产品检验规程
文件编号:AR-ZHCH-01
版号:D
生效日期:2016.01.16
编制:
审核:
批准:
分发号: 状态:
河北安仁实业集团轴承有限公司
目录
半成品检验规程………………………………………………….1
首件检验规程……………………………………………………..2
轴承外委加工件检验规程…………………………………..3
成品检验规程……………………………………………………..7
附录:符号说明………………………………………………….8
金相检验规程…………………………………………….. ……..11
半 成 品 检 验 规 程
一、车工车间半成品,操作者必须自己全检,车间检验员按照30%的比
例进行抽检,并要留有记录。检查依据为车间工艺文件,如果发现 不合格品,要进行全检。
二、热处理车间的半成品,一般不进行工件的金相检验,主要靠工艺保
证,如有特殊情况,要做破坏性检验。对淬火件的硬度,一般在粗磨端面后,用里氏硬度计检验,检验标准为JBT 7361-2007 滚动轴承零件硬度试验方法,抽查率为30%,少于15件的要全检,能用洛氏硬度计的,要用洛氏硬度计抽查3-5件,如有不合格产品,则要求全检。
三、磨工车间半成品除按车工半成品检验规程进行检验外,还要在粗磨
工序进行磁力探伤首件检查,必要时还要进行酸洗检查。
四、检测项目
尺寸偏差、形位偏差、粗糙度、外观等。
其中全检项目包括D 、△D mp 、V DSP 、V D m p 、d 、△d mp 、V dsp 、V dmp 、 d i 、△d ip 、V dip 、De 、△D ep 、V D e p
抽检项目包括D 0、D 2、B 、△B S 、C 、△C S 、C 2、C 3、C 4、Ke 、Ki 、 S D 、S d 、S di 、Se 、Si 、、V CS 、V BS 、E 、D emp 1-D emp 2、D emp —D emp '、D mpmax -D mpmin 、 d imp —d imp '、
抽检比例为20%,并且不少于5套/件。
首 件 检 验 规 程
一、首件产品的概念
1、刚上班或接班后加工出来的第一件产品是首件产品。
2、调整设备后加工出来的第一件产品是首件产品。
3、调整或更换工装后加工出来的第一件产品是首件产品。
4、改变工艺参数或操作方法后加工出来的第一件产品是首件产品。
5、改变原材料毛坯或半成品后加工出来的第一件产品是首件产品。
二、首件检验的项目
1、首件产品的尺寸参数、几何参数、表面质量及外观是否完全符
合工艺文件的要求。
2、 对照工艺文件检查所用量具、仪表、标准件及样板等等是否正
确。
三、首件检验人员
由操作者和车间检验员共同检测,检验员要签字,操作者确认,没
有检验员的签字,操作者不得继续加工。
四、对首件检验不合格且返工两次仍不达标的,检验员应及时报告车间
领导,查明原因,直到首件检验合格方可正式生产。
轴承外委产品进货检验规程
1、非本公司生产制造而由其他公司生产制造提供的轴承相关产品,
如毛坯套圈、成品套圈、保持架、滚动体(滚子和钢球)或
成套轴承产品都是轴承外委产品。
2、轴承外委产品属于A 类物资,须在我公司认可的合格供应商处
购得,并应有能证明其质量合格的相关检验报告。
3、我公司每季度应对所有合格供应商进行一次综合评审。
4、轴承外委产品进公司后,供应人员要及时用部门联络单的形式
通知技术检验部进行验收,联络单上要注明名称、型号、合格 供应商、日期、数量、材质等项目。
5、毛坯套圈的检验:
① 毛坯套圈的检测量具主要是游标卡尺和卡钳等。
② 毛坯套圈的检验项目有材质、尺寸、有无过烧及锻造裂纹、有
无严重折叠等。
③ 毛坯套圈的检验标准是GBT 3203-1982渗碳轴承钢技术条件、
GBT 18254-2002 高碳铬轴承钢技术条件、车加工工艺文件等。 ④ 合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑤ 毛坯套圈实行抽检,抽检比例为10%,且数量不应少于5件,
如发现质量问题,应全检,对不合格品进行退货处理。
⑥ 检查完毕,应做好质量记录,并正确填写和悬挂标识牌,作为
此毛坯套圈最终标记的原始信息依据,使其具有可追溯性。 ⑦ 检查人员要对检验结果负责,不允许有错检、误判现象。
6、保持架的检验:
① 保持架的检测量具主要是游标卡尺、深度尺和自制保持架量尺
等。
② 保持架的检验项目包括材质、尺寸、外观等。
③ 保持架的检验标准是GBT 5231-2012 加工铜及铜合金牌号和
