汽车产品设计开发管理流程的术语（一）
产品型谱
是产品发展规划的核心内容，用最少数目的不同规格产品构成的，列出企业已有的和将来要发展的全部系列产品，能满足可预见到的全部使用要求的产品系列。（备注：1、产品型谱按平台及相关指标系列化；
2、产品型谱包含成熟产品、正在开发产品和预期产品，产品体系既保持相对稳定，又处于动态变化之中。）
用批量工装生产的零件(OTS)
在批量生产用的工装/设备/模具/检具条件下，按B状态的图纸/技术规范等设计资料生产的件。
2TP两日生产(供应商)
是供应商批量生产前的“总演习”，也是批量生产启动前对供应商的状况进行检查，即在正式批量生产条件下按事先商定的生产产品的数量或时间进行“生产演练”以验证所有设备、工装、工具、装配过程、传输系统、包装及质量检验是否符合批量生产条件，来考核供应商是否能确保其能在随后的批量生产下保持良好的稳定的生产一致性。
生产试制批量PVS（整车厂）
是一种批量生产练习，所有的单件和总成件都到位，并都是用批量生产的设备及工装模具、试生产控制计划制造出来的件；对一般作业人员进行理论、线下和线上培训。整个生产过程可在不连续的条件下按B阶段的图纸进行生产，从而对各工序加工能力、生产设备、试生产控制计划是否适当以及生产线的制造可行性、装配可行性、通过性、批量生产的适宜性进行实际验证，获得哪些设备和过程能确保所有要求的批量节拍和质量要求。发现的薄弱环节必须在零批量生产启动前得到消除，其主要目的是通过生产的试运行来对其批量生产和确保产品质量进行验证。
PVS的车
主要用来提供特定评价用车和培训用车以及进一步的分析和质保路试。
零批量0S（整车厂）
是在批量生产条件（正式生产控制计划、正式生产工装和设施、已经过资质认定操作人员）下，按规划的批量生产节拍进行批量生产前的“总演习”。其前提条件是外购、外协件和动力总成件都成功地通过了批量条件的两日生产验收；生产线、装配线、物流和各验收区域都已经达到了批量生产状态，整个工作的组织达到了批量生产的要求（（如：工艺规程、检验规程、操作规程等处于最新状态），整个系统（生产、物流、质量保证和人员培训）都按批量的要求接受检查。0S的车继续进行质量保证路试和试车评价。
批量生产总签发(SF)
零批量生产获得成功，生产试制批量的车或发动机已通过规定里程的路试，没有发现任何大技术问题，且路试报告已经提供；零批量生产的或发动机已成功的完成相应里程的路试，路试报告已经提供；所有在质保路试中发现的缺陷获得分析，所采取的改进措施有效性在路试中获得验证；型式认证获得通过；新产品上市项目组已经成立，上市策略与上市方案已制定并下发，所有产品质量目标能达到和保持，进行批量生产启动前的总签发。
生产计划认可(EPF)
批量生产总签发已经签发并颁布，导致推迟批量生产启动的特定风险已不存在，通过制定和下发批量计划来确认批量启动日期，所有供应商和物流部门都为此进行准备，以使批量启动和产量爬坡能有充足的
批量生产启动(SOP)
所有要求的各种认可都已获得；车型检验和型式认证已经成功完成并获得政府部门的使用批准；所有PVS、0S、SF和EPF的问题都已经得到了解决；整个生产线都具有批量能力，所有零部件都已经供应到位，且动力总成已SOP；整个生产线能按设计节拍、正式控制计划等正常生产条件下连续（10台/天）生产可销售状态的整车，接着按计划的产量爬坡曲线进行生产。
市场导入(ME)
网络发展计划已按计划完成，销售人员及售后服务人员培训已按计划完成，备件已经开始强制销售，各类上市文件已经审批，营销策略已经确定，试销产品问题已改进或落实改进方案，产品正式上市已经获得批准，按既定的销售策略和方案开始全面导入市场。
标准白车身
具备代表批量生产条件（模具、工装、夹具、场地等）和批量生产工艺、工艺路线等制造水平制作的白车身，其测量点符合率达到项目规定的要求。标准白车身按对象分：内饰匹配标准白车身、外饰匹配标准白车身、底盘与动力总成匹配标准白车身和整车标准白车身四种。
P
P认可—规划认可。
B
B认可—采购认可。
D
D认可—零件和材料订货认可。
M0
初始数模，用于空间布置及概念设计、初步工艺评审，此阶段考虑供应商介入。
M1
工艺数模，为拉伸模模型，主要为定位点讨论，需进行检、夹、模具的启动，方便供应商介入，开始模具概念设计。
M2
P阶段数模/正式数模，为详细模型，用于模具正式设计，制造手工模具和Prototype模具。
M3
B阶段数模/归档数模，用于正式模具制造。
生产件批准程序PPAP
