核岛辅助管道安装培训教材
---焊接技术要求
编制： 王克轶、周志勇
审核： 袁心勇、李学辉、亢小辉 批准： 童康
中国核工业二三建设公司宁德项目部管道队
二零零九年四月
目 录
1 管道支架的焊接........................................................2
1.1 焊缝的基本形式：....................................................................................................................... 2
2. 管道部件的焊接.......................................................6
2.1 阀门的焊接................................................................................................................................... 6 2.2 射线检验塞的焊接....................................................................................................................... 7 2.3 焊接接头的要求........................................................................................................................... 8 2.4 焊接装配件的对正公差要求....................................................................................................... 9
3 现场常遇到的问题和解决方法...........................................12
3.1插套焊缝无间隙：...................................................................................................................... 12 3.2 法兰平行度的调节..................................................................................................................... 14 3.3 管道倒坡的处理......................................................................................................................... 17 3.4 管道错边的处理......................................................................................................................... 17
4 现场容易发生的问题：.................................................18 5 岭澳二期经验反馈.....................................................19
5.1岭澳二期温控阀门焊接事件经验反馈...................................................................................... 19 5.2 预制厂越点事件........................................................................................................................ 20
焊接技术要求
1 管道支架的焊接
1.1 焊缝的基本形式：
详细内容请参考支架标准及TM-B1504《管道符合性检查》。如果在支架图中无另外规定，支架焊缝为全穿透焊或双面角焊。 I 角焊 (表1.1.1-1见下页) II 全穿透焊
