一、质量管理的基本概念
①理解质量管理对于我国经济发展和企业竞争优势的影响，掌握与质量和质量管理的有关的概念
有关质量的概念：
质量：一组固有特性满足要求的程度；
要求：明示的、通常隐含的必须履行的需求或期望
等级：对功能用途相同的产品、过程或体系所做的不同质量要求的分类或分级 顾客满意：顾客对其要求已被满足程度的感受
能力（capability) ：组织、体系或过程实现产品并使其满足要求的本领
能力(competence)：经证实的应用知识和技能的本领
有关质量管理的概念：
体系（系统）：相互关联或相互作用的一组要素
管理体系：建立方针和目标并实现这些目标的体系
质量管理体系：在质量方面指挥和控制组织的管理体系
质量方针：由组织最高管理者正式发布的关于质量方面的全部意图和方向
质量目标：在质量方面所追求的目的
管理：指挥和控制组织的协调的活动
最高管理者：在最高层指挥和控制组织的一个人或一组人
质量管理：在质量方面指挥和控制组织的协调的活动
质量策划：质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标
质量控制：质量管理的一部分，致力于满足质量要求
质量保证：质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任
质量改进：质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力
持续改进：增强满足要求的能力的循环活动
有效性：完成策划的活动并得到策划结果的程度
效率：得到的结果与所使用的资源之间的关系
②理解与标准化有关的术语，掌握质量、质量管理的概念
★标准的定义，质量、合格、缺陷的定义和理解，缺陷的法律含义，对不合格品的处理 标准：为在一定的范围内获得最佳秩序，对活动或其结果规定共同的和重复使用的规则、导则或特性的文件。该文件经协商一致制定并经一个公认机构的批准。
合格的定义（符合）：满足要求
缺陷的定义：未满足与预期或规定用途有关的要求
缺陷的法律含义：我国的《产品质量法》第四十六条规定，“本法所称缺陷，是指产品存在危及人身、他人财产安全的不合理的危险：产品有保障人体健康和人身、财产安全的国家标准、行业标准的，是指不符合该标准。”
对不合格品的处置：返工、降级、返修、报废、让步
二、质量管理的基本理论
①理解与质量管理的有关的基本理论
质量管理、质量策划、质量控制、质量保证、质量改进、持续改进、有效性、效率
★质量管理的发展阶段：（1）20世纪初，科学管理奠基人 泰罗提出在生产中应该将计划与执行、生产与检验分开的主张，进入质量检验阶段。（2）20世纪40年代，进入统计质量管理阶段。（3）20世纪50年代起，尤其6年代后，进入全面质量管理阶段。
★②理解戴明、朱兰、克劳士比的管理思想
戴明：PDCA （戴明环、戴明圈）
1. 创造永恒不变的目的，提高产品与服务
2. 采用新观念
3. 不再需要大量的检验
4. 不再以价格作为唯一的业务评价指标
5. 发现问题，持续提高生产服务系统
6. 用现代方法培训员工
7. 建立新的“监督”体系
8. 排除员工的恐惧感
9. 消除部门间的隔阂
10. 取消给员工看的标语、训示及目标
11. 取消数量定额
12. 消灭剥夺人们以技术为荣的障碍
13. 实施强有力的教育培训计划
14. 促使最高管理层实现以上13项原则
朱兰三部曲：
提出“质量螺旋”内容丰富，实质而言，产品质量的全过程管理可以概括为三个管理环，即质量策划、质量控制和质量改进。这三个环节用来反映产品质量形成的客观规律和知道质量管理全过程的实施，简洁明了，且重点突出。被称为“朱兰三部曲”。
1. Quality Planning
2. Quality Control
3. Quality Improvement
克劳士比：
1. 除了理解之外还要正确选择
2. 简易的辨别
3. 公司能够很快的变革，管理层必须严肃对待质量，只通过一些复杂的技巧来控制质量，对于必要的文化上的变革是微不足道的。
★③掌握全面质量管理的特点、原则
（一） 基本特点
1. 全面的质量管理。全面是指质量的含义是全面的，不仅包括产品和服的质量，还包括产品质量赖以形成的工作质量。
2. 全过程的质量管理。全过程是指产品的质量策划、形成和实现过程。
3. 全员的质量管理
4. 全方法的质量管理
（二） 全面质量管理原则
1. Measure quality so you can affect it
2. Focus on a moving customer
3. Involve every employee
4. Think long term - Act short term
TQM4项基本要求和
（一） 全过程的要求
（二） 全企业的要求
（三） 全员参加的要求
（四） 管理方法的要求
ISO9000的8项管理原则
（1）以顾客为关注焦点：组织依存于顾客。因此，组织应当理解顾客当前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。
（2）领导作用：领导者确立组织统一的宗旨及方向。他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。
（3）全员参与：各级人员都是组织之本， 只有他们的充分参与， 才能使他们的才干为组织带来收益。
（4）过程方法：将活动和相关的资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。
（5）管理的系统方法：将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。
（6）持续改进：持续改进总体业绩应当是组织的一个永恒目标。
（7）基于事实的决策方法：有效决策是建立在数据和信息分析的基础上。
（8）与供方互利的关系：组织与供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。
三、质量控制与质量改进
①解质量控制的主要思想和具体方法
★②理解大野耐一的7种浪费思想，了解浪费理论的发展
1. 制造过多的Muda 。2. 存货的Muda 。3. 不良重修的Muda 。4. 动作的Muda 。
5. 加工的Muda 。6. 等待的Muda 。7. 搬运的Muda 。
（Defects 缺陷、Over production 过量生产、Transportation 转运 、Waiting 等待 Inventory 库存、Motion 移位、Processing 调整 (处理问题) ）
③理解现场可视化管理的思想，掌握5s 管理方法
现场可视化管理的思想：现场里，每天都会发生各种不同的异常问题。现场里有两种可能的情况存在：流程在控制状态下，或是在控制状态之外。
可视管理的运作包含以现物、图例、表单及绩效记录，清楚地展示出来，以便管理人员及作业人员，能经常记住那些影响 Q C D F成功与否的要素。
