不合格品处理流程图 不合格品处理流程图 流程
总经理
采购部
生产部 （计划部）
品管部
检验员
物控部 开始 1.1 设置不合格区域
财务部
1.2 检验 错误性不合格 直接退货
N
1.3 标识
1．不合格原 材料处理
复核
N
1.4 填写不合格 品处理报告向上 级申请复核
1.5 进行不合格评审、处理
1.5.1 挑选良品 接收 批准
1.5.2 让步接收
1.5.3 退货
1.6 隔离
1.5.2.1 质量扣 款方案
扣款
跟踪验证
周、月原材料异常统 计表
1.7 异常统计
结束
总经理
生产车间 开始 2.1 设置不合格区域
生产部
品管部
检验员 开始
技术部
采购部
巡检
2.2 零星 不良
2.3 发现批量不 合格
2.3 发现批量不合格
2.不合格制 程品处理
隔离
2.4 标识
2.5 填写不合格 品处理报告向上 级申请复核 复核
N
2.6 进行不合格评审、处理
2.6.1 返工返修 批准
2.6.2 让步接收
2.6.3 报废
2.7 跟踪验证 周、月制程产品异常 统计表
2.8 异常统计
结束
总经理
生产车间
生产部经理
品管部经理
检验员 开始
技术部
销售部
3.1 检验
N
3.2 标识
复核
3.3 复印〈最终检验 报告〉并填写不 合格品处理报告 向上级申请复核
3.不合格成 品处理
N
3.4 进行不合格评审、处理
3.4.1 返工返修
3.4.3 无法返修报废
3.4.2 让步接收
批准 3.5 跟踪验证
周、 月成品异常统计表
3.6 异常统计
结束
不合格品处理流程说明 不合格品处理流程说明
任务 名称 节点 任务程序、重点及标准 工作内容，标准 1.1 原料仓库应根据〈质量管理流程〉设置不合格品区域，并有明确的区域标识； 1.2 当原材料检验不合格时，属于错误性的的不合格由检验员直接退货；属于质 量不合格的，检验员能够自行处理好的应自己处理；处理不好的按 1.3 进行。 1.3 检验员在 1 小时内做好不合格标识； 1.4 检验员在 4 小时内填写《不合格品处理报告》向上级领导申请复核； 1.5 复核还是不合格时，由上级领导会同采购部、生产部进行不合格评审、处理， 处理结果包括： 1.5.1 挑选良品接收：由本厂或供方派人在原材料使用的一天前完成挑选； 1.5.2 让步接收：让步接收包括降价接收、质量扣款接收、无条件让步接收三种 形式。让步接收必须需油总经理批准； 1.5.2.1 需要质量扣款的，应在一周内形成《质量扣款方案》交总经理审核、经 供方确认后再交财务部执行扣款。 1.5.3 退货 1.6 决定退货的不合格品，仓库管理员在当天隔离到退货区域； 1.7 检验员根据《质量管理流程》将不合格处理记录在《周原材料异常统计表》 上，每周一下班前交部门经理、总经理及相关部门，同时在质量管理看板中公布。 2.1 生产车间应根据《质量管理流程
》设置不合格品区域，并有明确的区域标识； 2.2 生产车间在各工序中发现的零星不良应由生产工人放在指定的不合格区域进 行隔离，聚少成多，由车间主任根据《质量管理流程》在当天进行处理（返工返 修） 。 2.3 巡检员或生产线发现的批量不合格制程品，应在半小时内通知所在车间的车 间主任停止生产； 2.4 检验员在半小时内做好不合格标识； 2.5 检验员在半小时内填写《不合格品处理报告》向上级领导申请复核； 2.6 复核还是不合格时，由上级领导会同生产部、技术部进行不合格评审、处理， 处理结果包括： 2.6.1 返工返修：经过返工返修达到质量要求； 2.6.2 让步接收：无法返工返修的但不影响使用功能的； 2.6.3 报废：经返工返修或无法返工返修的严重不合格品，报废和让不接收必须 需油总经理批准 2.7 检验员根据《不合格品处理报告》的处理结果进行跟踪验证，并将验证结果 汇报给上级领导； 2.8 检验员根据《质量管理流程》将不合格处理记录在《周制程品异常统计表》 上，每周一下班前交部门经理、总经理及相关部门，同时在质量管理看板中公布。 制度、表单 《不合格品处理报告》 《质量扣款方案》 《周原材料异常统计表》 〈质量管理流程〉 时限 1.3 一小时内 1.4 四小时内 1.5.1 一天前 1.5.2.1 一 周 内 1.7 每 周 一 下 班前