用来了解供应商是否已经正确掌握OEM工程设计记录的内容和规范要求，过程是否有能力生产出顾客要求的产品，过程节拍是否满足最佳经营方式。
项目
由一组有启动时间的、相互协调的受控活动所组成的特定过程，该过程要达到符合规定要求的目标，包括时间、成本和资源的约束条件。
注2：在一些项目中，随着项目的进展，其目标需要修订或重新界定，产品特性需要逐步确定； 注3：项目的结果可以是一种或几种产品；
注4：项目组织机构是临时性组织，在项目寿命周期中存在；
注5：项目活动之间的相互影响可能是复杂的。
项目产品
项目范围中规定的交付给顾客的产品。
注意：项目范围可以随项目进展而修订。
项目管理
项目管理是对项目及其资源进行计划、组织、协调和控制，以实现项目目的，包括项目各方面的策划、组织、监测和控制等过程的活动。
项目计划
满足项目目标所需要活动的文件。
注1：项目计划应包括或引用项目的质量计划；
注2：项目计划还应该包括诸如组织结构、资源、进度和预算等其他计划。
项目整体计划
以项目各单项计划为基础，从项目全局出发把项目的各单项计划作为一个子系统进行整体管理，从而形成指导项目各单项管理的整体文件。
项目组织
项目组织是指实施项目的组织。
项目周期
项目实现过程中先后衔接的各个阶段的结合。
项目风险
指由于项目所处环境和条件的不确定性，项目的最终结果与项目相关方的期望产生背离，并给项目相关方带来损失的可能性。
项目风险管理
指通过风险识别、风险评估去认识风险，并以此为基础合理地使用各种管理方法、技术和手段对项目风险实行有效的控制，妥善处理风险事件所造成的不利后果，以最少的成本保证项目总体目标实现的过程。
项目质量
指项目的交付物能够满足客户需求的程度。
项目质量管理
是为了保证项目的交付物成果能够满足客户的需求，围绕项目的质量而进行的计划、协调、控制等活动。
项目成本
在完成项目过程中，必然要发生的各种活动的消耗，这种消耗的货币表现形式就是项目成本。
项目成本管理
指为了保证项目实际发生的成本不超过项目预算成本所进行的项目资源计划编制、项目成本估算、项目成本预算和项目成本控制等方面的管理过程和活动。
项目进度计划
是在工作分解结构的基础上，对项目活动进行一系列的时间安排，它要对项目活动进行排序，明确项目活动必须何时开始以及完成项目活动所需要的时间。其主要目的是控制和节约项目的时间，保证项目在规定的时间内能够完成。
项目进度管理
在项目进展过程中，为了确保项目能够在规定的时间内实现项目的目标，对项目活动进度及日程安排所进行的管理活动。
项目门
项目门是产品开发项目管理过程中设置的一系列控制点，用来确保产品开发项目在每阶段所有活动的标准已经得到满足，产品和过程已达到适宜的成熟、稳定的条件，可以进入产品开发的下一个阶段。即项目门用来驱动产品开发过程，以依次确保所有的目标都能达到。
质量目标
是对各级部门在产品、过程、流程和服务方面的规定。这些目标根据顾客的要求、竞争情况、法规要求、内部规定以及遵循零缺陷战略而制订。
质量策划
指一种确定生产某具体产品或系列产品（如：零件、材料等）所用方法如：测量和试验等）的结构化的过程，是质量管理的一部分，致力于设定质量目标并规定必要的作业过程和相关资源以实现其质量目标；与缺陷探测大不相同，质量策划包括防错和持续改进的思想。
产品质量先期策划APQP
用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化、系统化的方法。
质量计划
指质量管理体系要素被应用于一个特定情况的规范，是描述特殊产品或合同相关的具体质量规程、资源和系列活动的文件。当控制计划作为质量计划时，质量计划便成为一种广义的概念。
同步工程
同步工程又称并行工程，是一种用来综合、协调产品的设计及其相关过程——包括制造过程和保障过程的系统方法。这种方法是用来使产品及过程开发人员从一开始就考虑从方案设计直到废弃的产品寿命周期的所有要素，包括质量、费用、进度和用户要求。
特殊特性
由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供应商通过产品和过程的了解选出的特性。
子系统
系统的一个主要部分，本身具有系统的特性，通常包含几个部件。
系统
由几个部件或部分设备组合起来以执行某一特定功能组合体。
设计开发
将要求转换为产品规定的特性或规范的一组过程。
基准数据
确定竞争者和/或最佳公司怎样达到其性能水平的调查结果。
材料清单
制造产品所需的所有零件/材料的总清单。
失效模式及后果分析