· 当e1≤e2时 a=0.7e1·e1为最薄件厚度
3.1.1.2图图1.1-1
III 封闭梁的焊缝必须采用全穿透焊
e min
--- 封闭梁在现场焊接时特别要注意必须采用全穿透焊
---现场封闭梁的焊接（图示）：
2. 管道部件的焊接
2.1 阀门的焊接
A . 除隔膜阀外，其它阀门在焊接时有不同的开启（关闭）程度的要求，焊工在整个
焊接过程中不能随意改变开启或关闭的程度。
B . 要保证焊接电流不能通过阀门，为此决不允许地线夹在阀门上。如下图所示：
不正确
正确图 3. 4. 1
不正确
图2.1-1
C . 对于有焊接温度要求的阀门即阀体上带有“控制焊接温度”的标牌的阀门是属于
温控阀，在焊接时绝对不能超过其规定的焊接温度，并且由专门人员（QC1人员）在此类阀体上粘贴温度显示标签予以监视，这些阀体要采取分段焊接，否则会烧坏密封圈。
现场已焊接的温控阀（图示）：
2.2 射线检验塞的焊接
3. 4. 2. A图图2.2-1
详见现场安装工作程序
《射线检验塞子的安装》
A
B . 不锈钢射线检验塞的焊接
图 3. 4. 2. B图2.2-2
2.3 焊接接头的要求
请参见现场安装工作程序TM-B8045《焊接前部件的组对》及TM-B8035《碳
钢接头的焊接》 2.3.1 一般要求 A . 不允许存在下列情况 --- 主焊缝十字交叉；
--- 对需要对接焊的两个管子或弯头的纵向焊缝边缘的净距离不小于下面两
个数中的小者：
1） 2倍于管子或弯头的壁厚； 2） 40mm。
--- 十字焊缝的情况（注：出现这种情况是绝对不能焊接的，应发CRF）
B . 应采取措施尽一切可能使主焊缝与承压或非承压零件的焊缝间距或与开孔间距
大于下两个数中的小者：
1） 2倍于焊件的最大壁厚； 2） 40mm。
这些距离指零件的主焊缝的边缘与孔边缘或辅助焊缝边缘的距离。
2.3.2 对接焊接接头的要求
A. 焊缝的厚度不得小于最薄件的厚度，（被焊的两焊件中心线必须对齐）。
B. 移不超过外表面或内表面对齐的限度，在这种情况下应在两焊件之间采用逐渐过渡。这种过渡可通过机加工削薄厚件或在薄件上堆焊熔敷金属厚。如果厚度的差别是由于厚件金属的许用应力较低造成的，则只能采用后一种方法。 C. 凡是在过渡区有焊缝之处，过渡的最大锥度不得超过1/3，除非设计计算验证结
果应力保持在许用应力范围之内。
2.4 焊接装配件的对正公差要求
2.4.1 双面焊或从另一侧可以接近的单面焊接接头的对正公差要求
A．对正两个待施焊的装配件的中心线，使之处于装配公差范围之内（设计允许不对
正者除外）。
B．相同厚度零件之间内表面对正公差要求见下表2.4.1-1。 表2.4.1-1 管道内表面对正公差
厚 度 e＜12
e≥12
允许最大错边量 e/4
e/10+2（最大值8mm）
e---装配件的厚度
*--- 对3级设备，最大值增加到10mm
注： 此公差适用于RCCM1级、2级、3级设备。 C．不同厚度零件之间的对正公差要求见下图2.4.1-1。
1）可以把不同厚度零件的中心线错开，使内表面的最大错边量小于表2.4.1-1给出值，
此时e 为薄零件的厚度。
2）对于纵向焊缝，薄零件的边缘必须按下图2.4.1-1的方法与厚零件的边缘对正（在
厚零件的两个表面之间）。
2.4.2 内表面不可接近的外表面施焊的焊接接头对正公差要求 A． 内表面
内表面的最大错边量不能超过e/20+1（e为厚度，mm），1级和2级设备的
最大值为3.00mm，3级设备3.75mm，见如下图2.4.2-1。
B． 外表面
上节双面焊或单面全焊透的焊接接头的对正公差要求的B 和C 列出的条款值
在此适用。对于不同厚度的零件，e应该最薄零件的厚度。
2.4.3 管道和管件的错边量
A．当对镗过孔的管件的对接焊组对有困难时，它们之间内表面的错边量要符合以上2.4.2
节给出的允许公差。此时焊接接头周圈任一点的最大对口错边量不能超过1.5mm。 B．当有缝管道和管道附件组对时，由于厚度与直径之比相当小，管件不能镗孔而且容易变形以及不能承受变形的焊接钢件与配件的对接焊，必要时对接头的端截面进行校圆，以保证满足上述a）所规定的公差要求。
C．对于焊接管的纵焊缝，内表面错边量不能超过下列值：
e ≤ 20mm 1mm20 ＜ e ≤ 40mm e/20mm
e ＞ 40mm 2mm
对于用钨极惰性气体保护焊（TIG）方法纵向施焊的小尺寸管对口错边量，建议
小于这些值。
D．对于轧制成用厚钢板滚压加纵向焊制成的大尺寸管件，必须满足2.4.1节和2.4.2节描述的公差要求。 2.4.4 超差处理办法