化学成分,GB/T 1176-1987 铸造铜合金技术条件,
JB/T11841-2014金属实体保持架技术条件,产品图纸技术要求。 ④ 保持架检验采用抽检的方法,抽检比例为10%,且数量不应少
于5件,如发现质量问题,应全检,对不合格品进行退货处理。 ⑤ 合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑥ 检查人员要对检验结果负责,不允许有错检、误判现象。
7、滚子和钢球的检验
① 滚子和钢球的检测量具主要是D051检查仪、外径千分尺、硬
度计、探伤机,酸洗槽等。
② 滚子和钢球的检验项目包括尺寸、硬度、有无烧伤或裂纹、粗
糙度等。
③ 滚子和钢球的检验标准是JBT 8921-1999 滚动轴承及其商品零
件检验规则、GBT 308-2002 滚动轴承钢球、GBT 4661-2002 滚 动轴承圆柱滚子等。
④ 合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑤ 技术检验部对滚动体硬度用洛氏硬度计进行抽查检验,3000
粒以内的,抽检10粒;8000粒以内的,抽检15粒;超过8000 粒的,抽检20粒。抽查全部合格即判定本批产品合格,如有不
合格的,须加倍抽查,第二次抽查如仍有不合格品则判定本批 产品为不合格品,做退货处理。
⑥ 滚动体的酸洗检验由酸洗室进行抽检,每批每型号要酸洗
2~3粒,如存在不合格品,在抽查15粒,如仍有不合格品, 则要做退货处理。
⑦ 大型渗碳滚动体需进行探伤全检,绝不放过任何一个有瑕疵的
产品。
8、成套轴承及成品零件的检验
① 成套轴承及成品零件的检测主要用到D713、D714、D901、游
标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪 等仪表和量具。
② 成套轴承及成品零件的检验项目包括:尺寸偏差、形位偏差、
粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等。
③ 成套轴承及成品零件的检验标准是:
GB/T 307.1-2005 滚动轴承 公差
JB/T 5389.1-2005 滚动轴承 轧机用四列圆柱滚子轴承
JB/T 5389.2-2005 滚动轴承 轧机用双列和四列圆锥滚子轴承 JB/T 3573-2004 滚动轴承 径向游隙的测量方法
GBT 4604-2006 滚动轴承 径向游隙
JB/T 6643-2004 滚动轴承 四点接触球轴承 轴向游隙
JB/T 8236-2010 滚动轴承 双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调 整方法
JB/T 10336-2002 滚动轴承及其零件 补充技术条件
④ 合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑤ 技术检验部对成套轴承及成品零件进行抽查检验,低于20套 的抽检2套;大于20套小于50套的抽检4套;50套以上抽检8 套。抽查全部合格即判定本批产品合格,如有不合格的,须全检, 不合格品,做退货处理。
成品检验规程
一、 成品检验主要用到D713、D714、D901、游标卡尺、内径千
分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪等仪表和量具。
二、 成套轴承及成品零件的检验项目包括:尺寸偏差、形位偏差、
粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等。
其中全检项目包括D 、△D mp 、V DSP 、V D m p 、d 、△d mp 、V dsp 、 V dmp 、d i 、△d ip 、V dip 、De 、△D ep 、V D e p
抽检项目包括D 0、D 2、B 、△B S 、C 、△C S 、C 2、C 3、C 4、Ke 、Ki 、 Ker 、Kir 、Kea 、Kia 、S D 、S d 、S di 、Se 、Sea 、Si 、Sia 、△Cir 、 V CS 、V BS 、E 、D emp 1-D emp 2、D emp —D emp '、D mpmax -D mpmin 、d imp —d imp '、 Li 、Le 、T 、△T
抽检比例为20%,并且不少于5套/件。
三、成品轴承零件不得有黑角,外油槽不得带黑皮、内油沟不得