不合 格原 材料 处理
1
程序： 程序： 1.1 设置不合格品区域 1.2 检验不合格 1.3 标识 1.4 填写《不合格品处 理报告》向上级申请复 核 1.5 进行不合格评审、 处理 1.6 隔离 1.7 异常统计 重点： 重点： 标准： 标准：
不合 格制 程品 处理
2
程序： 程序： 2.1 设置不合格品区域 2.2 零星不良 2.3 批量不合格 2.4 标识 2.5《不合格品处理报 告》向上级申请复核 2.6 进行不合格评审、 处理 2.7 跟踪验证 2.8 异常统计 重点： 重点： 标准： 标准：
〈质量管理流程〉 《不合格品处理报告》 〈周制程品异常统计表〉
2.3 半小时内 2.4 半小时内 2.5 半小时内 2.8 每 周 一 下 班前
不 合 格 成 品 处 理
3
程序： 程序： 3.1 检验不合格 3.2 标识 3.3 复印〈最终检验报 告〉并填写《不合格品 处理报告》向上级申请 复核 3.4 进行不合格评审、 处理 3.5 跟踪验证 3.6 异常统计 重点： 重点： 标准： 标准：
3.1 检验员依据《品管部主流程》对产品进行检验后做出的不合格结论； 3.2 检验员在半小时内做好不合格标识； 3.3 检验员在半小时内复印〈最终检验报告〉并填写《不合格品处理报告》交上 级领导申请复核； 3.4 复核还是不合格时，由上级领导会同生产部、技术部进行不合格评审、处理， 处理结果包括： 3.4.1 返工返修：经过返
工返修达到质量要求； 3.4.2 让步接收：无法返工返修的但不影响使用功能的； 3.4.3 报废：经返工返修或无法返工返修的严重不合格品，报废和让不接收必须 需油总经理批准 3.5 检验员对返工翻修的处理结果进行跟踪验证，并将验证结果汇报给上级领导； 3.6 检验员根据〈质量管理流程〉将不合格处理记录在〈周终检异常统计表〉上， 每周一下班前交部门经理、总经理及相关部门，同时在质量管理看板中公布。
《品管部主流程》 〈最终检验报告〉 《不合格品处理报告》 〈质量管理流程〉 〈周终检异常统计表〉
3.2 半小时内 3.3 半小时内
不合格品处理流程图 不合格品处理流程图 流程
总经理
采购部
生产部 （计划部）
品管部
检验员
物控部 开始 1.1 设置不合格区域
财务部
1.2 检验 错误性不合格 直接退货
N
1.3 标识
1．不合格原 材料处理
复核
N
1.4 填写不合格 品处理报告向上 级申请复核
1.5 进行不合格评审、处理
1.5.1 挑选良品 接收 批准
1.5.2 让步接收
1.5.3 退货
1.6 隔离
1.5.2.1 质量扣 款方案
扣款
跟踪验证
周、月原材料异常统 计表
1.7 异常统计
结束
总经理
生产车间 开始 2.1 设置不合格区域
生产部
品管部
检验员 开始
技术部
采购部
巡检
2.2 零星 不良
2.3 发现批量不 合格
2.3 发现批量不合格
2.不合格制 程品处理
隔离
2.4 标识
2.5 填写不合格 品处理报告向上 级申请复核 复核
N
2.6 进行不合格评审、处理
2.6.1 返工返修 批准
2.6.2 让步接收
2.6.3 报废
2.7 跟踪验证 周、月制程产品异常 统计表
2.8 异常统计
结束
总经理
生产车间
生产部经理
品管部经理
检验员 开始
技术部
销售部
3.1 检验
N
3.2 标识
复核
3.3 复印〈最终检验 报告〉并填写不 合格品处理报告 向上级申请复核
3.不合格成 品处理
N
3.4 进行不合格评审、处理
3.4.1 返工返修
3.4.3 无法返修报废
3.4.2 让步接收
批准 3.5 跟踪验证
周、 月成品异常统计表
3.6 异常统计
结束
不合格品处理流程说明 不合格品处理流程说明