A．只允许在RCCM 第Ⅰ卷规定的限值内超出本篇中规定的对正公差。
B．当内表面错边量或外表面错边量超过1.2.4.1和1.2.4.2节列出的值时，必须按RCCM
第Ⅰ卷 B、C、D3353的要求，在4倍于错边量的长度上修成过渡面（对于环焊缝是
3倍）。
C．可以通过把厚的零件减薄成斜面，或者对薄的零件进行堆焊，修成上面b）所规定的过渡表面。在这种情况下，检验规程必须包括堆焊区或减薄区。
只有在这种操作使零件的应力仍符合于RCCM 第Ⅰ卷相应等级设备准则时，才允许把厚的零件减薄成斜面，否则，就只能对薄的零件堆焊。
图图 3. 4. 4. 4 - 22.4.4-2
2.4.5 现场出现的错边情况（图示）：
3 现场常遇到的问题和解决方法
3.1插套焊缝无间隙：
插套焊缝主要适用于2”及以下管道的连接，在焊接组对时，根据RCCM 要求， 通常要求在组对焊接之后，根部尚有1.0－3.0mm 的间隙。
这是因为插套焊缝类似于角焊缝，当管道内有一定介质流动或者在受热等情况下，两 者之间存在着相对移动的可能性。如果没有间隙，则管件在热胀冷缩的作用下，可能引起焊缝破裂，从而产生一定的危险；所以在组对时，预先保留一定间隙是很有必要的。
另外，在组对时，部件1不能出现下面情况：
焊接时：由于存在一些操作方面的问题，所以，在焊接过程中，往往出现下列一些缺陷：
a ． 根部未熔合现象：这种现象的产生，主要是由于焊工在焊接第一遍时，焊接电流使用的较小，焊枪摆动角度过大、过快；电弧加热部位不正确、焊丝填充量过大等造成。因此：在焊接时，采取相应的措施：如减少加丝量、加大焊接电流、调整焊接角度、使电弧加热部位集中在焊缝中心、减小摆动速度等，这样就基本可以解决根部未熔合现象。
b ．在焊接时，还经常遇到的一种缺陷就是焊缝根部无间隙。这主要是焊缝接头在组对时，没有按照插套组对的要求进行，为了避免产生此类现象的发生，特对插套焊的组对方法做一详细描述：
为了保证在施工组对时，避免产生根部无间隙的现象，我们根据插套焊缝组对的特殊
性，在施工前，制作一部分样板尺，形状如图3.1-1所示，发放给管工班组，以便组对时使用：
图3.1-1 插套焊焊接样板尺
样板尺是由一块长100－150mm 、两侧宽分别为20mm 和23mm 的薄不锈钢板制成。
图3.1-2 插套焊焊接组对方法示意图
组对时，将管件1插入管件2中（见图3.1-2），以AA 面为基准面用样板尺在管件1上
划线BB ′（线BB ′与AA 面重合）和CC ′，BB ′和CC ′线相距20mm ，然后将管件1拨出并利用样板尺测CC ′线与AA 面的距离为23mm 的位置，这样就保证了根部的内部间隙在焊接完成后达到RCCM 的要求。 3.2 法兰平行度的调节
由于在安装过程中，存在着一些诸如阀门未到，但与法兰连接的焊口需要焊接完成；或者需在水压试验以后才能连接的法兰，在安装时，会产生一些由于安装等原因造成的法
兰不平行现象。因此，需要对其进行平行度的调整，以达到技术要求的规定。一般在现场调整法兰平行度都是利用焊接后产生的收缩变形来达到调整的目的。
在调整前，应首先申请一份需要调整焊口的焊接控制单（图3.2-1），控制单的申请必须由管道技术员提出，然后交焊接技术员（或焊工班长）审核，审核完毕后，交TS 查询该焊口是否经过RT 检查，如果没有经过RT 检查的焊口，则由焊接技术员申请内部RT 检查报告单，进行射线探伤检查，若检查合格，则由TS 打印一份相应的调整焊口的“Y ”控制单，然后由施工班组进行调整。
如果RT 检查的焊口不合格，则打印一份返修控制单，通过对焊口的返修进行平行度的调整。
特别注意：在没有焊接控制单的前提下，不能进行任何操作。
图3.2-1
3.3 管道倒坡的处理 管道倒坡的处理方法如下：
对于倒坡较小的管道，采用焊接变形的方法，即处理方法同法兰平行度调整相同。 对于倒坡比较大的管道，采用将焊口切开重新焊接。
上述两种调节方法，必须在处理前，申请一份新的焊接控制单，申请方法同法兰平行度调整，填写“Y ”或“Z ”焊口控制单申请（见图3.2-1）。
另外还有调整的办法就是将管道与支架的接触处增加厚垫板的方法解决。 3.4 管道错边的处理
详细内容见现场安装工作程序TM-B8034《管道焊缝错边的处理》及TM-B8022《焊接坡口和焊缝的外观尺寸检查》
在管道焊接的过程中，应注意由于下列原因而产生的错边： —— 两管径大小不一 —— 管道存在椭圆度 这种缺陷产生的主要原因是：
—— 由于管件产品如弯头、三通、大小头等与管子之间存在厚度差，则厚度 不一致