有氧化皮、油孔不得有尖角。
四、 成套轴承及成品零件的检验标准是:
GB/T 307.1-2005 滚动轴承 公差
JB/T 5389.1-2005 滚动轴承 轧机用四列圆柱滚子轴承
JB/T 5389.2-2005 滚动轴承 轧机用双列和四列圆锥滚子轴承 JB/T 3573-2004 滚动轴承 径向游隙的测量方法
GBT 4604-2006 滚动轴承 径向游隙
JB/T 6643-2004 滚动轴承 四点接触球轴承 轴向游隙
JB/T 8236-2010 滚动轴承 双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调 整方法
JB/T 10336-2002 滚动轴承及其零件 补充技术条件
四、技术检验部终检组对成套轴承及成品零件进行全检,不合格品按《产品质量管理规定》进行判定,并对责任者进行处罚。 附:符号说明
1、内径d
d :公称内径(轴承内圈内径)
△d mp :单一平面平均内径偏差, △d mp =dmp —d
d mp :单一平面内平均内径, dmp =(dmax +dmin )/2
V dsp (椭圆):单一径向平面内径变动量, V dp =dmax --d min
V dmp (锥度):平均内径变动量, V dmp =dmpmax --d mpmin
d mpmax --d mpmin :同一轴承两内圈间,最大平均内径与最小平均内径之差
S d (垂直差):内圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量 △Cir (三角):圆度误差
2、外径D
D :公称外径(轴承外圈外径)
△D mp :单一平面平均外径偏差, △D mp =Dmp —D
D mp :单一平面内平均外径, Dmp =(Dmax +Dmin )/2
V Dsp (椭圆):单一径向平面外径变动量, V Dp =Dmax --D min
V Dmp (锥度):平均外径变动量, V Dmp =Dmpmax --D mpmin
D mpmax --D mpmin
:同一轴承两外圈间,最大平均外径与最小平均外径
之差
S D (垂直差):外圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量
3、内圈滚道di
di :外圈滚道
V dip (椭圆):单一径向平面内,内圈滚道直径变动量
K i (壁厚差):内圈滚道对内圆表面的厚度变动量
L i :内圈滚道直线度
d imp —d imp '(锥度):内圈滚道两端平均直径之差
S di : (垂直差)内圈滚道母线对基准端面倾斜度的变动量
4、外圈滚道De
De :外圈滚道
V Dep (椭圆):单一径向平面内,外圈滚道(沟道)直径变动量
K e (壁厚差):外圈滚道(沟道)对外圆表面的厚度变动量
K er :外圈一滚道(沟道)对另一滚道(沟道)的径向圆跳动量
L e :外圈滚道直线度
D emp1—D emp2(锥度):外圈两滚道单一平面平均直径之差
D emp —D emp ':外圈滚道两端平均直径之差
3、宽度和高度
T :(装配高)轴承公称高度
Ts :(装配高)轴承实际高度
△Ts:轴承实际高度偏差。△Ts= Ts- T
C :外圈公称宽度
B :内圈公称宽度
V BS (平行差):内圈宽度的变动量
V CS (平行差):外圈宽度的变动量
△C S ---外圈单一宽度偏差
△B S ---内圈单一宽度偏差
C 2:小挡边宽度
C 3:中隔/平挡圈宽度
C4:中挡边宽度
V C2S 、V C3S 、V C4S
:外圈挡边或外挡圈的宽度变
金相检验规程
1、试样的选取
取样部位应按照实验目的和要求进行确定,取样时,不能使试样由于 变形或受热而导致组织发生变化,影响判断结果。
2、试样的制作
试样取到后,要经过一系列的后续加工,包括粗磨、细磨、抛光三个 阶段。粗磨可用砂轮或水砂纸,细磨用金相砂纸,抛光用呢子布加抛 光剂进行。试样在抛光时,要沿着抛光盘径向往复多次移动,同时应 注意试样要在抛光盘旋转方向背离操作者一侧进行抛光,以避免因试 样飞出伤人。
3、试样的浸蚀
抛光好的试样在进行金相观察前要对它进行浸蚀,具体过程如下: 先把试样擦拭干净,待观察面尤其重要,然后用药棉沾取浸蚀液擦拭 待观察面,等表面变成银灰色后,用清水或酒精冲洗,再用干燥药棉 把它擦干。
4、试样的观察
试样制备好后就可以放在金相显微镜下进行观察了,在观察的过程中, 要结合标准级别图进行分析和判断。
