通道。若土方开挖时遇到黄土层或砂层，根据设计要求需继续深挖至卵石层为止，超深部分全部用C15砼浇筑到设计标高。土方开挖完成后经验槽符合要求，方可进行下道工序施工，所有开挖的土方用装载机和自卸汽车运至监理指定的地点，待回填时再运到基坑边进行回填。从基坑边向外2m沿整个建筑物四周用钢管进行围护，防护栏杆高为1.5m，外围满挂安全网。
4.1.3基础工程施工完成后，经相关方验收合格后方可进行回填，回填土每层虚铺厚度为250—350mm，用振动式打夯机分层洒水夯实并按规定取样做回填土密实度试验。 4.2钢筋工程
4.2.1.钢筋由乌石化物装公司运至厂内集中堆放。
4.2.2.钢筋进场后，要垫上方木搁置，分型号堆放，并注明数量，不得混淆，钢筋在存放过程中不得污染，以防锈蚀。
4.2.3.钢筋使用前必须检查产品合格证和出厂报告，并抽样进行二次复试，合格后方可使用。 4.2.4.由专业人员进行钢筋翻样，列出下料单，标明使用部位，同时由专人发料。 4.2.5.成型钢筋用机动翻斗车运至施工部位绑扎成型，绑扎过程中严格按照施工规范进行绑扎。
4.2.6.按照设计要求，所有框架柱纵向受力钢筋采用电渣压力焊接头，防爆墙钢筋采用搭接焊，搭接长度不小于设计要求的长度或规范要求；基础梁及框架梁板等的钢筋直径大于Φ18的，接头均采用闪光对焊或单面搭接焊，钢筋接头按规范要求相互错开，在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积占全部受力纵向钢筋截面面积的百分率应不大于50％。所有箍筋均为封闭式，弯钩角度不小于135度，平直部分不小于10d，以满足抗震规范要求；绑扎基础底板和框架板钢筋时要防止弯钩平放，应预先使弯钩朝上，如钢筋带弯起直段的，绑扎前应将直段立起来，用细钢筋联系起来，防止直段倾斜。
4.2.7.为保证钢筋保护层厚度，预先制作C30细石混凝土垫块，预埋20#铁丝绑扎。钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈。为保证基础中预埋框架墙柱钢筋位置正确及稳
定，沿墙柱钢筋高度方向每500㎜设置一根Ф12的钢筋固定箍，沿高度、长度方向用Ф25钢筋及钢管作支撑，以增加钢筋骨架的刚度和稳定性。
4.2.8.为保证基础底板中有双层钢筋的位置准确，预先制作Φ25马凳钢筋(如下图)，间距为双向@750㎜。钢筋网片间距较小的每隔0.5m同样设置Φ18钢筋马凳，马凳筋呈梅花状布置，以满足上下层钢筋网片之间的间距,并确保保护层厚度.
沿钢筋双向通长设置
Φ18
钢筋
4．2．9浇筑混凝土时，定人定责定岗，安排专人看钢筋，及时调整的位置及保护层。 4.3模板工程
4.3.1.基础梁第一阶以上侧模板安装均为钢吊模，为防止吊模下沉，所有吊模下侧每0.5m设Φ25的螺纹钢筋作撑杆，撑杆上下各焊一块100×100×10的钢板，模板四周用松木支撑固定。为保证基础梁截面不变形、不胀模，沿基础梁长、高方向用Φ14@400圆钢双向设置对拉螺栓，两头用100*150*10mm钢板作垫板。控制室柱、剪力墙模板采用18厚木胶合板加 @ 250 ~ @ 300间距加木枋（50*50通长松木方）制成定型模板一次性摊销使用，因防爆墙较高且壁薄，为了防止浇筑混凝土时胀模变形保证尺寸不偏差，沿板墙和柱模板长宽高方向每35cm双向设置M14对拉螺栓（一次性使用）将内外模拉紧，两头用100*150*10mm钢板作垫板，并在板墙模板内每隔50cm双向设置Φ22螺纹钢筋作模板支撑,板墙内圈里模用花篮螺丝及拉筋在对应的部位拉紧，墙柱模板拆除后将外露的对拉螺栓割去，用高标号砂浆补平，加强养护。剪力墙模安装时，尽量使用整块模板，裁料模板放在上部，安装时，先在楼板面上弹出墙边线，根据边线立模。用线锤校正垂直度，用木方压底。对拉螺杆安装时，对拉螺杆孔要平直，且对拉螺杆的螺帽要拧紧。
4．3．2框架柱、梁截面尺寸较大，模板支撑拉结及固定复杂，为保证模板的刚度、强度，沿柱高方向在中心每50cm呈十字交叉设置M14对拉螺栓一次性使用，直接打入混凝土中，以提高模板的整体刚度及稳定性，模板拆除后将露出混凝土表面的对拉螺栓割除，并打磨平整。柱模板安装时、先在基础面（或楼面）上弹柱轴线及边线。同一柱列应先弹两端柱轴线边线，然后拉通线弹出中间部分柱的轴线及边线，按照边线先把底部方盘固定好，再对准边线安装底部侧模，用临时支撑支牢，吊线调整垂直度，上口模外侧设高出板模50mm木档圈边锁口，再支设上部侧模，将中部接口档钉紧，调整柱口尺寸，钉紧侧模后，用线坠校正垂直度，用支撑加以固定，为保证柱模稳定，柱钢管箍与梁板立杆应联系牢固，柱模设剪力撑在梁板杆交接点周围与立杆系拉接固定。梁底模要起拱，起拱高度为全跨高度的0.2%，在梁上下口加锁口杆锁紧，防止上下口变形，梁底模安装完后进行钢筋绑扎，再安装侧模，梁底托木采用50×105mm木枋，间距200mm，支撑于梁底钢管横杆，与板模立杆连系成整体。梁侧板外另加斜撑，斜撑由50×50木方制作，斜撑上端钉在夹木，下端钉于托木。