—— 由于在工程上存在着大量板卷焊管，此类管道椭圆度较大
所以在组对时，应将错边量均匀地分布（见图3.4-1 ） 或利用夹具修整管道的椭圆度（见图 3.4-2）或者将壁厚减薄形成过渡坡口，减少错边量。
图3.4-1 管径大小不一时对口方法
图3..4-2 用夹具修整管道的椭圆度示意图
因此，为了减少此类现象发生，在宁德一期工程中，首先，在物项接收上严格把关，提供合格的管道和管道部件；其次，在三通、弯头和管道组对时，应对厚的一侧打磨出相应的斜度；第三，将其错边均匀到周围，减少错边量；第四，加强焊前检查，对超差的焊口，坚决不能施焊。
4 现场容易发生的问题：
----焊条筒未插电源
----使用焊条后未盖盖子
----电焊条没在保温桶中
----几根整焊丝直接放地上
5 岭澳二期经验反馈
本文的经验反馈主要是针对岭澳二期核岛安装工程在工程管理施工中，把周围发生的事情如实地加以反映，有成功的经验，尤其是失误的教训，原本地以经验反馈出示于众，这是核电管理“适时文化”的需要，旨在启示改进自身工作以外，也为后续项目有所借鉴，防止重覆旧辙。
5.1岭澳二期温控阀门焊接事件经验反馈 一、事件描述：
2008年4月2日，管道队PS/LX 分队根据典型任务单TTL-EM4.2-BN-8L83-025 M12 发出消点通知PT/QC-02713，该典型任务单制造工序为“碳钢阀门对接焊”。此后C23QC1、QC2 和CNPEC消点人员到现场检查验证施工步骤是否符合要求时，班组作业人员、消点人员发现待焊接阀门8SRE112VK 阀体上挂有“控制焊接温度”字样的标牌，但都不能识别确定该阀门是温控阀，班组作业人员询问分队长，也未引起重视，就凭经验判断不是温控阀。此后，依据典型任务单和对“控制焊接温度”的理解：焊接时控制好温度，采取对称、间断焊接方法，同时以手触阀体，阀体不烫则可继续焊接，由未经温控阀焊接培训的焊工完成了温控阀焊缝BN8L83025 M12 第一焊道，时间为90 分钟，导致岭澳二期首个温控阀焊接不符合程序要求。 二、原因分析：
质量跟踪文件准备错误。管道队TS 编制任务单时未核对阀门8SRE112VK 是否是温
控阀，发布了错误的典型任务单。班组、检查人员依据错误的典型任务单的操作工序进行了施工、检查，从而导致球阀8SRE112VK 焊接事件。
阀门标识没有足够清楚准确无误。
培训不到位。班组、检查人员不能通过球阀8SRE112VK 所挂“控制焊接温度”标
牌识别出该阀门是温控阀，对温控阀实施挂“控制焊接温度”指示牌的措施没有
培训到位，致使管道队施工人员、QC1（包括QC2）都不明其挂牌的含义。
质量意识薄弱，凭经验施工。当班组对“控制焊接温度”标牌有疑问时，未及时
与阀门分队进行澄清和沟通，而是想当然、凭岭澳一期的经验进行了施工。
三、纠正措施：
针对问题产生的原因，采取了以下纠正措施：
管道队技术支持室、各施工分队清查全部温控阀的控制单，管道队技术支持室将
有误的控制单全部收回；同时将温控阀清单打印分发班组，以便核对控制单和阀
门标识的正确性。
改进管理软件功能：在数据处理人员将温控阀信息输入后，温控阀焊缝号底色将
自动变为红色，以警示质量跟踪文件编制人员对制造工序的选择，确保温控阀焊
接跟踪文件的正确性。
岭澳二期阀门供应商与岭澳一期不同，需要控制焊接温度的阀门安装要求也不一
致，升版程序PT-K1502，使其更具适用性、指导性。对今后的温控阀出库，技术
部管理室在阀门WAS 物项描述中将增加“温控阀”（例如：TNNOWC0040/温控阀）,以表示有焊接温度控制要求的阀门，增加温控阀的可识别性和可控性。
管道队把与施工有关的技术资料及时打印分发班组，做好技术交底并加强与班组
间协调沟通。并及时组织各区域施工班／组长会议，通报事件经过，进行温控阀
实体识别培训，从外观掌握岭澳二期温控阀的特点，即使“控制焊接温度”标牌
丢失后，也能从实体上辨认出这些阀门。
温控阀焊接前，施工分队需至少提前一天通知QC 人员,并在消点通知单上注明“温
控阀焊接”, QC1人员提前检查各项内容,领用温控标签，焊接过程作全程跟踪记
录。
要求：施工中碰见任何不确定的事件的情况下，必须停止当前活动，及时上报将问题搞清楚解决后方可施工。
5.2 预制厂越点事件
2007年2月28下午，南方核电预制厂结构车间下料班在接到3K10区下料清单和WAS准备
施工通知后，在未收到工作计划和未进行先决条件H点放行的情况下私自越点进行下料作业，严重违反核电站质保体系的相关要求。为此深圳分公司强制要求预制厂立即停工进行整改。该事件对公司的正常生产和声誉造成了不利的影响。