产品检验规程
文件编号:AR-ZHCH-01
版号:D
生效日期:2016.01.16
编制:
审核:
批准:
分发号: 状态:
河北安仁实业集团轴承有限公司
目录
半成品检验规程………………………………………………….1
首件检验规程……………………………………………………..2
轴承外委加工件检验规程…………………………………..3
成品检验规程……………………………………………………..7
附录:符号说明………………………………………………….8
金相检验规程…………………………………………….. ……..11
半 成 品 检 验 规 程
一、车工车间半成品,操作者必须自己全检,车间检验员按照30%的比
例进行抽检,并要留有记录。检查依据为车间工艺文件,如果发现 不合格品,要进行全检。
二、热处理车间的半成品,一般不进行工件的金相检验,主要靠工艺保
证,如有特殊情况,要做破坏性检验。对淬火件的硬度,一般在粗磨端面后,用里氏硬度计检验,检验标准为JBT 7361-2007 滚动轴承零件硬度试验方法,抽查率为30%,少于15件的要全检,能用洛氏硬度计的,要用洛氏硬度计抽查3-5件,如有不合格产品,则要求全检。
三、磨工车间半成品除按车工半成品检验规程进行检验外,还要在粗磨
工序进行磁力探伤首件检查,必要时还要进行酸洗检查。
四、检测项目
尺寸偏差、形位偏差、粗糙度、外观等。
其中全检项目包括D 、△D mp 、V DSP 、V D m p 、d 、△d mp 、V dsp 、V dmp 、 d i 、△d ip 、V dip 、De 、△D ep 、V D e p
抽检项目包括D 0、D 2、B 、△B S 、C 、△C S 、C 2、C 3、C 4、Ke 、Ki 、 S D 、S d 、S di 、Se 、Si 、、V CS 、V BS 、E 、D emp 1-D emp 2、D emp —D emp '、D mpmax -D mpmin 、 d imp —d imp '、
抽检比例为20%,并且不少于5套/件。
首 件 检 验 规 程
一、首件产品的概念
1、刚上班或接班后加工出来的第一件产品是首件产品。
2、调整设备后加工出来的第一件产品是首件产品。
3、调整或更换工装后加工出来的第一件产品是首件产品。
4、改变工艺参数或操作方法后加工出来的第一件产品是首件产品。
5、改变原材料毛坯或半成品后加工出来的第一件产品是首件产品。
二、首件检验的项目
1、首件产品的尺寸参数、几何参数、表面质量及外观是否完全符
合工艺文件的要求。
2、 对照工艺文件检查所用量具、仪表、标准件及样板等等是否正
确。
三、首件检验人员
由操作者和车间检验员共同检测,检验员要签字,操作者确认,没
有检验员的签字,操作者不得继续加工。
四、对首件检验不合格且返工两次仍不达标的,检验员应及时报告车间
领导,查明原因,直到首件检验合格方可正式生产。
轴承外委产品进货检验规程
1、非本公司生产制造而由其他公司生产制造提供的轴承相关产品,
如毛坯套圈、成品套圈、保持架、滚动体(滚子和钢球)或
成套轴承产品都是轴承外委产品。
2、轴承外委产品属于A 类物资,须在我公司认可的合格供应商处
购得,并应有能证明其质量合格的相关检验报告。
3、我公司每季度应对所有合格供应商进行一次综合评审。
4、轴承外委产品进公司后,供应人员要及时用部门联络单的形式
通知技术检验部进行验收,联络单上要注明名称、型号、合格 供应商、日期、数量、材质等项目。
5、毛坯套圈的检验:
① 毛坯套圈的检测量具主要是游标卡尺和卡钳等。
② 毛坯套圈的检验项目有材质、尺寸、有无过烧及锻造裂纹、有
无严重折叠等。
③ 毛坯套圈的检验标准是GBT 3203-1982渗碳轴承钢技术条件、
GBT 18254-2002 高碳铬轴承钢技术条件、车加工工艺文件等。 ④ 合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑤ 毛坯套圈实行抽检,抽检比例为10%,且数量不应少于5件,
如发现质量问题,应全检,对不合格品进行退货处理。
⑥ 检查完毕,应做好质量记录,并正确填写和悬挂标识牌,作为
此毛坯套圈最终标记的原始信息依据,使其具有可追溯性。 ⑦ 检查人员要对检验结果负责,不允许有错检、误判现象。
6、保持架的检验:
① 保持架的检测量具主要是游标卡尺、深度尺和自制保持架量尺
等。
② 保持架的检验项目包括材质、尺寸、外观等。
③ 保持架的检验标准是GBT 5231-2012 加工铜及铜合金牌号和