此要素包括了从企业整体策略的展现，以至生产绩效数字、最近的员工提案建议一览表。所以，可视管理为现场管理不可或缺的基础之一
原则：使问题曝光；当场直接地接触到现场的事实。
★5S 管理方法：5S 管理源于日本，指的是在生产现场，对材料，设备人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养（素养) 等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
5S+SAFETY（安全）=6S
④理解森口的检验观、SMED ，掌握防误措施
森口体系：更确切地说，是一种生产管理思想，是以丰田准时生产制的合作开发者森口凡一的名字命名的，它与基于统计的质量控制方法相类似，不过在许多方面还存在冲突。
检验方法：1．判断式检验：指把次品从合格品中挑出来．将有关信息立即反馈到生产该产品的工人那里，然后由该工人进行修理．这种方法有时也叫“质检”。森口认同大家的观点，认为质检不是有效的质量管理方法，应慎用。2．信息式检验：运用检验中得来的数据控制生产流程，防止次品出现。森口担心，传统的统计式质量管理不能在生产之后即时检查，因此不能提供最好的信息来确定质量问题的起因并用于将来的防错。3．溯源式检验：在事件发生之前就确认好是否存在进行高质量生产所必需的条件。这就需要在生产之前检查员工的操作条件，而非在生产之后再检查。森口认为，溯源式检验是一种理想的质控手段，因为在生产流程开始运作之前就能获得有关反馈。
SMED ：（数分钟更换模具方式）森口指出，设备调试分内部调试和外部调试两大部分，内部调试必须关机进行，而外部调试则可在机器运行中操作。如果将大家都认为只能通过内部调试进行的各种程序变为外部调试，就能够大大提高运作效率。
★差错的原因、防误措施的定义和举措
差错原因：一种是疏漏、另一种是忘却
防误措施定义：？？POKA-YOKE 意为“防误防错”，亦即Error & Mistake Proofing。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（Shingeo Shingo ）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE 的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。
举措：1. Mechanical Restriction——机械限制
2. Error Detection And Alarms—— 错误检测和警报
3. Limit Switches——极限开关
4. Counters——计数器
5. Checklist——核对清单
★⑤掌握QC 旧7种工具，了解新7种工具
旧7种工具：1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
统计分析表 数据分层表 直方图 帕勒托图（Pareto ）、排列图 因果分析图（鱼刺图） 散布图（相关图） 管理图（控制图）(Control Chart)
新7种工具：1. 关联图表法(Relations Diagram)；
2. 系统图表法(Tree Diagram)；
3.Matrix Diagram（矩阵图）；
4. （KJ 法）亲和图表法(Affinity Diagram)；
5.PDPC 法(Process Decision Program Chart)过程决策图法；
6.Arrow Diagram(PERT-CPM)箭头图法；
7.Matrix Data Analysis矩阵数据分析法。
⑥理解、掌握持续改进的思想，了解改进运动和小改进，掌握PDCA
★PDCA 的含义、方法和步骤、特点P148
含义：PDCA 循环即是“策划（plan ）—实施（do ）—检查（check ）—改进（action 处置）动态循环的简称。也称戴明圈，是确定、实施和控制纠正措施及改进的有效方法，这种方法同样可用于高层战略过程和简单的运作活动。企业在运用过程方法的实际操作中，对已识别的任何过程均可按PDCA 循环模式实施管理。
P 策划：根据顾客要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程
D 实施：实施过程
C 检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果 A 处置：采取措施，以持续改进过程业绩
方法和步骤：8步：书①分析现状，找出存在的质量问题，并尽可能用数据加以说明
②分析产生质量问题的各种影响因素
③在影响质量问题的诸因素中，找出主要的影响因素
④针对影响质量的主要因素，制定措施，提出改进计划，并预计其效
果
⑤按照制定的计划组织实施
⑥根据计划的要求，检查实际执行的结果，看是否达到了预期的效果
⑦根据检查的结果进行汇总，把成功的经验和失败的教训都形成一定
的标准或规定，巩固已经取得的经验，同时防止重蹈覆辙
⑧提出这一循环中尚未解决的问题，将其转入下一次的PDCA 循环，
进行处理和持续改进
讲义：P 1. 分析现状，找出问题
2. 分析原因
3. 找出主要原因
4. 拟定措施，制定计划
D 5. 执行措施计划
C 6. 检查工作，调查结果
A 7. 形成标准，巩固成绩8. 遗留问题，转入下期
特点：讲义：①大环套小环，一环扣一环，小环保大环，推动大循环
②循环每转动一周，水平就提高一步。
书：①大环套小环，相互衔接，相互促进。
②螺旋式上升。
③推动PDCA 关键在于A 改进阶段。
四、统计质量管理方法
① 解数字在质量管理中的地位
★②掌握过程能力指数的计算和分析判断
（一） 全距（极差）
R=XMAX -X MIN
（二） 平均差
d =
∑x i n -x
（三） 标准差
n
σx = x i ∑
i = -μ
（四） 均方差系数（变异系数）
n
（五） 过程能力指数
五、质量的经济性
★①理解、掌握质量的成本观念和分类
定义：质量成本是质量管理的经济表现。它是为使质量要求保持一定水平所需的费用。 最早由费根保姆博士（Armand Feigenbaum）在50年代提出的，用货币语言描述质量的概念。到六十年代，他把质量成本进一步划分 。
观念：纯学术观点：质量成本是指产品与服务质量水平未达到100%要求时与生产作业有关的所有成本。
另一种观点： 质量成本仅包括现有成本与所期望的优良绩效水平下产生的成本之间的差异。 “是企业为确保达到满意的质量而导致费用以及没有获得满意质量而导致的损失。” 分类：（1）运行质量成本：预防成本、鉴定成本、内部缺陷成本、外部缺陷成本
（2）外部质量保证成本
★②掌握传统质量成本曲线，持续改进、零缺陷的经济意义
（一） 传统的质量损失曲线
持续改进：
零缺陷的经济意义：
③了解田口的质量损失函数