核岛辅助管道安装培训教材
---焊接技术要求
编制： 王克轶、周志勇
审核： 袁心勇、李学辉、亢小辉 批准： 童康
中国核工业二三建设公司宁德项目部管道队
二零零九年四月
目 录
1 管道支架的焊接........................................................2
1.1 焊缝的基本形式：....................................................................................................................... 2
2. 管道部件的焊接.......................................................6
2.1 阀门的焊接................................................................................................................................... 6 2.2 射线检验塞的焊接....................................................................................................................... 7 2.3 焊接接头的要求........................................................................................................................... 8 2.4 焊接装配件的对正公差要求....................................................................................................... 9
3 现场常遇到的问题和解决方法...........................................12
3.1插套焊缝无间隙：...................................................................................................................... 12 3.2 法兰平行度的调节..................................................................................................................... 14 3.3 管道倒坡的处理......................................................................................................................... 17 3.4 管道错边的处理......................................................................................................................... 17
4 现场容易发生的问题：.................................................18 5 岭澳二期经验反馈.....................................................19
5.1岭澳二期温控阀门焊接事件经验反馈...................................................................................... 19 5.2 预制厂越点事件........................................................................................................................ 20
焊接技术要求
1 管道支架的焊接
1.1 焊缝的基本形式：
详细内容请参考支架标准及TM-B1504《管道符合性检查》。如果在支架图中无另外规定，支架焊缝为全穿透焊或双面角焊。 I 角焊 (表1.1.1-1见下页) II 全穿透焊