指一组系统化的活动。在产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统和零件，以及制造过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成书面文件。
设计失效模式及后果分析
是负责设计的工程师/小组用来尽最大可能确保潜在的失效模式和相关的原因/机理已被考虑并记录的分析技术，其目的在于降低失效风险，对设计过程提供支持。
过程失效模式及后果分析
由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术，其目的在于降低制造风险，对制造过程提供支持。
DVP&R设计验证计划和报告
是包含试验计划和试验报告的单一文件，要求列出全部的试验（试验项目、程序或标准、试验描述、接收标准、目标要求、试验职责、试验场所、样件数目及类型、进度），以保证满足功能和可靠性标准及设计目标要求；试验报告提供了试验结果，以及试验计划规定设计目标的进展。
可制造性和装配设计
用来优化设计功能、可制造性和装配方便性之间关系的同步工程过程。
可靠性
某项产品在某一观测点上，在规定的环境和工作负荷条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。
设计输入
指所要设计的产品在计划和确定项目、制造过程设计阶段所确定的顾客的需求和期望以及对制造过程的要求。且应尽可能将所有要求定量化，并在产品和制造过程设计开发与生产准备任务书等文件中予以明确规定。
设计输出
指相关部门根据设计输入要求在产品设计和开发过程中为实现过程的后续活动（如：用于采购、生产、安装、检验和试验以及服务的最终技术文件）提供产品或服务的规范和所进行各种活动的结果，这种规范
设计记录
是零件图样、规范、和/或电子（CAD）数据，用来传达生产一个产品必需的信息。
设计评审
指由具有资格的人员组成的评审小组对设计和/或开发所作的正式的、全面的、系统的、严格的审查，并将评审结果形成文件（设计评审是一种为防止问题和误解的积极过程）。
设计确认
指在规定的操作条件下对经成功的设计和/或开发验证之后的最终产品进行的一种认可，确保产品符合规定的使用者的需要和/或要求的试验。如果产品具有不同期望的用途，则可进行多项确认。
设计验证
指通过检查和提供证据，确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验，以表明设计结果已经符合设计要求的活动（即：对设计和/或开发的结果进行验证，以确定设计结果是否满足该阶段设计和/或开发输入的要求）。设计验证可包括以下的活动：
◆变换方法进行替换计算，包括最初进行的计算分析；
◆可能时，把新设计和/或开发与已证实的类似设计和/或开发进行比较；
◆用模型或典型样件进行试验(包括：试验设计－DOE)、模拟、试用、演示和证实，此方法用在设计验证时须明确规定试验计划，并将其方法及试验结果作成技术报告记录保留下来；
◆对发放前的设计和/或开发阶段文件进行评审等。
可行性
对过程、设计、程序或计划能否在所要求的时间范围内成功完成的确定。
可维修性
某个失效的系统能在规定的条件和规定的间隔或停工期内按规定的程序和方法进行维修恢复其规定状态的能力可能性。
包装
对产品提供保护和包装，并使之易于人工或机械搬运的单元。
初始材料清单
在设计和图样文件发放之间完成的初始材料清单。
过程流程图
提供了过程实现的客观描述，以一种标准格式描述与过程每个步骤有关的信息，用来描绘材料在整个过程中的流动，包括一些返工或返修的作业单元。
初始过程流程图
指对某一产品预期的制造过程的早期描述。
生产材料
由顾客给定一个生产件编号，且直接装运给顾客的材料。
在生产者现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：进给量/ 速度/循环时间/压力/温度等的过程设置下被制造出来的部件。
生产件批准提交
以从重要的生产过程中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础，该生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的。这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由供方验证满足所有设计记录上规定的要求。
控制计划
提供过程监视和控制方法，用于对特性的控制，是对控制产品所要求的体系和过程的系统的文件化的描述。