为了定量描述产品质量损失，Tahuchi 提出“损失函数（Loss Function）”的概念，认为产品不满足规范要求会造成损失，产品满足规范要求也会造成损失，只有当产品质量性能严格处在目标值时，产品损失为零。随产品特性偏离，损失呈二次函数增长 。
六、设计质量
①理解质量功能配置QFD 的思想，了解实施方法
为了保证产品能为顾客所接受，企业必须认真研究和分析顾客需求，并将这些要求转换成最终产品的特征以及配置到制造过程的各工序上和生产计划中。这样的过程称作质量功能配置（QFD ，QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT）
目前尚没有统一的质量功能配置的定义。但对QFD 的如下认识是共同的：
1. QFD 有最为显著的特点是要求企业不断地倾听顾客的意见和需求，然后通过合适的方法和措施在开发的产品中体现这些需求。也就是说，QFD 是一种顾客驱动的产品开产方法。
2. QFD 是在实现顾客需求的过程中，帮助产品开发各个职能部门制订出各自的相关技术要求和措施，并使各职能部门能协调地工作的方法。
3. QFD 是一种在产品设计阶段进行质量保证的方法。
4. QFD 的目的是使产品以最快的速度、最低的成本和最优的质量占领市场。
实施方法：
基本阶段：1. 调查和分析顾客需求顾客需求是质量功能配置的最基本的输入。顾客需求的获取是质量功能配置过程中最为关键也是最为困难的一步。要通过各种市场调查方法和各种渠道搜集顾客需求，然后进行汇集、分类和整理，并用加权来表示顾客需求的相对重要度。
2. 顾客需求的瀑布式分解过程采用矩阵（也称为质量屋）的形式，将顾客需求逐步展开，分层地转换为产品工程特性、零件特征，工艺特征和质量控制方法。
全阶段是：
1. 产品规划阶段通过产品规划矩阵（也称质量屋），将顾客需求转换为技术需求（最终产品特征），并根据顾客竞争性评估（从顾客的角度对市场上同类产品进行的评估，通过市场调查得到）和技术竞争性评估（从技术的角度对市场上同类产品的评估，通过试验或其它途径得到）结果确定各个技术需求的目标值。
2. 零件配置阶段利用前一阶段定义的技术需求，从多个设计方案中选择一个最佳的方案，并通过零件配置矩阵将其转换为关键的零件特征。
3. 工艺规划阶段通过工艺规划矩阵，确定为保证实现关键的产品特征和零件特征所必须保证的关键工艺参数。
4. 工艺/质量控制规划阶段通过工艺/质量控制矩阵将关键的零件特征和工艺参数转换为具体的质量控制方法
★②理解稳健性设计的思想，掌握三次设计的概念，了解田口方法的实施方法 稳健性设计思想：
产品质量是变化的，引发产品质量波动的因素可分为两类：
（1）可控因素。指确定的、易于控制的因素。如材料选取、循环时间等。
（2）噪声因素。指随机的、难于控制的因素。噪声因素又分为三类：外部噪声、内部噪声和随机噪声。以注射模工艺过程为例，环境温度和湿度是外部噪声；机器老化和工艺误差是内部噪声；制造缺陷则为随机噪声。
噪声因素通常是造成产品功能特性偏离目标值的主要原因，它是产品生命周期中不可避免的因素，它与可控因素相互作用，导致产品特性偏离目标值，从而造成质量损失。
寻找改变产品质量特性的噪声因素并控制这些因素是不可能的或代价昂贵的。应当通过控制可控因素的水平和配合，使产品和工艺对噪声因素的敏感程度降低，从而使噪声因素对产品质量的影响作用减少或去除，实现提高产品质量的目的，这正是质量稳健性（ROBUST ）设计的基本思想方法。
质量稳健性设计包括产品设计和工艺设计两个方面，分系统设计、参数设计、容差设计三个阶段对产品质量进行优化设计。
三次设计的概念：
以顾客的要求为设计目标，采用系统设计、参数设计、容差设计等方法优化设计，在设计阶段做好质量管理，把问题消除在设计阶段，以最经济的手段获得高质量、高可靠性、稳健的产品。
1. 系统设计：系统设计为了设计某种性能的产品，专业技术人员利用专业知识与技术对该产品进行整个系统结构的设计，称为系统设计。
2. 参数设计：参数设计阶段是确定系统中各参数的最佳组合的阶段，参数设计是质量设计中最重要的阶段。
3. 容差设计：容差也就是容许偏差，即公差。通过参数设计确定了系统各元件参数的最佳组合之后，进一步确定这些参数波动的容许范围，就是容差设计。
田口方法实施步骤：选定质量特性；判定质量特性之理想机能；列出所有影响此质量特性的因素；定出信号因素的水平；定出控制因的水平；定出干扰因素的水平，必要的话，进行干扰实验；选定适当的正交表，并安排完整的实验计划；执行实验，记录实验数据；资料分析；确认实验
③理解可信性工程的思想，了解可信性的指标，了解FMEA 的实施方法
成立于1952年的美国国防部电子设备可靠性咨询组（AGREE ），在1957年发表了研究报告《军用电子设备可靠性》，标志着可靠性工程已成为一门独立的学科。
经过60年代的发展阶段，70年代的成熟阶段，80年代更深广的发展阶段，以及90年代以来进入向综合化、自动化、智能化和实用化发展的阶段，可靠性工程已发展为包括可靠性设计、可靠性试验、可靠性维修、可靠性分析和可靠性管理的可信性工程
可信性工程的意义：产品结构日益复杂；装配密度迅速提高；
产品用期急剧缩短；使用环境空前严酷。
可信性（Dependability ）：用于表述可用性及其影响因素(可靠性、维修性和保障性) 的集合术语。
可信性的指标：可靠性指标；维修性指标；可用性指标。
FMEA 是可靠度评估与设计审查的技术，为了要决定对装备或系统性能的失效效应，可检视系统内或较低阶层的潜在失效模式。
可依据对系统操作成功与人员安全的冲击，针对每一个硬件或软件失效模式进行分类。 FMEA 系使用由下而上(Bottom up)系统分析的归纳性逻辑(寻求解释的过程) 。
FMEA 方法由系统阶层的最低层次开始，并透过系统阶层向上追溯以决定对系统性能的最终效应。
FMEA 最大的优势是由于在设计循环中能及早应用，而不是设计定型之后才应用。
故障模式及后果分析Failure Mode & Effects Analysis （FMEA ）的实施方法：
定性的FMEA 的步骤：
掌握产品的工作条件、环境条件资料
按照产品的所有工作模式定义其功能，绘制功能方框图
绘制可靠性方框图
规定故障分析级别
确定各种故障模式的严重度及检测方法
分析故障原因，提出预防措施
绘制FMEA 表
定量的FMEA 还应完成以下步骤：
评估确定严重度(S)﹐频度(O)﹐探测度(D)
计算风险顺序数(RPN) RPN=(S)×(O)×(D)
★设计质量工程的常用方法
质量功能配置（QFD ）、田口（TAGUCHI ）方法、故障模式和效应分析（FMEA ）属于设计质量工程的范畴，即产品设计阶段的质量保证方法
七、质量检验
①理解掌握检验的概念、分类和方法、
检验 inspection ：通过观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价 试验
test
验证
verification
注1：
“已验证”一词用于表示相应的状态。
注
2
——
——
—— ——
确认 validation 注
1
注
2
