设备隐患防范治理案例之—回转窑轮带焊接
修复方案
一、概况
截止到2014年2月底，股份公司共有112台窑，随着设备
运行时间的延长，枞阳、铜陵等公司回转窑相继出现了轮带开裂的重大隐患，严重影响窑系统的稳定运行。为做好窑轮带开裂问题处理，缩短设备维修时间，降低运行成本，铜陵海螺公司采取了对裂纹焊接的方式进行了现场修复，目前使用效果较好，现对处理方案进行了整理，供各公司参考。
二、处理方案
1、在轮带工作表面及侧面开裂处分别用厚度为δ=50mm钢
板进行加固，加固后逐段进行处理，防止一次性将裂纹打坡口后造成轮带断裂。
轮带工作面筋板加固 轮带侧面筋板加固
2、将轮带窑尾侧裂纹处用气割按厚度开U型坡口，坡口宽度大约400-500mm左右，深度到裂纹终端为止,开好坡口后用磨光机进行打磨清理，直至露出金属本色。
对U型坡口打磨过后露出金属本色
3、首先用KM1酸性焊丝（含药芯）从坡口开始进行堆焊，每焊一层，对焊层上焊渣进行清除，检查焊层有无夹渣和气孔，同时对堆焊层表面进行打磨，露出金属光泽后继续堆焊。堆焊至150mm高时，用黄色焊丝进行堆焊。每焊一层，对堆焊层上焊渣进行清除，检查焊层有无夹渣和气孔。每堆焊1层，对结合处进行打磨，露出金属光泽为止。继续堆焊，堆焊至离顶部2-3层时，在堆焊层均匀撒处理药粉，再进行堆焊，
直至堆焊到
顶部。（注：堆焊时，下部每堆焊5层时，在堆焊层表面均匀撒一次KM-1#金属粉；中部每堆焊5层时，在堆焊层表面均匀撒一次KM-2#金属粉；上部每堆焊8层时，在堆焊层表面均匀撒一次KM-3#金属粉）
堆焊所使用的焊丝 对堆焊层进行清理
对堆焊层进行打磨 处理完成的堆焊层
5、对剩余一侧的裂纹按照以上方式进行坡口处理，在处理
时对新熔敷堆焊部分清理30-40mm重合区，并依次进行打磨、堆焊和弧度修复处理。
6、两侧堆焊全部结束后，再次对熔敷表面进行整体修复，
确保加工面弧度与原轮带弧度一致，误差控制在-0.30mm以内。
7、制作厚50mm（500*1000
）的钢板，将其打坡口，焊接在
轮带侧面（窑尾侧）堆焊区域，用于加固。
8、用超声波对堆焊面进行整体检测，确保焊接修复质量。
三、裂纹防范措施
1、控制轮带间隙。合理控制轮带间隙，滑移量会随轮带和胴体温差变化而变化，过小的滑移急剧增大轮带受力，要根据滑移量变化适时开启或关闭轮带风机（风机与轮带滑移量联锁）；
2、控制窑升温速度。窑系统检修后，操作员要严格按照升温曲线进行升温，同时要关注窑轮带滑移量的变化，如果滑移量过小，要适当延长升温时间，保持轮带在升温过程中有适当滑移量；
3、运行和停机检查。做好日常运行中轮带、托轮各端面裂纹情况检查，确认托轮与窑轮面润滑正常。结合托轮运行情况，利用压铅丝法对各档托轮受力情况进行检测分析，针对检测结果及时调整托轮偏斜以及受力不均现象。当设备停机后做好静 轮带非工作侧面焊接加强筋板
态各档轮带工作面及两侧面裂纹情况，必要时进行探伤确认；
4、液压挡轮推力控制。利用液压挡轮装臵，控制好窑上窜、
下滑速度，原则上速度控制2-3mm/h，设定好液压挡轮工作上窜及下滑压力，正常工作压力4-6MPa，减小轮带轴向受力；
5、托轮降温控制。因托轮高温传递造成托轮瓦、油温偏高
时，可以选择对托轮面进行淋水冷却，但要控制水量，以托轮进入轮带啮合部位前蒸发干燥为宜，不得带水进入啮合，避免在啮合时因高压、高温产生汽化汽蚀现象，导致轮带或托轮裂
纹缺陷急剧扩大。