平板模板用18mm厚915×1830木模板拼接而成，铺设在枋木搁栅上，搁栅两头搁置于梁侧夹木上，搁栅采用50mm×105mm木枋，中间按5根/M2加设支撑，支撑与梁顶撑相同，均需铺垫板及打楔，平板模板就垂直于搁栅方向铺钉。
4.3．3模板安装应保证接缝严密，且具有足够的强度、刚度、稳定性.支撑牢固稳定。柱模每隔3m高设浇注口，以避免砼浇筑时离析。
4．3．4承重模板的拆除,必须按照规范严格执行,梁底模板的拆除经检测混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除,柱模板的拆除需要达到设计强度的80%以上方可拆除，并需经过监理的认可.拆除时,先支的模板后拆，后支的模板先拆，先拆侧模再拆底模,侧面模板的拆除不得损坏梁柱各个角上的混凝土.拆除过程中严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，拆模后运至指定地点，并及时清理、维修和涂刷好隔离剂，保证施工现场的文明清洁。
4．3．5按照设计要求，防爆墙上需留设拉结筋与围护砖墙拉结，根据现场实际情况采用预埋铁件后再焊接拉结筋，具体做法如下：沿板墙外围周长通长设置，沿高度方向每50cm预埋100mm*10mm的预埋件（长度为控制室周长），预埋件见下图：
4.3.6.模板安装应保证接缝严密，所有的模板缝均用双面海绵胶带填塞，且具有足够的强度、刚度、稳定性.支撑牢固稳定。模板应涂刷专用隔离剂，以利于拆模和砼有良好的外观。 4.3.7模板拆除时应保证混凝土表面及棱角不受损坏，拆除过程中严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，拆模后运至指定地点，并及时清理、维修和涂刷好隔离剂，保证施工现场的文明清洁。 4.4混凝土工程
4.4.1.混凝土浇筑前，应严格检查模板尺寸，标高、轴线位置，模板支撑是否牢固，钢筋骨架有无歪斜扭曲、绑扎松脱现象，预埋件的数量、尺寸等是否按设计要求留设，发现问题及时处理更正，同时做好隐蔽验收记录。
4.4.2. 由于工期十分紧张加之基础及其他构件体积较大，现场拌制混凝土无法满足工期和质量要求。故控制室框架梁、板、柱、墙采用商品混凝土用泵车将混凝土输送至搅拌点，连续24小时不间断进行。
4.4.3.其他地坪或设备基础混凝土浇筑采用自拌混凝土，搅拌时要求严格按照施工配合比准确配料，各材料配比偏差不得超过以下规定：外加剂允许偏差2%，水泥允许偏差2%，砂石料允许偏差3%，水洗砂按实际含水量(10%左右)进行调整，同时要严格控制水灰比，不经试配单位同意不得随意调整用水量。
4.4.4.混凝土投料采用一次投料法：先投入砂子再倒入水泥，最后投入0.5～2、2～4cm碎石，再倒入搅拌机加水搅拌，本工程使用强制式搅拌机，搅拌时间控制在1.5～2min内。
混凝土搅拌前应加适量水运转，使搅拌筒表面充分湿润然后将多余水排除，搅拌第一盘时，考虑到筒壁上粘附砂浆的损失，石子用量可减少约30％，或多加水泥、砂各15％。 4.4.5.混凝土振捣必须分层浇筑，振捣混凝土时，振动棒要直上直下，快插慢拔；差点要均匀，勿漏插，上下要抽动，层层要搭扣，时间掌握好，操作要细心，软管勿弯曲，不得碰撞钢筋和模板。普通混凝土的移动间距不宜大于作用半径的1.5倍，为保证下层混凝土结合密实，振动棒应插入下层混凝土50mm。严格掌握振动时间，一般以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
4.4.6.本工程混凝土运输是比较重要的项目，由于运输量大，工期紧，拟用两辆运输车不间断送料，装载机配合使用，每个基础浇筑时，在基础上方搭设2.5m宽通长运输车运送平台通道，通道两侧用钢管搭设防护栏杆，并满围安全网，方便混凝土倒在指定位置，确保浇筑的顺利进行，混凝土运输过程中尽量减少车辆的颠簸，保持良好的均匀性，保证混凝土具有设计配合比所归定的塌落度，不离析、不漏浆。浇筑满堂基础或大面积基础底板时搭设满堂脚