鉴定过程 qualification process
注1：
“已鉴定”一词用于表示
注
2
示例：审核员鉴定、材料鉴定。
内涵的范围：验证》检验》试验
不试验≠不检验
不检验（免检） ≠不验证
检验的分类：
按检验数量：全检、抽样检验、免检
按生产过程顺序：进货检验；过程检验——首件检验、巡回检验（流动检验）、序间检验（含在线检验）、末件检验、半成品完工检验；最终检验——成品检验、出货检验 按检验地点分类：集中检验、就地检验（含在线检验）、流动检验（巡回检验）
按检验手段分类：理化检验；感官检验；量值界限检验（量规检验）：如管道通球检验；试验性使用鉴别：产品的实际使用效果检验
按数据性质分类：计量值检验；记数值检验；
按后果性质分类：破坏性检验；非破坏性检验（含无损检验）
按检验目的分类：接收检验；控制检验；监督检验；验证性检验；仲裁检验
按检验人员分类：自检；互检；专检
按检验周期分类：逐批检验；周期检验；
按检验的效果分类：判定性检验；寻因性检验；信息性检验
按检验性质分类：常规检验；耐久性检验；可靠性检验；严酷性检验
②理解掌握检验抽样
② 握不合格品的处置方法
对不合格品的处置：返工、降级、返修、报废、让步
★检验的3捡制、按数量特征的检验分类、质量检验的效果类型、检验工作的要素
（一） 检验的3检制：自检、互检、专检
（二） 按数量特征的检验分类：全检、抽样检验、免检
（三） 质量检验的基本类型
进货检验、工序检验、完工检验
（四） 检验工作的要素
1. 度量
2. 比较
3. 判断
4. 处理
八、 ISO9000质量体系
①掌握认证、质量认证、产品认证和质量管理体系认证等有关概念
“认证”的定义是：“由可以充分信任的第三方证实某一经鉴定的产品或服务符合特定标准或规范性文件的活动。”
产品品质认证包括合格认证和安全认证两种。依据标准中的性能要求进行认证叫做合格认证；依据标准中的安全要求进行认证叫做安全认证。
②掌握ISO9000质量管理标准体系的构成，了解形成与发展，了解建立和实施的步骤
★质量审核的定义，质量认证的定义，产品质量认证的典型制度，ISO9000族核心标准的组成
（一） 质量审核的定义
质量审核指由具有一定资格而且与被审核部门的工作无直接责任的人员（专家），为确定质量活动是否遵守了计安排，以及结果是否达到了预期目的所做的系统的、独立的检查和评定。
（二） 质量认证的定义：质量认证也称合格认证，由第三方对产品、过程或服务满足规定给出书面保证的程序。
（三） 产品质量认证的典型制度
1. 一次性型式试验（典型试验）
2. 型式试验加市场上抽样监督检验的事后监督
3. 型式试验加生产企业产品抽样检验监督的事后监督
4. 型式试验加认证后双重抽样监督试验
5. 型式试验加工程质量体系评定再加认证后的双重抽样监督检验
6. 工厂质量体系评定
7. 批量试验
8. 全数检验
（四） ISO9000族核心标准
ISO9000：2005; ISO9001：2008; ISO9004：2009; ISO19011：2002
久、6SIGMA
★①理解6SIGMA 的理论思想及其特点
6SIGMA 管理定义：一项以顾客为中心、以质量经济性为原则、以追求完美无瑕为目标的管理理念；是通过以统计科学为依据的经济分析，实施确定问题、测量目标、分析原因、改进优化和保持效果的过程，使企业在运作能力方面达到最佳境界的综合管理体系；也是寻求同时增加顾客满意和保持企业经营成功并将其业绩最大化的发展战略。
6Sigma 的理念：1.6Sigma 管理是一种追求完美的质量文化：推行6Sigma 管理会改变个人行
为、企业行为，乃至企业文化。6Sigma 管理的企业质量文化要求全体人
员必须有这样的；理念。
① 6Sigma 质量管理属于领导者，属于经理人员，也属于员工。
② 要改变我们的竞争能力，所依恃的是将自己的质量提升到全新的境界
③ 我们要使自己的质量让顾客觉得极为特殊而又价值，是他们相当重要
的成功因素，从而使我们成为他们最有价值的唯一选择。
④ 我们所做的工作是最好的
6Sigma 管理注重于目标：通过6Sigma 质量标准清楚知道自身水准，改进多少，离目标多少。
为此，必须建立和完善以下工作：
1. 高层管理的承诺
2. 有关各方参与
3. 培训推广
4. 测量体系
6Sigma 管理是一项重视基础的管理活动：推行6Sigma 管理，需要把6Sigma 作为企业经营
管理的中心环节，成为一种规范化的工作体系，从而真正实现以顾客为中
心和以数据为依据的基本原则。这就要求准备实施6Sigma 的企业：
1. 必须具有准备参与全球竞争的长远发展规划
2. 必须具有一个比较扎实的管理基础
3. 必须拥有一支素质比较高的员工队伍
4. 必须能得到企业最高管理者的大力支持
6Sigma 管理要求企业把管理的重点放在理解客户需要和产生缺陷的根本原因上，认为质量是靠流程的优化来实现的。组织应该把资源放在认识、改善和控制原因上而不是放在售后服务、质量检查等活动方面。6Sigma 管理打破了传统意义上职能部门的分工壁垒，追求完美成为组织中每一个员工的行为。6Sigma 管理的实施是企业整体流程的变革，要求所有相关职能部门员工的深度参与，由此贯通业务流程的相关领域，使企业整体业务无边界地流畅运转。6Sigma 管理有一整套工具和方法来帮助组织推广实施流畅优化工作，并为企业培养具备组织能力、激励能力、项目管理技术和数理统计诊断能力的核心人才，帮助企业达到战略目标。
6Sigma 管理的思想和理念特点：1. 真正关注顾客
2. 以数据和事实驱动管理
3. 采取的措施应针对过程
4. 预防性管理
5. 无边界的合作
6. 力求完美但容忍失败
②了解6SIGMA 的组织
执行领导（总监）→倡导者（盟主）→黑带主管（大黑带、黑带大师）→黑带（BB ）→绿带（GB ）→项目团队
③ 解DMAIC
★6σ的标准，DMAIC ，DPMO
6SIGMA 项目常用的工具：
（一）筛选工具：
1. 既有经验又有知识整合阶段：
流程图；
因果矩阵图
失效模式与结果分析
2. 经验开发：
多变量分析
试验设计
（二） 辅助工具：
1. 既有经验与知识整合阶段：
分析系统测量
过程能力分析
控制计划于统计过程控制
2. 经验开发阶段：
一致性确认
过程能力分析
控制鸡圈与统计过程控制
6SIGMA 改进（IFSS ）实施模式DMAIC
（一） DMAIC 模式的五个阶段
1. (D/define)界定
2. (M/measure)测量
3. (A/analysis)分析
4. (I/improve)改进
5. (C/control)控制
（二） DMAIC 模式的特点
1. 融合各种工具和技术
2. 依据数据决策
3. 遵循PDCA 循环模式
（三） DMAIC 模式的应用
1.6Sigma 产品与服务实现过程改进；
2. 6Sigma业务流程改进；
3. 6Sigma产品设计过程改进。
机会缺陷率DPO 是每次机会中出现缺陷的比率。
DMPO 表示一百万次机会中出现缺陷的个数