化学成分,GB/T 1176-1987 铸造铜合金技术条件,
JB/T11841-2014金属实体保持架技术条件,产品图纸技术要求。 ④ 保持架检验采用抽检的方法,抽检比例为10%,且数量不应少
于5件,如发现质量问题,应全检,对不合格品进行退货处理。 ⑤ 合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑥ 检查人员要对检验结果负责,不允许有错检、误判现象。
7、滚子和钢球的检验
① 滚子和钢球的检测量具主要是D051检查仪、外径千分尺、硬
度计、探伤机,酸洗槽等。
② 滚子和钢球的检验项目包括尺寸、硬度、有无烧伤或裂纹、粗
糙度等。
③ 滚子和钢球的检验标准是JBT 8921-1999 滚动轴承及其商品零
件检验规则、GBT 308-2002 滚动轴承钢球、GBT 4661-2002 滚 动轴承圆柱滚子等。
④ 合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑤ 技术检验部对滚动体硬度用洛氏硬度计进行抽查检验,3000
粒以内的,抽检10粒;8000粒以内的,抽检15粒;超过8000 粒的,抽检20粒。抽查全部合格即判定本批产品合格,如有不
合格的,须加倍抽查,第二次抽查如仍有不合格品则判定本批 产品为不合格品,做退货处理。
⑥ 滚动体的酸洗检验由酸洗室进行抽检,每批每型号要酸洗
2~3粒,如存在不合格品,在抽查15粒,如仍有不合格品, 则要做退货处理。
⑦ 大型渗碳滚动体需进行探伤全检,绝不放过任何一个有瑕疵的
产品。
8、成套轴承及成品零件的检验
① 成套轴承及成品零件的检测主要用到D713、D714、D901、游
标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪 等仪表和量具。
② 成套轴承及成品零件的检验项目包括:尺寸偏差、形位偏差、
粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等。
③ 成套轴承及成品零件的检验标准是:
GB/T 307.1-2005 滚动轴承 公差
JB/T 5389.1-2005 滚动轴承 轧机用四列圆柱滚子轴承
JB/T 5389.2-2005 滚动轴承 轧机用双列和四列圆锥滚子轴承 JB/T 3573-2004 滚动轴承 径向游隙的测量方法
GBT 4604-2006 滚动轴承 径向游隙
JB/T 6643-2004 滚动轴承 四点接触球轴承 轴向游隙
JB/T 8236-2010 滚动轴承 双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调 整方法
JB/T 10336-2002 滚动轴承及其零件 补充技术条件
④ 合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑤ 技术检验部对成套轴承及成品零件进行抽查检验,低于20套 的抽检2套;大于20套小于50套的抽检4套;50套以上抽检8 套。抽查全部合格即判定本批产品合格,如有不合格的,须全检, 不合格品,做退货处理。
成品检验规程
一、 成品检验主要用到D713、D714、D901、游标卡尺、内径千
分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪等仪表和量具。
二、 成套轴承及成品零件的检验项目包括:尺寸偏差、形位偏差、
粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等。
其中全检项目包括D 、△D mp 、V DSP 、V D m p 、d 、△d mp 、V dsp 、 V dmp 、d i 、△d ip 、V dip 、De 、△D ep 、V D e p
抽检项目包括D 0、D 2、B 、△B S 、C 、△C S 、C 2、C 3、C 4、Ke 、Ki 、 Ker 、Kir 、Kea 、Kia 、S D 、S d 、S di 、Se 、Sea 、Si 、Sia 、△Cir 、 V CS 、V BS 、E 、D emp 1-D emp 2、D emp —D emp '、D mpmax -D mpmin 、d imp —d imp '、 Li 、Le 、T 、△T
抽检比例为20%,并且不少于5套/件。
三、成品轴承零件不得有黑角,外油槽不得带黑皮、内油沟不得