· 当e1≤e2时 a=0.7e1·e1为最薄件厚度
3.1.1.2图图1.1-1
III 封闭梁的焊缝必须采用全穿透焊
e min
--- 封闭梁在现场焊接时特别要注意必须采用全穿透焊
---现场封闭梁的焊接（图示）：
2. 管道部件的焊接
2.1 阀门的焊接
A . 除隔膜阀外，其它阀门在焊接时有不同的开启（关闭）程度的要求，焊工在整个
焊接过程中不能随意改变开启或关闭的程度。
B . 要保证焊接电流不能通过阀门，为此决不允许地线夹在阀门上。如下图所示：
不正确
正确图 3. 4. 1
不正确
图2.1-1
C . 对于有焊接温度要求的阀门即阀体上带有“控制焊接温度”的标牌的阀门是属于
温控阀，在焊接时绝对不能超过其规定的焊接温度，并且由专门人员（QC1人员）在此类阀体上粘贴温度显示标签予以监视，这些阀体要采取分段焊接，否则会烧坏密封圈。
现场已焊接的温控阀（图示）：
2.2 射线检验塞的焊接
3. 4. 2. A图图2.2-1
详见现场安装工作程序
《射线检验塞子的安装》
A
B . 不锈钢射线检验塞的焊接
图 3. 4. 2. B图2.2-2
2.3 焊接接头的要求
请参见现场安装工作程序TM-B8045《焊接前部件的组对》及TM-B8035《碳
钢接头的焊接》 2.3.1 一般要求 A . 不允许存在下列情况 --- 主焊缝十字交叉；
--- 对需要对接焊的两个管子或弯头的纵向焊缝边缘的净距离不小于下面两
个数中的小者：
1） 2倍于管子或弯头的壁厚； 2） 40mm。
--- 十字焊缝的情况（注：出现这种情况是绝对不能焊接的，应发CRF）
B . 应采取措施尽一切可能使主焊缝与承压或非承压零件的焊缝间距或与开孔间距
大于下两个数中的小者：
1） 2倍于焊件的最大壁厚； 2） 40mm。
这些距离指零件的主焊缝的边缘与孔边缘或辅助焊缝边缘的距离。
2.3.2 对接焊接接头的要求
A. 焊缝的厚度不得小于最薄件的厚度，（被焊的两焊件中心线必须对齐）。
B. 移不超过外表面或内表面对齐的限度，在这种情况下应在两焊件之间采用逐渐过渡。这种过渡可通过机加工削薄厚件或在薄件上堆焊熔敷金属厚。如果厚度的差别是由于厚件金属的许用应力较低造成的，则只能采用后一种方法。 C. 凡是在过渡区有焊缝之处，过渡的最大锥度不得超过1/3，除非设计计算验证结
果应力保持在许用应力范围之内。
2.4 焊接装配件的对正公差要求
2.4.1 双面焊或从另一侧可以接近的单面焊接接头的对正公差要求
A．对正两个待施焊的装配件的中心线，使之处于装配公差范围之内（设计允许不对
正者除外）。
B．相同厚度零件之间内表面对正公差要求见下表2.4.1-1。 表2.4.1-1 管道内表面对正公差
厚 度 e＜12
e≥12
允许最大错边量 e/4
e/10+2（最大值8mm）
e---装配件的厚度
*--- 对3级设备，最大值增加到10mm
注： 此公差适用于RCCM1级、2级、3级设备。 C．不同厚度零件之间的对正公差要求见下图2.4.1-1。
1）可以把不同厚度零件的中心线错开，使内表面的最大错边量小于表2.4.1-1给出值，
此时e 为薄零件的厚度。
2）对于纵向焊缝，薄零件的边缘必须按下图2.4.1-1的方法与厚零件的边缘对正（在
厚零件的两个表面之间）。
2.4.2 内表面不可接近的外表面施焊的焊接接头对正公差要求 A． 内表面
内表面的最大错边量不能超过e/20+1（e为厚度，mm），1级和2级设备的
最大值为3.00mm，3级设备3.75mm，见如下图2.4.2-1。
B． 外表面
上节双面焊或单面全焊透的焊接接头的对正公差要求的B 和C 列出的条款值
在此适用。对于不同厚度的零件，e应该最薄零件的厚度。
2.4.3 管道和管件的错边量
A．当对镗过孔的管件的对接焊组对有困难时，它们之间内表面的错边量要符合以上2.4.2
节给出的允许公差。此时焊接接头周圈任一点的最大对口错边量不能超过1.5mm。 B．当有缝管道和管道附件组对时，由于厚度与直径之比相当小，管件不能镗孔而且容易变形以及不能承受变形的焊接钢件与配件的对接焊，必要时对接头的端截面进行校圆，以保证满足上述a）所规定的公差要求。
C．对于焊接管的纵焊缝，内表面错边量不能超过下列值：
e ≤ 20mm 1mm20 ＜ e ≤ 40mm e/20mm
e ＞ 40mm 2mm
对于用钨极惰性气体保护焊（TIG）方法纵向施焊的小尺寸管对口错边量，建议
小于这些值。
D．对于轧制成用厚钢板滚压加纵向焊制成的大尺寸管件，必须满足2.4.1节和2.4.2节描述的公差要求。 2.4.4 超差处理办法