一、质量管理的基本概念
①理解质量管理对于我国经济发展和企业竞争优势的影响，掌握与质量和质量管理的有关的概念
有关质量的概念：
质量：一组固有特性满足要求的程度；
要求：明示的、通常隐含的必须履行的需求或期望
等级：对功能用途相同的产品、过程或体系所做的不同质量要求的分类或分级 顾客满意：顾客对其要求已被满足程度的感受
能力（capability) ：组织、体系或过程实现产品并使其满足要求的本领
能力(competence)：经证实的应用知识和技能的本领
有关质量管理的概念：
体系（系统）：相互关联或相互作用的一组要素
管理体系：建立方针和目标并实现这些目标的体系
质量管理体系：在质量方面指挥和控制组织的管理体系
质量方针：由组织最高管理者正式发布的关于质量方面的全部意图和方向
质量目标：在质量方面所追求的目的
管理：指挥和控制组织的协调的活动
最高管理者：在最高层指挥和控制组织的一个人或一组人
质量管理：在质量方面指挥和控制组织的协调的活动
质量策划：质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标
质量控制：质量管理的一部分，致力于满足质量要求
质量保证：质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任
质量改进：质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力
持续改进：增强满足要求的能力的循环活动
有效性：完成策划的活动并得到策划结果的程度
效率：得到的结果与所使用的资源之间的关系
②理解与标准化有关的术语，掌握质量、质量管理的概念
★标准的定义，质量、合格、缺陷的定义和理解，缺陷的法律含义，对不合格品的处理 标准：为在一定的范围内获得最佳秩序，对活动或其结果规定共同的和重复使用的规则、导则或特性的文件。该文件经协商一致制定并经一个公认机构的批准。
合格的定义（符合）：满足要求
缺陷的定义：未满足与预期或规定用途有关的要求
缺陷的法律含义：我国的《产品质量法》第四十六条规定，“本法所称缺陷，是指产品存在危及人身、他人财产安全的不合理的危险：产品有保障人体健康和人身、财产安全的国家标准、行业标准的，是指不符合该标准。”
对不合格品的处置：返工、降级、返修、报废、让步
二、质量管理的基本理论
①理解与质量管理的有关的基本理论
质量管理、质量策划、质量控制、质量保证、质量改进、持续改进、有效性、效率
★质量管理的发展阶段：（1）20世纪初，科学管理奠基人 泰罗提出在生产中应该将计划与执行、生产与检验分开的主张，进入质量检验阶段。（2）20世纪40年代，进入统计质量管理阶段。（3）20世纪50年代起，尤其6年代后，进入全面质量管理阶段。
★②理解戴明、朱兰、克劳士比的管理思想
戴明：PDCA （戴明环、戴明圈）
1. 创造永恒不变的目的，提高产品与服务
2. 采用新观念
3. 不再需要大量的检验
4. 不再以价格作为唯一的业务评价指标
5. 发现问题，持续提高生产服务系统
6. 用现代方法培训员工
7. 建立新的“监督”体系
8. 排除员工的恐惧感
9. 消除部门间的隔阂
10. 取消给员工看的标语、训示及目标
11. 取消数量定额
12. 消灭剥夺人们以技术为荣的障碍
13. 实施强有力的教育培训计划
14. 促使最高管理层实现以上13项原则
朱兰三部曲：
提出“质量螺旋”内容丰富，实质而言，产品质量的全过程管理可以概括为三个管理环，即质量策划、质量控制和质量改进。这三个环节用来反映产品质量形成的客观规律和知道质量管理全过程的实施，简洁明了，且重点突出。被称为“朱兰三部曲”。
1. Quality Planning
2. Quality Control
3. Quality Improvement
克劳士比：
1. 除了理解之外还要正确选择
2. 简易的辨别
3. 公司能够很快的变革，管理层必须严肃对待质量，只通过一些复杂的技巧来控制质量，对于必要的文化上的变革是微不足道的。
★③掌握全面质量管理的特点、原则
（一） 基本特点
1. 全面的质量管理。全面是指质量的含义是全面的，不仅包括产品和服的质量，还包括产品质量赖以形成的工作质量。
2. 全过程的质量管理。全过程是指产品的质量策划、形成和实现过程。
3. 全员的质量管理
4. 全方法的质量管理
（二） 全面质量管理原则
1. Measure quality so you can affect it
2. Focus on a moving customer
3. Involve every employee
4. Think long term - Act short term
TQM4项基本要求和
（一） 全过程的要求
（二） 全企业的要求
（三） 全员参加的要求
（四） 管理方法的要求
ISO9000的8项管理原则
（1）以顾客为关注焦点：组织依存于顾客。因此，组织应当理解顾客当前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。
（2）领导作用：领导者确立组织统一的宗旨及方向。他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。
（3）全员参与：各级人员都是组织之本， 只有他们的充分参与， 才能使他们的才干为组织带来收益。
（4）过程方法：将活动和相关的资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。
（5）管理的系统方法：将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。
（6）持续改进：持续改进总体业绩应当是组织的一个永恒目标。
（7）基于事实的决策方法：有效决策是建立在数据和信息分析的基础上。
（8）与供方互利的关系：组织与供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。
三、质量控制与质量改进
①解质量控制的主要思想和具体方法
★②理解大野耐一的7种浪费思想，了解浪费理论的发展
1. 制造过多的Muda 。2. 存货的Muda 。3. 不良重修的Muda 。4. 动作的Muda 。
5. 加工的Muda 。6. 等待的Muda 。7. 搬运的Muda 。
（Defects 缺陷、Over production 过量生产、Transportation 转运 、Waiting 等待 Inventory 库存、Motion 移位、Processing 调整 (处理问题) ）
③理解现场可视化管理的思想，掌握5s 管理方法
现场可视化管理的思想：现场里，每天都会发生各种不同的异常问题。现场里有两种可能的情况存在：流程在控制状态下，或是在控制状态之外。
可视管理的运作包含以现物、图例、表单及绩效记录，清楚地展示出来，以便管理人员及作业人员，能经常记住那些影响 Q C D F成功与否的要素。
