水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程
1.目的 为了便于操作者熟悉和掌握水玻璃法精密铸造的工艺特点、技术特
性，更好的在生产中加以应用，生产出优质的产品，特制定本规程。
2.适用范围 本工艺规程适用于从蜡模配制到模壳浇注的全过程。
3.职责
3.1 技术部是本规程的制定和归口部门。
3.2 各工序工作人员均应按此规程进行操作。
4.工艺规程
4.1 制作蜡模
4.1.1 压制蜡模的模具应符合产品的图纸要求，经检验合格后使用。
4.1.2 蜡料应按石蜡：硬脂酸1:1进行配料，融化后加蜡屑机械搅拌成
糊状，加入压蜡机内往模具中注蜡。
4.1.3 蜡型要在模具中保压冷却才可取模，并及时对变形蜡模进行校
正，放入冷水冷却，待完全冷却后方可进行取出毛刺、修整等工
作。
4.1.4 修整好的蜡模经检验合格后，清洗表面油脂，方可与浇冒口组焊。
4.1.5 组焊好的模组，需将内外面的蜡屑清除干净后送涂挂制壳。
4.2 制壳
4.2.1 选料 面层料浆用320目锆英粉，加固层料浆用200目以上的
高铝粉或焦宝石粉和石英粉，粘结剂用模数3.1~3.4，密度为
1.30~1.40的40#水玻璃。
4.2.2 选砂 面层用80~100目的棕刚玉，二层用40~70目的石英砂，
三层用20~40目的石英砂，四层以后选用10~20目的石英砂。
4.2.3 料浆的配制 面层与二层：将水玻璃加水稀释到密度为
1.28~1.30，然后加锆英粉，其比例为1:1.1~1.2（要注意根据
气温变化调节比例），进行机械搅拌，再加入清洗剂0.05%，消
泡剂0.05%，继续搅拌，时间不少于6小时，静置4小时熟化，
再搅拌均匀方可使用。 三层过渡层用密度为1.30~1.32的水玻
璃加高铝粉和石英粉，比例为1:0.5:0.5。加固层同三层，比例略
为调厚一点。
4.2.4 料浆的粘度测定用100Ml的流量杯来测定，面层、二层及三层
为28~35秒，加固层为45~50秒。
4.2.5 挂浆 将检验合格后的模组浸入搅拌均匀的料浆中，上下移动两
次，然后提出，用毛刷将字和死角处的气泡刺破并刷浆，把多余
的料浆刷掉，整个模组要求挂浆均匀，无遗漏，五堆积，然后即
可挂砂，整个挂浆过程时间不可过长，以免表面自然硬化，而无
法挂砂。
4.2.6 撒砂 撒砂的动作要快，避免料浆滴落堆积，撒砂要均匀无空白，
撒完砂的模组应放在通风处自然干燥再投入氯化铵溶液中硬化，
从三层以后就可不必自然风干硬化直接投入氯化铵溶液中硬化。
4.2.7 硬化 面层硬化15分钟，二三层硬化15~20分钟，加固层
40~60分钟
4.2.8 风干 根据实际情况酌情操作，控制“不湿不白”为原则。
4.2.9 模组在硬化时，应注意放气、翻身，保证模组的每一部分都硬化
充分。
4.2.10 硬化剂的配制 选用纯度95%以上的工业氯化铵加水配制，氯
化铵溶液的浓度为22~28%，PH值不大于7.5，温度要求在
15~25℃，冬天尽量在10℃以上，当硬化剂溶液使用时间较长，
浓度有所降低时，要及时补充氯化铵以增加浓度，PH值大于7.5
时，要加入浓盐酸进行调整。
4.3 脱蜡
4.3.1 涂刮好的模组，在停放三到四小时后即可进行脱蜡。
4.3.2 将模组浇口处的杂物清除干净后装入脱蜡框内，待脱蜡水温升至
90℃，将框落入脱蜡釜中，注意脱蜡框要离开槽底部100mm左
右，随即将气阀关小，水温保持在90~95℃，以免水的沸腾翻滚，
将杂物带入型腔，为了在脱蜡过程中对型壳补充硬化，须在水中
加入适量的氯化铵。
4.3.3 待到型壳浇口处不再向上浮蜡时，将脱蜡框升离水面，手工将型
腔内的水快速倒出，然后将型壳倒置放置在干净地面。
4.4 焙烧
4.4.1 脱净蜡的模壳应放置干燥4~6小时，方可入窑焙烧。
4.4.2 模壳焙烧时，浇口向下，先低温烘烤，然后升温焙烧，温度应控
制在800~850℃，保温1~2小时，随炉冷到500℃以下即可出
窑等待浇注,模壳在400℃时强度最大，浇注时要注意观察控制。
4.4.3 模壳在搬运过程中，浇口向下，避免沙粒或其它异物落入型腔，
造成夹砂等缺陷。