样件控制计划
规定样件制造期间将要进行的尺寸测量，材料和功能试验。
试生产控制计划
在样件制造之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述，是编制生产控制计划的连续过程中的一部分，与生产控制计划相似，但抽样增加，以反映规定特性的初始能力分析。
生产控制计划
在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。
特殊特性
可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。
关键特性
指那些能影响符合政府法规或车辆／产品的安全功能，需要特定的供配、发运或监测，并在控制计划上加以规定的产品要求（尺寸、性能试验）或过程参数。
重要特性
指那些能影响后续操作、产品功能、性能或顾客满意度并在控制计划上加以规定的产品要求（尺寸、性能试验）或过程参数。
产品特殊特性（如：关键、重要、一般）
是一种产品特性，对合理预测的变差，会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性，或者会显著影响顾客对产品的满意程度。
过程特殊特性（如：关键、重要、一般）
是一种过程特性，其变差必须控制在某目标值内，从而保证在制造和装配过程中，过程或产品特殊特性的变差能保持在目标值内。
过程
生产一个指定产品或提供服务的人员、机器和设备、原材料、方法和环境的组合。
描述一个过程的状态，这个过程中所有的特殊原因变差都已排除，并且仅存在普通原因。即：观察到的变差可归咎于恒定系统的偶然原因；在控制图上表现为不存在超出控制限的点或在控制限范围内不存在非随机性图形。
统计过程控制
使用控制图等统计技术来分析过程或其输出，以便采取必要的措施达到且维持统计控制状态，并改进过程能力。
初始过程研究
为获得与内部或顾客要求相关的新的或更改过程性能的早期信息所进行的短期研究。在很多情况下，初始过程研究是在新过程进展中的几个点进行的（如在设备或工装分承包方的工厂、安装后在供方的工厂）。这些研究应依据使用控制图评价的计量数据。
过程能力
一个稳定过程的固有变差（6σR/d2）的总范围。
汽车产品设计开发管理流程的术语（一）
产品型谱
是产品发展规划的核心内容，用最少数目的不同规格产品构成的，列出企业已有的和将来要发展的全部系列产品，能满足可预见到的全部使用要求的产品系列。（备注：1、产品型谱按平台及相关指标系列化；
2、产品型谱包含成熟产品、正在开发产品和预期产品，产品体系既保持相对稳定，又处于动态变化之中。）
用批量工装生产的零件(OTS)
在批量生产用的工装/设备/模具/检具条件下，按B状态的图纸/技术规范等设计资料生产的件。
2TP两日生产(供应商)
是供应商批量生产前的“总演习”，也是批量生产启动前对供应商的状况进行检查，即在正式批量生产条件下按事先商定的生产产品的数量或时间进行“生产演练”以验证所有设备、工装、工具、装配过程、传输系统、包装及质量检验是否符合批量生产条件，来考核供应商是否能确保其能在随后的批量生产下保持良好的稳定的生产一致性。
生产试制批量PVS（整车厂）
是一种批量生产练习，所有的单件和总成件都到位，并都是用批量生产的设备及工装模具、试生产控制计划制造出来的件；对一般作业人员进行理论、线下和线上培训。整个生产过程可在不连续的条件下按B阶段的图纸进行生产，从而对各工序加工能力、生产设备、试生产控制计划是否适当以及生产线的制造可行性、装配可行性、通过性、批量生产的适宜性进行实际验证，获得哪些设备和过程能确保所有要求的批量节拍和质量要求。发现的薄弱环节必须在零批量生产启动前得到消除，其主要目的是通过生产的试运行来对其批量生产和确保产品质量进行验证。
PVS的车
主要用来提供特定评价用车和培训用车以及进一步的分析和质保路试。
零批量0S（整车厂）
是在批量生产条件（正式生产控制计划、正式生产工装和设施、已经过资质认定操作人员）下，按规划的批量生产节拍进行批量生产前的“总演习”。其前提条件是外购、外协件和动力总成件都成功地通过了批量条件的两日生产验收；生产线、装配线、物流和各验收区域都已经达到了批量生产状态，整个工作的组织达到了批量生产的要求（（如：工艺规程、检验规程、操作规程等处于最新状态），整个系统（生产、物流、质量保证和人员培训）都按批量的要求接受检查。0S的车继续进行质量保证路试和试车评价。
批量生产总签发(SF)