此要素包括了从企业整体策略的展现，以至生产绩效数字、最近的员工提案建议一览表。所以，可视管理为现场管理不可或缺的基础之一
原则：使问题曝光；当场直接地接触到现场的事实。
★5S 管理方法：5S 管理源于日本，指的是在生产现场，对材料，设备人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养（素养) 等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
5S+SAFETY（安全）=6S
④理解森口的检验观、SMED ，掌握防误措施
森口体系：更确切地说，是一种生产管理思想，是以丰田准时生产制的合作开发者森口凡一的名字命名的，它与基于统计的质量控制方法相类似，不过在许多方面还存在冲突。
检验方法：1．判断式检验：指把次品从合格品中挑出来．将有关信息立即反馈到生产该产品的工人那里，然后由该工人进行修理．这种方法有时也叫“质检”。森口认同大家的观点，认为质检不是有效的质量管理方法，应慎用。2．信息式检验：运用检验中得来的数据控制生产流程，防止次品出现。森口担心，传统的统计式质量管理不能在生产之后即时检查，因此不能提供最好的信息来确定质量问题的起因并用于将来的防错。3．溯源式检验：在事件发生之前就确认好是否存在进行高质量生产所必需的条件。这就需要在生产之前检查员工的操作条件，而非在生产之后再检查。森口认为，溯源式检验是一种理想的质控手段，因为在生产流程开始运作之前就能获得有关反馈。
SMED ：（数分钟更换模具方式）森口指出，设备调试分内部调试和外部调试两大部分，内部调试必须关机进行，而外部调试则可在机器运行中操作。如果将大家都认为只能通过内部调试进行的各种程序变为外部调试，就能够大大提高运作效率。
★差错的原因、防误措施的定义和举措
差错原因：一种是疏漏、另一种是忘却
防误措施定义：？？POKA-YOKE 意为“防误防错”，亦即Error & Mistake Proofing。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（Shingeo Shingo ）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE 的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。
举措：1. Mechanical Restriction——机械限制
2. Error Detection And Alarms—— 错误检测和警报
3. Limit Switches——极限开关
4. Counters——计数器
5. Checklist——核对清单
★⑤掌握QC 旧7种工具，了解新7种工具
旧7种工具：1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
统计分析表 数据分层表 直方图 帕勒托图（Pareto ）、排列图 因果分析图（鱼刺图） 散布图（相关图） 管理图（控制图）(Control Chart)
新7种工具：1. 关联图表法(Relations Diagram)；
2. 系统图表法(Tree Diagram)；
3.Matrix Diagram（矩阵图）；
4. （KJ 法）亲和图表法(Affinity Diagram)；
5.PDPC 法(Process Decision Program Chart)过程决策图法；
6.Arrow Diagram(PERT-CPM)箭头图法；
7.Matrix Data Analysis矩阵数据分析法。
⑥理解、掌握持续改进的思想，了解改进运动和小改进，掌握PDCA
★PDCA 的含义、方法和步骤、特点P148
含义：PDCA 循环即是“策划（plan ）—实施（do ）—检查（check ）—改进（action 处置）动态循环的简称。也称戴明圈，是确定、实施和控制纠正措施及改进的有效方法，这种方法同样可用于高层战略过程和简单的运作活动。企业在运用过程方法的实际操作中，对已识别的任何过程均可按PDCA 循环模式实施管理。
P 策划：根据顾客要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程
D 实施：实施过程
C 检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果 A 处置：采取措施，以持续改进过程业绩
方法和步骤：8步：书①分析现状，找出存在的质量问题，并尽可能用数据加以说明
②分析产生质量问题的各种影响因素
③在影响质量问题的诸因素中，找出主要的影响因素
④针对影响质量的主要因素，制定措施，提出改进计划，并预计其效
果
⑤按照制定的计划组织实施
⑥根据计划的要求，检查实际执行的结果，看是否达到了预期的效果
⑦根据检查的结果进行汇总，把成功的经验和失败的教训都形成一定
的标准或规定，巩固已经取得的经验，同时防止重蹈覆辙
⑧提出这一循环中尚未解决的问题，将其转入下一次的PDCA 循环，
进行处理和持续改进
讲义：P 1. 分析现状，找出问题
2. 分析原因
3. 找出主要原因
4. 拟定措施，制定计划
D 5. 执行措施计划
C 6. 检查工作，调查结果
A 7. 形成标准，巩固成绩8. 遗留问题，转入下期
特点：讲义：①大环套小环，一环扣一环，小环保大环，推动大循环
②循环每转动一周，水平就提高一步。
书：①大环套小环，相互衔接，相互促进。
②螺旋式上升。
③推动PDCA 关键在于A 改进阶段。
四、统计质量管理方法
① 解数字在质量管理中的地位
★②掌握过程能力指数的计算和分析判断
（一） 全距（极差）
R=XMAX -X MIN
（二） 平均差
d =
∑x i n -x
（三） 标准差
n
σx = x i ∑
i = -μ
（四） 均方差系数（变异系数）
n
（五） 过程能力指数
五、质量的经济性
★①理解、掌握质量的成本观念和分类
定义：质量成本是质量管理的经济表现。它是为使质量要求保持一定水平所需的费用。 最早由费根保姆博士（Armand Feigenbaum）在50年代提出的，用货币语言描述质量的概念。到六十年代，他把质量成本进一步划分 。
观念：纯学术观点：质量成本是指产品与服务质量水平未达到100%要求时与生产作业有关的所有成本。
另一种观点： 质量成本仅包括现有成本与所期望的优良绩效水平下产生的成本之间的差异。 “是企业为确保达到满意的质量而导致费用以及没有获得满意质量而导致的损失。” 分类：（1）运行质量成本：预防成本、鉴定成本、内部缺陷成本、外部缺陷成本
（2）外部质量保证成本
★②掌握传统质量成本曲线，持续改进、零缺陷的经济意义
（一） 传统的质量损失曲线
持续改进：
零缺陷的经济意义：
③了解田口的质量损失函数