有氧化皮、油孔不得有尖角。
四、 成套轴承及成品零件的检验标准是:
GB/T 307.1-2005 滚动轴承 公差
JB/T 5389.1-2005 滚动轴承 轧机用四列圆柱滚子轴承
JB/T 5389.2-2005 滚动轴承 轧机用双列和四列圆锥滚子轴承 JB/T 3573-2004 滚动轴承 径向游隙的测量方法
GBT 4604-2006 滚动轴承 径向游隙
JB/T 6643-2004 滚动轴承 四点接触球轴承 轴向游隙
JB/T 8236-2010 滚动轴承 双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调 整方法
JB/T 10336-2002 滚动轴承及其零件 补充技术条件
四、技术检验部终检组对成套轴承及成品零件进行全检,不合格品按《产品质量管理规定》进行判定,并对责任者进行处罚。 附:符号说明
1、内径d
d :公称内径(轴承内圈内径)
△d mp :单一平面平均内径偏差, △d mp =dmp —d
d mp :单一平面内平均内径, dmp =(dmax +dmin )/2
V dsp (椭圆):单一径向平面内径变动量, V dp =dmax --d min
V dmp (锥度):平均内径变动量, V dmp =dmpmax --d mpmin
d mpmax --d mpmin :同一轴承两内圈间,最大平均内径与最小平均内径之差
S d (垂直差):内圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量 △Cir (三角):圆度误差
2、外径D
D :公称外径(轴承外圈外径)
△D mp :单一平面平均外径偏差, △D mp =Dmp —D
D mp :单一平面内平均外径, Dmp =(Dmax +Dmin )/2
V Dsp (椭圆):单一径向平面外径变动量, V Dp =Dmax --D min
V Dmp (锥度):平均外径变动量, V Dmp =Dmpmax --D mpmin
D mpmax --D mpmin
:同一轴承两外圈间,最大平均外径与最小平均外径
之差
S D (垂直差):外圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量
3、内圈滚道di
di :外圈滚道
V dip (椭圆):单一径向平面内,内圈滚道直径变动量
K i (壁厚差):内圈滚道对内圆表面的厚度变动量
L i :内圈滚道直线度
d imp —d imp '(锥度):内圈滚道两端平均直径之差
S di : (垂直差)内圈滚道母线对基准端面倾斜度的变动量
4、外圈滚道De
De :外圈滚道
V Dep (椭圆):单一径向平面内,外圈滚道(沟道)直径变动量
K e (壁厚差):外圈滚道(沟道)对外圆表面的厚度变动量
K er :外圈一滚道(沟道)对另一滚道(沟道)的径向圆跳动量
L e :外圈滚道直线度
D emp1—D emp2(锥度):外圈两滚道单一平面平均直径之差
D emp —D emp ':外圈滚道两端平均直径之差
3、宽度和高度
T :(装配高)轴承公称高度
Ts :(装配高)轴承实际高度
△Ts:轴承实际高度偏差。△Ts= Ts- T
C :外圈公称宽度
B :内圈公称宽度
V BS (平行差):内圈宽度的变动量
V CS (平行差):外圈宽度的变动量
△C S ---外圈单一宽度偏差
△B S ---内圈单一宽度偏差
C 2:小挡边宽度
C 3:中隔/平挡圈宽度
C4:中挡边宽度
V C2S 、V C3S 、V C4S
:外圈挡边或外挡圈的宽度变
金相检验规程
1、试样的选取
取样部位应按照实验目的和要求进行确定,取样时,不能使试样由于 变形或受热而导致组织发生变化,影响判断结果。
2、试样的制作
试样取到后,要经过一系列的后续加工,包括粗磨、细磨、抛光三个 阶段。粗磨可用砂轮或水砂纸,细磨用金相砂纸,抛光用呢子布加抛 光剂进行。试样在抛光时,要沿着抛光盘径向往复多次移动,同时应 注意试样要在抛光盘旋转方向背离操作者一侧进行抛光,以避免因试 样飞出伤人。
3、试样的浸蚀
抛光好的试样在进行金相观察前要对它进行浸蚀,具体过程如下: 先把试样擦拭干净,待观察面尤其重要,然后用药棉沾取浸蚀液擦拭 待观察面,等表面变成银灰色后,用清水或酒精冲洗,再用干燥药棉 把它擦干。
4、试样的观察
试样制备好后就可以放在金相显微镜下进行观察了,在观察的过程中, 要结合标准级别图进行分析和判断。