手架满铺木板施工。下料时为保证混凝土不产生离析现象，混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m，否则必须采用溜槽或串筒。现场使用Φ48*3.5钢管搭设钢管纵横二道3.5m宽钢管栈桥式支架（混凝土浇注平台）。钢管间间距0.5m，上面铺设竹胶板，以便混凝土运输车辆行驶。基础施工完毕后基础混凝土以上露明部分钢管切除，下部内置同标号砼捣实堵严。 4.4.7.每一工作台班，做砼试块二组，作为检测砼强度等级的依据。
4.4.8因为本工程施工期间处于气温较高季节, 为保证浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，混凝土浇捣后决定采用塑料薄膜加麻袋覆盖,定期浇水养护，洒水次数以能保持混凝土具有足够的润湿状态为宜，养护时间不少于七天。 4.4.9在混凝土搅拌、浇筑过程中如遇到停电等特殊情况时，可采用现场人工搅拌，必须将混凝土强度提高一级配制，保证计量的准确及拌和、振捣的质量。 4．5 模板支撑及脚手架工程
控制室框架梁、柱、板截面尺寸较大，楼层较高，普通木顶撑不能满足模板支撑体系的刚度及整体稳定性，介于此其基础以上部份全部搭设满堂脚手架，立杆间距1m，水平横杆间距1.5m呈井式布置。同时各杆件接头位置应相互错开，相对位置不得小于1m。沿梁的位置通长在搭设双排承重架，立杆间距@500，大小横杆，斜撑、剪刀撑按双排架要求配置，以确保梁模板不移位、不变形，并在南北两边搭设两座斜道。沿框架外围1.5m范围搭10m高双排钢管脚手架，框架内侧10m高度范围内搭满堂钢管脚手架，脚手架外围四周挂安全网，并在每层框架梁水平方向满铺4cm红松板，以免落物掉下伤人或物。根据本工程构件大,自重大,操作面较高等特点，脚手架搭设时必须要求地面平整、坚固,并垫以钢板,焊大号钢管,搭设时将脚手架钢管插入其中。钢筋、模板的垂直运输采用40t/m自升塔吊运输。 5.主要技术质量指标
模板安装质量允许偏差
钢筋加工质量要求
钢筋绑扎质量要求
混凝土质量要求
6.质量保证措施
6.1建立健全质量管理责任制，搞好“自检、互检、专检”三检制度，确保各道工序质量。 6.2技术人员应认真熟悉图纸，并向施工班组进行技术交底；做好测量放线工作，严格控制各轴线的位置、标高。各级施工人员按管理制度要求作好交底，对施工技术、操作要点、材料、质量等提出要求。
6.3原材料必须具有合格证或质量说明书，需要进行二次复验的必须在二次复验合格后方可使用。
6.4加强成品和半成品的保护工作。 6.5钢筋下料制作需编号挂牌，防止混用。
6.6模板组装应涂刷隔离剂。
6.7模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性，并不致发生不允许下沉与变形，模板内侧应平整，接缝严密，不得漏浆。
6.8模板安装后，应仔细检查各部件是否牢固，浇筑砼过程中要经常检查，若发生变形、松动现象应及时调整加固。
6.9砼振捣时严禁漏振，以免出现蜂窝麻面。 6.10施工过程做好试块，作为质量评定依据。 7.安全保证措施
7．1进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须挂安全带。 7．2机具用电设备必须有效接地，以保证操作人员安全。
7．3进入混凝土振捣的操作人员，应穿长胶靴，戴绝缘手套。混凝土自由落差大于2m时要用串筒，并注意底下操作人员安全。
7．4现场设备必须专机专用，机车车辆无关人员不得操作。
7．5现场施工照明用电必须由专业电工按规划敷设和接线，且悬挂警示牌，其它非专业人员严禁擅自乱接电源。电源开关不得一闸多用，加强机械维护，夜间施工要有足够的照明。 7．6高空操作人员使用的工具等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷。 7．7高空使用气割或气焊时，应采取措施，防止火花落下伤人。 7．8脚手架材料及搭设脚手架必须符合规定要求。
7．9进入施工现场人员，应严格遵守安全生产规章制度，安全操作规程和各项安全措施规定，作好各级安全交底，加强安全教育和安全检查。由专人及时办理各种作业票据。 8.施工进度计划
本工程计划开工日期为 年 月 日，计划完成日期 年 月 日。 9.劳动力计划一览表：
10.施工计量器具及检测仪器计划一览表：
11.施工设备计划一览表：
11.施工手段用料及周转材料计划：