设备隐患防范治理案例之—回转窑轮带焊接
修复方案
一、概况
截止到2014年2月底，股份公司共有112台窑，随着设备
运行时间的延长，枞阳、铜陵等公司回转窑相继出现了轮带开裂的重大隐患，严重影响窑系统的稳定运行。为做好窑轮带开裂问题处理，缩短设备维修时间，降低运行成本，铜陵海螺公司采取了对裂纹焊接的方式进行了现场修复，目前使用效果较好，现对处理方案进行了整理，供各公司参考。
二、处理方案
1、在轮带工作表面及侧面开裂处分别用厚度为δ=50mm钢
板进行加固，加固后逐段进行处理，防止一次性将裂纹打坡口后造成轮带断裂。
轮带工作面筋板加固 轮带侧面筋板加固
2、将轮带窑尾侧裂纹处用气割按厚度开U型坡口，坡口宽度大约400-500mm左右，深度到裂纹终端为止,开好坡口后用磨光机进行打磨清理，直至露出金属本色。
对U型坡口打磨过后露出金属本色
3、首先用KM1酸性焊丝（含药芯）从坡口开始进行堆焊，每焊一层，对焊层上焊渣进行清除，检查焊层有无夹渣和气孔，同时对堆焊层表面进行打磨，露出金属光泽后继续堆焊。堆焊至150mm高时，用黄色焊丝进行堆焊。每焊一层，对堆焊层上焊渣进行清除，检查焊层有无夹渣和气孔。每堆焊1层，对结合处进行打磨，露出金属光泽为止。继续堆焊，堆焊至离顶部2-3层时，在堆焊层均匀撒处理药粉，再进行堆焊，
直至堆焊到
顶部。（注：堆焊时，下部每堆焊5层时，在堆焊层表面均匀撒一次KM-1#金属粉；中部每堆焊5层时，在堆焊层表面均匀撒一次KM-2#金属粉；上部每堆焊8层时，在堆焊层表面均匀撒一次KM-3#金属粉）
堆焊所使用的焊丝 对堆焊层进行清理
对堆焊层进行打磨 处理完成的堆焊层
5、对剩余一侧的裂纹按照以上方式进行坡口处理，在处理
时对新熔敷堆焊部分清理30-40mm重合区，并依次进行打磨、堆焊和弧度修复处理。
6、两侧堆焊全部结束后，再次对熔敷表面进行整体修复，
确保加工面弧度与原轮带弧度一致，误差控制在-0.30mm以内。
7、制作厚50mm（500*1000
）的钢板，将其打坡口，焊接在
轮带侧面（窑尾侧）堆焊区域，用于加固。
8、用超声波对堆焊面进行整体检测，确保焊接修复质量。
三、裂纹防范措施
1、控制轮带间隙。合理控制轮带间隙，滑移量会随轮带和胴体温差变化而变化，过小的滑移急剧增大轮带受力，要根据滑移量变化适时开启或关闭轮带风机（风机与轮带滑移量联锁）；
2、控制窑升温速度。窑系统检修后，操作员要严格按照升温曲线进行升温，同时要关注窑轮带滑移量的变化，如果滑移量过小，要适当延长升温时间，保持轮带在升温过程中有适当滑移量；
3、运行和停机检查。做好日常运行中轮带、托轮各端面裂纹情况检查，确认托轮与窑轮面润滑正常。结合托轮运行情况，利用压铅丝法对各档托轮受力情况进行检测分析，针对检测结果及时调整托轮偏斜以及受力不均现象。当设备停机后做好静 轮带非工作侧面焊接加强筋板
态各档轮带工作面及两侧面裂纹情况，必要时进行探伤确认；
4、液压挡轮推力控制。利用液压挡轮装臵，控制好窑上窜、
下滑速度，原则上速度控制2-3mm/h，设定好液压挡轮工作上窜及下滑压力，正常工作压力4-6MPa，减小轮带轴向受力；
5、托轮降温控制。因托轮高温传递造成托轮瓦、油温偏高
时，可以选择对托轮面进行淋水冷却，但要控制水量，以托轮进入轮带啮合部位前蒸发干燥为宜，不得带水进入啮合，避免在啮合时因高压、高温产生汽化汽蚀现象，导致轮带或托轮裂
纹缺陷急剧扩大。