水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程
1.目的 为了便于操作者熟悉和掌握水玻璃法精密铸造的工艺特点、技术特
性，更好的在生产中加以应用，生产出优质的产品，特制定本规程。
2.适用范围 本工艺规程适用于从蜡模配制到模壳浇注的全过程。
3.职责
3.1 技术部是本规程的制定和归口部门。
3.2 各工序工作人员均应按此规程进行操作。
4.工艺规程
4.1 制作蜡模
4.1.1 压制蜡模的模具应符合产品的图纸要求，经检验合格后使用。
4.1.2 蜡料应按石蜡：硬脂酸1:1进行配料，融化后加蜡屑机械搅拌成
糊状，加入压蜡机内往模具中注蜡。
4.1.3 蜡型要在模具中保压冷却才可取模，并及时对变形蜡模进行校
正，放入冷水冷却，待完全冷却后方可进行取出毛刺、修整等工
作。
4.1.4 修整好的蜡模经检验合格后，清洗表面油脂，方可与浇冒口组焊。
4.1.5 组焊好的模组，需将内外面的蜡屑清除干净后送涂挂制壳。
4.2 制壳
4.2.1 选料 面层料浆用320目锆英粉，加固层料浆用200目以上的
高铝粉或焦宝石粉和石英粉，粘结剂用模数3.1~3.4，密度为
1.30~1.40的40#水玻璃。
4.2.2 选砂 面层用80~100目的棕刚玉，二层用40~70目的石英砂，
三层用20~40目的石英砂，四层以后选用10~20目的石英砂。
4.2.3 料浆的配制 面层与二层：将水玻璃加水稀释到密度为
1.28~1.30，然后加锆英粉，其比例为1:1.1~1.2（要注意根据
气温变化调节比例），进行机械搅拌，再加入清洗剂0.05%，消
泡剂0.05%，继续搅拌，时间不少于6小时，静置4小时熟化，
再搅拌均匀方可使用。 三层过渡层用密度为1.30~1.32的水玻
璃加高铝粉和石英粉，比例为1:0.5:0.5。加固层同三层，比例略
为调厚一点。
4.2.4 料浆的粘度测定用100Ml的流量杯来测定，面层、二层及三层
为28~35秒，加固层为45~50秒。
4.2.5 挂浆 将检验合格后的模组浸入搅拌均匀的料浆中，上下移动两
次，然后提出，用毛刷将字和死角处的气泡刺破并刷浆，把多余
的料浆刷掉，整个模组要求挂浆均匀，无遗漏，五堆积，然后即
可挂砂，整个挂浆过程时间不可过长，以免表面自然硬化，而无
法挂砂。
4.2.6 撒砂 撒砂的动作要快，避免料浆滴落堆积，撒砂要均匀无空白，
撒完砂的模组应放在通风处自然干燥再投入氯化铵溶液中硬化，
从三层以后就可不必自然风干硬化直接投入氯化铵溶液中硬化。
4.2.7 硬化 面层硬化15分钟，二三层硬化15~20分钟，加固层
40~60分钟
4.2.8 风干 根据实际情况酌情操作，控制“不湿不白”为原则。
4.2.9 模组在硬化时，应注意放气、翻身，保证模组的每一部分都硬化
充分。
4.2.10 硬化剂的配制 选用纯度95%以上的工业氯化铵加水配制，氯
化铵溶液的浓度为22~28%，PH值不大于7.5，温度要求在
15~25℃，冬天尽量在10℃以上，当硬化剂溶液使用时间较长，
浓度有所降低时，要及时补充氯化铵以增加浓度，PH值大于7.5
时，要加入浓盐酸进行调整。
4.3 脱蜡
4.3.1 涂刮好的模组，在停放三到四小时后即可进行脱蜡。
4.3.2 将模组浇口处的杂物清除干净后装入脱蜡框内，待脱蜡水温升至
90℃，将框落入脱蜡釜中，注意脱蜡框要离开槽底部100mm左
右，随即将气阀关小，水温保持在90~95℃，以免水的沸腾翻滚，
将杂物带入型腔，为了在脱蜡过程中对型壳补充硬化，须在水中
加入适量的氯化铵。
4.3.3 待到型壳浇口处不再向上浮蜡时，将脱蜡框升离水面，手工将型
腔内的水快速倒出，然后将型壳倒置放置在干净地面。
4.4 焙烧
4.4.1 脱净蜡的模壳应放置干燥4~6小时，方可入窑焙烧。
4.4.2 模壳焙烧时，浇口向下，先低温烘烤，然后升温焙烧，温度应控
制在800~850℃，保温1~2小时，随炉冷到500℃以下即可出
窑等待浇注,模壳在400℃时强度最大，浇注时要注意观察控制。
4.4.3 模壳在搬运过程中，浇口向下，避免沙粒或其它异物落入型腔，
造成夹砂等缺陷。