A．只允许在RCCM 第Ⅰ卷规定的限值内超出本篇中规定的对正公差。
B．当内表面错边量或外表面错边量超过1.2.4.1和1.2.4.2节列出的值时，必须按RCCM
第Ⅰ卷 B、C、D3353的要求，在4倍于错边量的长度上修成过渡面（对于环焊缝是
3倍）。
C．可以通过把厚的零件减薄成斜面，或者对薄的零件进行堆焊，修成上面b）所规定的过渡表面。在这种情况下，检验规程必须包括堆焊区或减薄区。
只有在这种操作使零件的应力仍符合于RCCM 第Ⅰ卷相应等级设备准则时，才允许把厚的零件减薄成斜面，否则，就只能对薄的零件堆焊。
图图 3. 4. 4. 4 - 22.4.4-2
2.4.5 现场出现的错边情况（图示）：
3 现场常遇到的问题和解决方法
3.1插套焊缝无间隙：
插套焊缝主要适用于2”及以下管道的连接，在焊接组对时，根据RCCM 要求， 通常要求在组对焊接之后，根部尚有1.0－3.0mm 的间隙。
这是因为插套焊缝类似于角焊缝，当管道内有一定介质流动或者在受热等情况下，两 者之间存在着相对移动的可能性。如果没有间隙，则管件在热胀冷缩的作用下，可能引起焊缝破裂，从而产生一定的危险；所以在组对时，预先保留一定间隙是很有必要的。
另外，在组对时，部件1不能出现下面情况：
焊接时：由于存在一些操作方面的问题，所以，在焊接过程中，往往出现下列一些缺陷：
a ． 根部未熔合现象：这种现象的产生，主要是由于焊工在焊接第一遍时，焊接电流使用的较小，焊枪摆动角度过大、过快；电弧加热部位不正确、焊丝填充量过大等造成。因此：在焊接时，采取相应的措施：如减少加丝量、加大焊接电流、调整焊接角度、使电弧加热部位集中在焊缝中心、减小摆动速度等，这样就基本可以解决根部未熔合现象。
b ．在焊接时，还经常遇到的一种缺陷就是焊缝根部无间隙。这主要是焊缝接头在组对时，没有按照插套组对的要求进行，为了避免产生此类现象的发生，特对插套焊的组对方法做一详细描述：
为了保证在施工组对时，避免产生根部无间隙的现象，我们根据插套焊缝组对的特殊
性，在施工前，制作一部分样板尺，形状如图3.1-1所示，发放给管工班组，以便组对时使用：
图3.1-1 插套焊焊接样板尺
样板尺是由一块长100－150mm 、两侧宽分别为20mm 和23mm 的薄不锈钢板制成。
图3.1-2 插套焊焊接组对方法示意图
组对时，将管件1插入管件2中（见图3.1-2），以AA 面为基准面用样板尺在管件1上
划线BB ′（线BB ′与AA 面重合）和CC ′，BB ′和CC ′线相距20mm ，然后将管件1拨出并利用样板尺测CC ′线与AA 面的距离为23mm 的位置，这样就保证了根部的内部间隙在焊接完成后达到RCCM 的要求。 3.2 法兰平行度的调节
由于在安装过程中，存在着一些诸如阀门未到，但与法兰连接的焊口需要焊接完成；或者需在水压试验以后才能连接的法兰，在安装时，会产生一些由于安装等原因造成的法
兰不平行现象。因此，需要对其进行平行度的调整，以达到技术要求的规定。一般在现场调整法兰平行度都是利用焊接后产生的收缩变形来达到调整的目的。
在调整前，应首先申请一份需要调整焊口的焊接控制单（图3.2-1），控制单的申请必须由管道技术员提出，然后交焊接技术员（或焊工班长）审核，审核完毕后，交TS 查询该焊口是否经过RT 检查，如果没有经过RT 检查的焊口，则由焊接技术员申请内部RT 检查报告单，进行射线探伤检查，若检查合格，则由TS 打印一份相应的调整焊口的“Y ”控制单，然后由施工班组进行调整。
如果RT 检查的焊口不合格，则打印一份返修控制单，通过对焊口的返修进行平行度的调整。
特别注意：在没有焊接控制单的前提下，不能进行任何操作。
图3.2-1
3.3 管道倒坡的处理 管道倒坡的处理方法如下：
对于倒坡较小的管道，采用焊接变形的方法，即处理方法同法兰平行度调整相同。 对于倒坡比较大的管道，采用将焊口切开重新焊接。
上述两种调节方法，必须在处理前，申请一份新的焊接控制单，申请方法同法兰平行度调整，填写“Y ”或“Z ”焊口控制单申请（见图3.2-1）。
另外还有调整的办法就是将管道与支架的接触处增加厚垫板的方法解决。 3.4 管道错边的处理
详细内容见现场安装工作程序TM-B8034《管道焊缝错边的处理》及TM-B8022《焊接坡口和焊缝的外观尺寸检查》
在管道焊接的过程中，应注意由于下列原因而产生的错边： —— 两管径大小不一 —— 管道存在椭圆度 这种缺陷产生的主要原因是：
—— 由于管件产品如弯头、三通、大小头等与管子之间存在厚度差，则厚度 不一致