零批量生产获得成功，生产试制批量的车或发动机已通过规定里程的路试，没有发现任何大技术问题，且路试报告已经提供；零批量生产的或发动机已成功的完成相应里程的路试，路试报告已经提供；所有在质保路试中发现的缺陷获得分析，所采取的改进措施有效性在路试中获得验证；型式认证获得通过；新产品上市项目组已经成立，上市策略与上市方案已制定并下发，所有产品质量目标能达到和保持，进行批量生产启动前的总签发。
生产计划认可(EPF)
批量生产总签发已经签发并颁布，导致推迟批量生产启动的特定风险已不存在，通过制定和下发批量计划来确认批量启动日期，所有供应商和物流部门都为此进行准备，以使批量启动和产量爬坡能有充足的
批量生产启动(SOP)
所有要求的各种认可都已获得；车型检验和型式认证已经成功完成并获得政府部门的使用批准；所有PVS、0S、SF和EPF的问题都已经得到了解决；整个生产线都具有批量能力，所有零部件都已经供应到位，且动力总成已SOP；整个生产线能按设计节拍、正式控制计划等正常生产条件下连续（10台/天）生产可销售状态的整车，接着按计划的产量爬坡曲线进行生产。
市场导入(ME)
网络发展计划已按计划完成，销售人员及售后服务人员培训已按计划完成，备件已经开始强制销售，各类上市文件已经审批，营销策略已经确定，试销产品问题已改进或落实改进方案，产品正式上市已经获得批准，按既定的销售策略和方案开始全面导入市场。
标准白车身
具备代表批量生产条件（模具、工装、夹具、场地等）和批量生产工艺、工艺路线等制造水平制作的白车身，其测量点符合率达到项目规定的要求。标准白车身按对象分：内饰匹配标准白车身、外饰匹配标准白车身、底盘与动力总成匹配标准白车身和整车标准白车身四种。
P
P认可—规划认可。
B
B认可—采购认可。
D
D认可—零件和材料订货认可。
M0
初始数模，用于空间布置及概念设计、初步工艺评审，此阶段考虑供应商介入。
M1
工艺数模，为拉伸模模型，主要为定位点讨论，需进行检、夹、模具的启动，方便供应商介入，开始模具概念设计。
M2
P阶段数模/正式数模，为详细模型，用于模具正式设计，制造手工模具和Prototype模具。
M3
B阶段数模/归档数模，用于正式模具制造。
生产件批准程序PPAP
用来了解供应商是否已经正确掌握OEM工程设计记录的内容和规范要求，过程是否有能力生产出顾客要求的产品，过程节拍是否满足最佳经营方式。
项目
由一组有启动时间的、相互协调的受控活动所组成的特定过程，该过程要达到符合规定要求的目标，包括时间、成本和资源的约束条件。
注2：在一些项目中，随着项目的进展，其目标需要修订或重新界定，产品特性需要逐步确定； 注3：项目的结果可以是一种或几种产品；
注4：项目组织机构是临时性组织，在项目寿命周期中存在；
注5：项目活动之间的相互影响可能是复杂的。
项目产品
项目范围中规定的交付给顾客的产品。
注意：项目范围可以随项目进展而修订。
项目管理
项目管理是对项目及其资源进行计划、组织、协调和控制，以实现项目目的，包括项目各方面的策划、组织、监测和控制等过程的活动。
项目计划
满足项目目标所需要活动的文件。
注1：项目计划应包括或引用项目的质量计划；
注2：项目计划还应该包括诸如组织结构、资源、进度和预算等其他计划。
项目整体计划
以项目各单项计划为基础，从项目全局出发把项目的各单项计划作为一个子系统进行整体管理，从而形成指导项目各单项管理的整体文件。
项目组织
项目组织是指实施项目的组织。
项目周期
项目实现过程中先后衔接的各个阶段的结合。
项目风险
指由于项目所处环境和条件的不确定性，项目的最终结果与项目相关方的期望产生背离，并给项目相关方带来损失的可能性。
项目风险管理
指通过风险识别、风险评估去认识风险，并以此为基础合理地使用各种管理方法、技术和手段对项目风险实行有效的控制，妥善处理风险事件所造成的不利后果，以最少的成本保证项目总体目标实现的过程。
项目质量
指项目的交付物能够满足客户需求的程度。
项目质量管理
是为了保证项目的交付物成果能够满足客户的需求，围绕项目的质量而进行的计划、协调、控制等活动。
项目成本
在完成项目过程中，必然要发生的各种活动的消耗，这种消耗的货币表现形式就是项目成本。
项目成本管理
指为了保证项目实际发生的成本不超过项目预算成本所进行的项目资源计划编制、项目成本估算、项目成本预算和项目成本控制等方面的管理过程和活动。
项目进度计划
是在工作分解结构的基础上，对项目活动进行一系列的时间安排，它要对项目活动进行排序，明确项目活动必须何时开始以及完成项目活动所需要的时间。其主要目的是控制和节约项目的时间，保证项目在规定的时间内能够完成。