为了定量描述产品质量损失，Tahuchi 提出“损失函数（Loss Function）”的概念，认为产品不满足规范要求会造成损失，产品满足规范要求也会造成损失，只有当产品质量性能严格处在目标值时，产品损失为零。随产品特性偏离，损失呈二次函数增长 。
六、设计质量
①理解质量功能配置QFD 的思想，了解实施方法
为了保证产品能为顾客所接受，企业必须认真研究和分析顾客需求，并将这些要求转换成最终产品的特征以及配置到制造过程的各工序上和生产计划中。这样的过程称作质量功能配置（QFD ，QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT）
目前尚没有统一的质量功能配置的定义。但对QFD 的如下认识是共同的：
1. QFD 有最为显著的特点是要求企业不断地倾听顾客的意见和需求，然后通过合适的方法和措施在开发的产品中体现这些需求。也就是说，QFD 是一种顾客驱动的产品开产方法。
2. QFD 是在实现顾客需求的过程中，帮助产品开发各个职能部门制订出各自的相关技术要求和措施，并使各职能部门能协调地工作的方法。
3. QFD 是一种在产品设计阶段进行质量保证的方法。
4. QFD 的目的是使产品以最快的速度、最低的成本和最优的质量占领市场。
实施方法：
基本阶段：1. 调查和分析顾客需求顾客需求是质量功能配置的最基本的输入。顾客需求的获取是质量功能配置过程中最为关键也是最为困难的一步。要通过各种市场调查方法和各种渠道搜集顾客需求，然后进行汇集、分类和整理，并用加权来表示顾客需求的相对重要度。
2. 顾客需求的瀑布式分解过程采用矩阵（也称为质量屋）的形式，将顾客需求逐步展开，分层地转换为产品工程特性、零件特征，工艺特征和质量控制方法。
全阶段是：
1. 产品规划阶段通过产品规划矩阵（也称质量屋），将顾客需求转换为技术需求（最终产品特征），并根据顾客竞争性评估（从顾客的角度对市场上同类产品进行的评估，通过市场调查得到）和技术竞争性评估（从技术的角度对市场上同类产品的评估，通过试验或其它途径得到）结果确定各个技术需求的目标值。
2. 零件配置阶段利用前一阶段定义的技术需求，从多个设计方案中选择一个最佳的方案，并通过零件配置矩阵将其转换为关键的零件特征。
3. 工艺规划阶段通过工艺规划矩阵，确定为保证实现关键的产品特征和零件特征所必须保证的关键工艺参数。
4. 工艺/质量控制规划阶段通过工艺/质量控制矩阵将关键的零件特征和工艺参数转换为具体的质量控制方法
★②理解稳健性设计的思想，掌握三次设计的概念，了解田口方法的实施方法 稳健性设计思想：
产品质量是变化的，引发产品质量波动的因素可分为两类：
（1）可控因素。指确定的、易于控制的因素。如材料选取、循环时间等。
（2）噪声因素。指随机的、难于控制的因素。噪声因素又分为三类：外部噪声、内部噪声和随机噪声。以注射模工艺过程为例，环境温度和湿度是外部噪声；机器老化和工艺误差是内部噪声；制造缺陷则为随机噪声。
噪声因素通常是造成产品功能特性偏离目标值的主要原因，它是产品生命周期中不可避免的因素，它与可控因素相互作用，导致产品特性偏离目标值，从而造成质量损失。
寻找改变产品质量特性的噪声因素并控制这些因素是不可能的或代价昂贵的。应当通过控制可控因素的水平和配合，使产品和工艺对噪声因素的敏感程度降低，从而使噪声因素对产品质量的影响作用减少或去除，实现提高产品质量的目的，这正是质量稳健性（ROBUST ）设计的基本思想方法。
质量稳健性设计包括产品设计和工艺设计两个方面，分系统设计、参数设计、容差设计三个阶段对产品质量进行优化设计。
三次设计的概念：
以顾客的要求为设计目标，采用系统设计、参数设计、容差设计等方法优化设计，在设计阶段做好质量管理，把问题消除在设计阶段，以最经济的手段获得高质量、高可靠性、稳健的产品。
1. 系统设计：系统设计为了设计某种性能的产品，专业技术人员利用专业知识与技术对该产品进行整个系统结构的设计，称为系统设计。
2. 参数设计：参数设计阶段是确定系统中各参数的最佳组合的阶段，参数设计是质量设计中最重要的阶段。
3. 容差设计：容差也就是容许偏差，即公差。通过参数设计确定了系统各元件参数的最佳组合之后，进一步确定这些参数波动的容许范围，就是容差设计。
田口方法实施步骤：选定质量特性；判定质量特性之理想机能；列出所有影响此质量特性的因素；定出信号因素的水平；定出控制因的水平；定出干扰因素的水平，必要的话，进行干扰实验；选定适当的正交表，并安排完整的实验计划；执行实验，记录实验数据；资料分析；确认实验
③理解可信性工程的思想，了解可信性的指标，了解FMEA 的实施方法
成立于1952年的美国国防部电子设备可靠性咨询组（AGREE ），在1957年发表了研究报告《军用电子设备可靠性》，标志着可靠性工程已成为一门独立的学科。
经过60年代的发展阶段，70年代的成熟阶段，80年代更深广的发展阶段，以及90年代以来进入向综合化、自动化、智能化和实用化发展的阶段，可靠性工程已发展为包括可靠性设计、可靠性试验、可靠性维修、可靠性分析和可靠性管理的可信性工程
可信性工程的意义：产品结构日益复杂；装配密度迅速提高；
产品用期急剧缩短；使用环境空前严酷。
可信性（Dependability ）：用于表述可用性及其影响因素(可靠性、维修性和保障性) 的集合术语。
可信性的指标：可靠性指标；维修性指标；可用性指标。
FMEA 是可靠度评估与设计审查的技术，为了要决定对装备或系统性能的失效效应，可检视系统内或较低阶层的潜在失效模式。
可依据对系统操作成功与人员安全的冲击，针对每一个硬件或软件失效模式进行分类。 FMEA 系使用由下而上(Bottom up)系统分析的归纳性逻辑(寻求解释的过程) 。
FMEA 方法由系统阶层的最低层次开始，并透过系统阶层向上追溯以决定对系统性能的最终效应。
FMEA 最大的优势是由于在设计循环中能及早应用，而不是设计定型之后才应用。
故障模式及后果分析Failure Mode & Effects Analysis （FMEA ）的实施方法：
定性的FMEA 的步骤：
掌握产品的工作条件、环境条件资料
按照产品的所有工作模式定义其功能，绘制功能方框图
绘制可靠性方框图
规定故障分析级别
确定各种故障模式的严重度及检测方法
分析故障原因，提出预防措施
绘制FMEA 表
定量的FMEA 还应完成以下步骤：
评估确定严重度(S)﹐频度(O)﹐探测度(D)
计算风险顺序数(RPN) RPN=(S)×(O)×(D)
★设计质量工程的常用方法
质量功能配置（QFD ）、田口（TAGUCHI ）方法、故障模式和效应分析（FMEA ）属于设计质量工程的范畴，即产品设计阶段的质量保证方法
七、质量检验
①理解掌握检验的概念、分类和方法、
检验 inspection ：通过观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价 试验
test
验证
verification
注1：
“已验证”一词用于表示相应的状态。
注
2
——
——
—— ——
确认 validation 注
1
注
2