—— 由于在工程上存在着大量板卷焊管，此类管道椭圆度较大
所以在组对时，应将错边量均匀地分布（见图3.4-1 ） 或利用夹具修整管道的椭圆度（见图 3.4-2）或者将壁厚减薄形成过渡坡口，减少错边量。
图3.4-1 管径大小不一时对口方法
图3..4-2 用夹具修整管道的椭圆度示意图
因此，为了减少此类现象发生，在宁德一期工程中，首先，在物项接收上严格把关，提供合格的管道和管道部件；其次，在三通、弯头和管道组对时，应对厚的一侧打磨出相应的斜度；第三，将其错边均匀到周围，减少错边量；第四，加强焊前检查，对超差的焊口，坚决不能施焊。
4 现场容易发生的问题：
----焊条筒未插电源
----使用焊条后未盖盖子
----电焊条没在保温桶中
----几根整焊丝直接放地上
5 岭澳二期经验反馈
本文的经验反馈主要是针对岭澳二期核岛安装工程在工程管理施工中，把周围发生的事情如实地加以反映，有成功的经验，尤其是失误的教训，原本地以经验反馈出示于众，这是核电管理“适时文化”的需要，旨在启示改进自身工作以外，也为后续项目有所借鉴，防止重覆旧辙。
5.1岭澳二期温控阀门焊接事件经验反馈 一、事件描述：
2008年4月2日，管道队PS/LX 分队根据典型任务单TTL-EM4.2-BN-8L83-025 M12 发出消点通知PT/QC-02713，该典型任务单制造工序为“碳钢阀门对接焊”。此后C23QC1、QC2 和CNPEC消点人员到现场检查验证施工步骤是否符合要求时，班组作业人员、消点人员发现待焊接阀门8SRE112VK 阀体上挂有“控制焊接温度”字样的标牌，但都不能识别确定该阀门是温控阀，班组作业人员询问分队长，也未引起重视，就凭经验判断不是温控阀。此后，依据典型任务单和对“控制焊接温度”的理解：焊接时控制好温度，采取对称、间断焊接方法，同时以手触阀体，阀体不烫则可继续焊接，由未经温控阀焊接培训的焊工完成了温控阀焊缝BN8L83025 M12 第一焊道，时间为90 分钟，导致岭澳二期首个温控阀焊接不符合程序要求。 二、原因分析：
质量跟踪文件准备错误。管道队TS 编制任务单时未核对阀门8SRE112VK 是否是温
控阀，发布了错误的典型任务单。班组、检查人员依据错误的典型任务单的操作工序进行了施工、检查，从而导致球阀8SRE112VK 焊接事件。
阀门标识没有足够清楚准确无误。
培训不到位。班组、检查人员不能通过球阀8SRE112VK 所挂“控制焊接温度”标
牌识别出该阀门是温控阀，对温控阀实施挂“控制焊接温度”指示牌的措施没有
培训到位，致使管道队施工人员、QC1（包括QC2）都不明其挂牌的含义。
质量意识薄弱，凭经验施工。当班组对“控制焊接温度”标牌有疑问时，未及时
与阀门分队进行澄清和沟通，而是想当然、凭岭澳一期的经验进行了施工。
三、纠正措施：
针对问题产生的原因，采取了以下纠正措施：
管道队技术支持室、各施工分队清查全部温控阀的控制单，管道队技术支持室将
有误的控制单全部收回；同时将温控阀清单打印分发班组，以便核对控制单和阀
门标识的正确性。
改进管理软件功能：在数据处理人员将温控阀信息输入后，温控阀焊缝号底色将
自动变为红色，以警示质量跟踪文件编制人员对制造工序的选择，确保温控阀焊
接跟踪文件的正确性。
岭澳二期阀门供应商与岭澳一期不同，需要控制焊接温度的阀门安装要求也不一
致，升版程序PT-K1502，使其更具适用性、指导性。对今后的温控阀出库，技术
部管理室在阀门WAS 物项描述中将增加“温控阀”（例如：TNNOWC0040/温控阀）,以表示有焊接温度控制要求的阀门，增加温控阀的可识别性和可控性。
管道队把与施工有关的技术资料及时打印分发班组，做好技术交底并加强与班组
间协调沟通。并及时组织各区域施工班／组长会议，通报事件经过，进行温控阀
实体识别培训，从外观掌握岭澳二期温控阀的特点，即使“控制焊接温度”标牌
丢失后，也能从实体上辨认出这些阀门。
温控阀焊接前，施工分队需至少提前一天通知QC 人员,并在消点通知单上注明“温
控阀焊接”, QC1人员提前检查各项内容,领用温控标签，焊接过程作全程跟踪记
录。
要求：施工中碰见任何不确定的事件的情况下，必须停止当前活动，及时上报将问题搞清楚解决后方可施工。
5.2 预制厂越点事件
2007年2月28下午，南方核电预制厂结构车间下料班在接到3K10区下料清单和WAS准备
施工通知后，在未收到工作计划和未进行先决条件H点放行的情况下私自越点进行下料作业，严重违反核电站质保体系的相关要求。为此深圳分公司强制要求预制厂立即停工进行整改。该事件对公司的正常生产和声誉造成了不利的影响。