项目进度管理
在项目进展过程中，为了确保项目能够在规定的时间内实现项目的目标，对项目活动进度及日程安排所进行的管理活动。
项目门
项目门是产品开发项目管理过程中设置的一系列控制点，用来确保产品开发项目在每阶段所有活动的标准已经得到满足，产品和过程已达到适宜的成熟、稳定的条件，可以进入产品开发的下一个阶段。即项目门用来驱动产品开发过程，以依次确保所有的目标都能达到。
质量目标
是对各级部门在产品、过程、流程和服务方面的规定。这些目标根据顾客的要求、竞争情况、法规要求、内部规定以及遵循零缺陷战略而制订。
质量策划
指一种确定生产某具体产品或系列产品（如：零件、材料等）所用方法如：测量和试验等）的结构化的过程，是质量管理的一部分，致力于设定质量目标并规定必要的作业过程和相关资源以实现其质量目标；与缺陷探测大不相同，质量策划包括防错和持续改进的思想。
产品质量先期策划APQP
用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化、系统化的方法。
质量计划
指质量管理体系要素被应用于一个特定情况的规范，是描述特殊产品或合同相关的具体质量规程、资源和系列活动的文件。当控制计划作为质量计划时，质量计划便成为一种广义的概念。
同步工程
同步工程又称并行工程，是一种用来综合、协调产品的设计及其相关过程——包括制造过程和保障过程的系统方法。这种方法是用来使产品及过程开发人员从一开始就考虑从方案设计直到废弃的产品寿命周期的所有要素，包括质量、费用、进度和用户要求。
特殊特性
由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供应商通过产品和过程的了解选出的特性。
子系统
系统的一个主要部分，本身具有系统的特性，通常包含几个部件。
系统
由几个部件或部分设备组合起来以执行某一特定功能组合体。
设计开发
将要求转换为产品规定的特性或规范的一组过程。
基准数据
确定竞争者和/或最佳公司怎样达到其性能水平的调查结果。
材料清单
制造产品所需的所有零件/材料的总清单。
失效模式及后果分析
指一组系统化的活动。在产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统和零件，以及制造过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成书面文件。
设计失效模式及后果分析
是负责设计的工程师/小组用来尽最大可能确保潜在的失效模式和相关的原因/机理已被考虑并记录的分析技术，其目的在于降低失效风险，对设计过程提供支持。
过程失效模式及后果分析
由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术，其目的在于降低制造风险，对制造过程提供支持。
DVP&R设计验证计划和报告
是包含试验计划和试验报告的单一文件，要求列出全部的试验（试验项目、程序或标准、试验描述、接收标准、目标要求、试验职责、试验场所、样件数目及类型、进度），以保证满足功能和可靠性标准及设计目标要求；试验报告提供了试验结果，以及试验计划规定设计目标的进展。
可制造性和装配设计
用来优化设计功能、可制造性和装配方便性之间关系的同步工程过程。
可靠性
某项产品在某一观测点上，在规定的环境和工作负荷条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。
设计输入
指所要设计的产品在计划和确定项目、制造过程设计阶段所确定的顾客的需求和期望以及对制造过程的要求。且应尽可能将所有要求定量化，并在产品和制造过程设计开发与生产准备任务书等文件中予以明确规定。
设计输出
指相关部门根据设计输入要求在产品设计和开发过程中为实现过程的后续活动（如：用于采购、生产、安装、检验和试验以及服务的最终技术文件）提供产品或服务的规范和所进行各种活动的结果，这种规范
设计记录
是零件图样、规范、和/或电子（CAD）数据，用来传达生产一个产品必需的信息。
设计评审
指由具有资格的人员组成的评审小组对设计和/或开发所作的正式的、全面的、系统的、严格的审查，并将评审结果形成文件（设计评审是一种为防止问题和误解的积极过程）。
设计确认
指在规定的操作条件下对经成功的设计和/或开发验证之后的最终产品进行的一种认可，确保产品符合规定的使用者的需要和/或要求的试验。如果产品具有不同期望的用途，则可进行多项确认。