鉴定过程 qualification process
注1：
“已鉴定”一词用于表示
注
2
示例：审核员鉴定、材料鉴定。
内涵的范围：验证》检验》试验
不试验≠不检验
不检验（免检） ≠不验证
检验的分类：
按检验数量：全检、抽样检验、免检
按生产过程顺序：进货检验；过程检验——首件检验、巡回检验（流动检验）、序间检验（含在线检验）、末件检验、半成品完工检验；最终检验——成品检验、出货检验 按检验地点分类：集中检验、就地检验（含在线检验）、流动检验（巡回检验）
按检验手段分类：理化检验；感官检验；量值界限检验（量规检验）：如管道通球检验；试验性使用鉴别：产品的实际使用效果检验
按数据性质分类：计量值检验；记数值检验；
按后果性质分类：破坏性检验；非破坏性检验（含无损检验）
按检验目的分类：接收检验；控制检验；监督检验；验证性检验；仲裁检验
按检验人员分类：自检；互检；专检
按检验周期分类：逐批检验；周期检验；
按检验的效果分类：判定性检验；寻因性检验；信息性检验
按检验性质分类：常规检验；耐久性检验；可靠性检验；严酷性检验
②理解掌握检验抽样
② 握不合格品的处置方法
对不合格品的处置：返工、降级、返修、报废、让步
★检验的3捡制、按数量特征的检验分类、质量检验的效果类型、检验工作的要素
（一） 检验的3检制：自检、互检、专检
（二） 按数量特征的检验分类：全检、抽样检验、免检
（三） 质量检验的基本类型
进货检验、工序检验、完工检验
（四） 检验工作的要素
1. 度量
2. 比较
3. 判断
4. 处理
八、 ISO9000质量体系
①掌握认证、质量认证、产品认证和质量管理体系认证等有关概念
“认证”的定义是：“由可以充分信任的第三方证实某一经鉴定的产品或服务符合特定标准或规范性文件的活动。”
产品品质认证包括合格认证和安全认证两种。依据标准中的性能要求进行认证叫做合格认证；依据标准中的安全要求进行认证叫做安全认证。
②掌握ISO9000质量管理标准体系的构成，了解形成与发展，了解建立和实施的步骤
★质量审核的定义，质量认证的定义，产品质量认证的典型制度，ISO9000族核心标准的组成
（一） 质量审核的定义
质量审核指由具有一定资格而且与被审核部门的工作无直接责任的人员（专家），为确定质量活动是否遵守了计安排，以及结果是否达到了预期目的所做的系统的、独立的检查和评定。
（二） 质量认证的定义：质量认证也称合格认证，由第三方对产品、过程或服务满足规定给出书面保证的程序。
（三） 产品质量认证的典型制度
1. 一次性型式试验（典型试验）
2. 型式试验加市场上抽样监督检验的事后监督
3. 型式试验加生产企业产品抽样检验监督的事后监督
4. 型式试验加认证后双重抽样监督试验
5. 型式试验加工程质量体系评定再加认证后的双重抽样监督检验
6. 工厂质量体系评定
7. 批量试验
8. 全数检验
（四） ISO9000族核心标准
ISO9000：2005; ISO9001：2008; ISO9004：2009; ISO19011：2002
久、6SIGMA
★①理解6SIGMA 的理论思想及其特点
6SIGMA 管理定义：一项以顾客为中心、以质量经济性为原则、以追求完美无瑕为目标的管理理念；是通过以统计科学为依据的经济分析，实施确定问题、测量目标、分析原因、改进优化和保持效果的过程，使企业在运作能力方面达到最佳境界的综合管理体系；也是寻求同时增加顾客满意和保持企业经营成功并将其业绩最大化的发展战略。
6Sigma 的理念：1.6Sigma 管理是一种追求完美的质量文化：推行6Sigma 管理会改变个人行
为、企业行为，乃至企业文化。6Sigma 管理的企业质量文化要求全体人
员必须有这样的；理念。
① 6Sigma 质量管理属于领导者，属于经理人员，也属于员工。
② 要改变我们的竞争能力，所依恃的是将自己的质量提升到全新的境界
③ 我们要使自己的质量让顾客觉得极为特殊而又价值，是他们相当重要
的成功因素，从而使我们成为他们最有价值的唯一选择。
④ 我们所做的工作是最好的
6Sigma 管理注重于目标：通过6Sigma 质量标准清楚知道自身水准，改进多少，离目标多少。
为此，必须建立和完善以下工作：
1. 高层管理的承诺
2. 有关各方参与
3. 培训推广
4. 测量体系
6Sigma 管理是一项重视基础的管理活动：推行6Sigma 管理，需要把6Sigma 作为企业经营
管理的中心环节，成为一种规范化的工作体系，从而真正实现以顾客为中
心和以数据为依据的基本原则。这就要求准备实施6Sigma 的企业：
1. 必须具有准备参与全球竞争的长远发展规划
2. 必须具有一个比较扎实的管理基础
3. 必须拥有一支素质比较高的员工队伍
4. 必须能得到企业最高管理者的大力支持
6Sigma 管理要求企业把管理的重点放在理解客户需要和产生缺陷的根本原因上，认为质量是靠流程的优化来实现的。组织应该把资源放在认识、改善和控制原因上而不是放在售后服务、质量检查等活动方面。6Sigma 管理打破了传统意义上职能部门的分工壁垒，追求完美成为组织中每一个员工的行为。6Sigma 管理的实施是企业整体流程的变革，要求所有相关职能部门员工的深度参与，由此贯通业务流程的相关领域，使企业整体业务无边界地流畅运转。6Sigma 管理有一整套工具和方法来帮助组织推广实施流畅优化工作，并为企业培养具备组织能力、激励能力、项目管理技术和数理统计诊断能力的核心人才，帮助企业达到战略目标。
6Sigma 管理的思想和理念特点：1. 真正关注顾客
2. 以数据和事实驱动管理
3. 采取的措施应针对过程
4. 预防性管理
5. 无边界的合作
6. 力求完美但容忍失败
②了解6SIGMA 的组织
执行领导（总监）→倡导者（盟主）→黑带主管（大黑带、黑带大师）→黑带（BB ）→绿带（GB ）→项目团队
③ 解DMAIC
★6σ的标准，DMAIC ，DPMO
6SIGMA 项目常用的工具：
（一）筛选工具：
1. 既有经验又有知识整合阶段：
流程图；
因果矩阵图
失效模式与结果分析
2. 经验开发：
多变量分析
试验设计
（二） 辅助工具：
1. 既有经验与知识整合阶段：
分析系统测量
过程能力分析
控制计划于统计过程控制
2. 经验开发阶段：
一致性确认
过程能力分析
控制鸡圈与统计过程控制
6SIGMA 改进（IFSS ）实施模式DMAIC
（一） DMAIC 模式的五个阶段
1. (D/define)界定
2. (M/measure)测量
3. (A/analysis)分析
4. (I/improve)改进
5. (C/control)控制
（二） DMAIC 模式的特点
1. 融合各种工具和技术
2. 依据数据决策
3. 遵循PDCA 循环模式
（三） DMAIC 模式的应用
1.6Sigma 产品与服务实现过程改进；
2. 6Sigma业务流程改进；
3. 6Sigma产品设计过程改进。
机会缺陷率DPO 是每次机会中出现缺陷的比率。
DMPO 表示一百万次机会中出现缺陷的个数