设计验证
指通过检查和提供证据，确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验，以表明设计结果已经符合设计要求的活动（即：对设计和/或开发的结果进行验证，以确定设计结果是否满足该阶段设计和/或开发输入的要求）。设计验证可包括以下的活动：
◆变换方法进行替换计算，包括最初进行的计算分析；
◆可能时，把新设计和/或开发与已证实的类似设计和/或开发进行比较；
◆用模型或典型样件进行试验(包括：试验设计－DOE)、模拟、试用、演示和证实，此方法用在设计验证时须明确规定试验计划，并将其方法及试验结果作成技术报告记录保留下来；
◆对发放前的设计和/或开发阶段文件进行评审等。
可行性
对过程、设计、程序或计划能否在所要求的时间范围内成功完成的确定。
可维修性
某个失效的系统能在规定的条件和规定的间隔或停工期内按规定的程序和方法进行维修恢复其规定状态的能力可能性。
包装
对产品提供保护和包装，并使之易于人工或机械搬运的单元。
初始材料清单
在设计和图样文件发放之间完成的初始材料清单。
过程流程图
提供了过程实现的客观描述，以一种标准格式描述与过程每个步骤有关的信息，用来描绘材料在整个过程中的流动，包括一些返工或返修的作业单元。
初始过程流程图
指对某一产品预期的制造过程的早期描述。
生产材料
由顾客给定一个生产件编号，且直接装运给顾客的材料。
在生产者现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：进给量/ 速度/循环时间/压力/温度等的过程设置下被制造出来的部件。
生产件批准提交
以从重要的生产过程中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础，该生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的。这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由供方验证满足所有设计记录上规定的要求。
控制计划
提供过程监视和控制方法，用于对特性的控制，是对控制产品所要求的体系和过程的系统的文件化的描述。
样件控制计划
规定样件制造期间将要进行的尺寸测量，材料和功能试验。
试生产控制计划
在样件制造之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述，是编制生产控制计划的连续过程中的一部分，与生产控制计划相似，但抽样增加，以反映规定特性的初始能力分析。
生产控制计划
在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。
特殊特性
可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。
关键特性
指那些能影响符合政府法规或车辆／产品的安全功能，需要特定的供配、发运或监测，并在控制计划上加以规定的产品要求（尺寸、性能试验）或过程参数。
重要特性
指那些能影响后续操作、产品功能、性能或顾客满意度并在控制计划上加以规定的产品要求（尺寸、性能试验）或过程参数。
产品特殊特性（如：关键、重要、一般）
是一种产品特性，对合理预测的变差，会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性，或者会显著影响顾客对产品的满意程度。
过程特殊特性（如：关键、重要、一般）
是一种过程特性，其变差必须控制在某目标值内，从而保证在制造和装配过程中，过程或产品特殊特性的变差能保持在目标值内。
过程
生产一个指定产品或提供服务的人员、机器和设备、原材料、方法和环境的组合。
描述一个过程的状态，这个过程中所有的特殊原因变差都已排除，并且仅存在普通原因。即：观察到的变差可归咎于恒定系统的偶然原因；在控制图上表现为不存在超出控制限的点或在控制限范围内不存在非随机性图形。
统计过程控制
使用控制图等统计技术来分析过程或其输出，以便采取必要的措施达到且维持统计控制状态，并改进过程能力。
初始过程研究
为获得与内部或顾客要求相关的新的或更改过程性能的早期信息所进行的短期研究。在很多情况下，初始过程研究是在新过程进展中的几个点进行的（如在设备或工装分承包方的工厂、安装后在供方的工厂）。这些研究应依据使用控制图评价的计量数据。
过程能力
一个稳定过程的固有变差（6σR/d2）的总范围。