任务 名称 节点 任务程序、重点及标准 工作内容，标准 1.1 原料仓库应根据〈质量管理流程〉设置不合格品区域，并有明确的区域标识； 1.2 当原材料检验不合格时，属于错误性的的不合格由检验员直接退货；属于质 量不合格的，检验员能够自行处理好的应自己处理；处理不好的按 1.3 进行。 1.3 检验员在 1 小时内做好不合格标识； 1.4 检验员在 4 小时内填写《不合格品处理报告》向上级领导申请复核； 1.5 复核还是不合格时，由上级领导会同采购部、生产部进行不合格评审、处理， 处理结果包括： 1.5.1 挑选良品接收：由本厂或供方派人在原材料使用的一天前完成挑选； 1.5.2 让步接收：让步接收包括降价接收、质量扣款接收、无条件让步接收三种 形式。让步接收必须需油总经理批准； 1.5.2.1 需要质量扣款的，应在一周内形成《质量扣款方案》交总经理审核、经 供方确认后再交财务部执行扣款。 1.5.3 退货 1.6 决定退货的不合格品，仓库管理员在当天隔离到退货区域； 1.7 检验员根据《质量管理流程》将不合格处理记录在《周原材料异常统计表》 上，每周一下班前交部门经理、总经理及相关部门，同时在质量管理看板中公布。 2.1 生产车间应根据《质量管理流程
》设置不合格品区域，并有明确的区域标识； 2.2 生产车间在各工序中发现的零星不良应由生产工人放在指定的不合格区域进 行隔离，聚少成多，由车间主任根据《质量管理流程》在当天进行处理（返工返 修） 。 2.3 巡检员或生产线发现的批量不合格制程品，应在半小时内通知所在车间的车 间主任停止生产； 2.4 检验员在半小时内做好不合格标识； 2.5 检验员在半小时内填写《不合格品处理报告》向上级领导申请复核； 2.6 复核还是不合格时，由上级领导会同生产部、技术部进行不合格评审、处理， 处理结果包括： 2.6.1 返工返修：经过返工返修达到质量要求； 2.6.2 让步接收：无法返工返修的但不影响使用功能的； 2.6.3 报废：经返工返修或无法返工返修的严重不合格品，报废和让不接收必须 需油总经理批准 2.7 检验员根据《不合格品处理报告》的处理结果进行跟踪验证，并将验证结果 汇报给上级领导； 2.8 检验员根据《质量管理流程》将不合格处理记录在《周制程品异常统计表》 上，每周一下班前交部门经理、总经理及相关部门，同时在质量管理看板中公布。 制度、表单 《不合格品处理报告》 《质量扣款方案》 《周原材料异常统计表》 〈质量管理流程〉 时限 1.3 一小时内 1.4 四小时内 1.5.1 一天前 1.5.2.1 一 周 内 1.7 每 周 一 下 班前
不合 格原 材料 处理
1
程序： 程序： 1.1 设置不合格品区域 1.2 检验不合格 1.3 标识 1.4 填写《不合格品处 理报告》向上级申请复 核 1.5 进行不合格评审、 处理 1.6 隔离 1.7 异常统计 重点： 重点： 标准： 标准：
不合 格制 程品 处理
2
程序： 程序： 2.1 设置不合格品区域 2.2 零星不良 2.3 批量不合格 2.4 标识 2.5《不合格品处理报 告》向上级申请复核 2.6 进行不合格评审、 处理 2.7 跟踪验证 2.8 异常统计 重点： 重点： 标准： 标准：
〈质量管理流程〉 《不合格品处理报告》 〈周制程品异常统计表〉
2.3 半小时内 2.4 半小时内 2.5 半小时内 2.8 每 周 一 下 班前
不 合 格 成 品 处 理
3
程序： 程序： 3.1 检验不合格 3.2 标识 3.3 复印〈最终检验报 告〉并填写《不合格品 处理报告》向上级申请 复核 3.4 进行不合格评审、 处理 3.5 跟踪验证 3.6 异常统计 重点： 重点： 标准： 标准：
3.1 检验员依据《品管部主流程》对产品进行检验后做出的不合格结论； 3.2 检验员在半小时内做好不合格标识； 3.3 检验员在半小时内复印〈最终检验报告〉并填写《不合格品处理报告》交上 级领导申请复核； 3.4 复核还是不合格时，由上级领导会同生产部、技术部进行不合格评审、处理， 处理结果包括： 3.4.1 返工返修：经过返
工返修达到质量要求； 3.4.2 让步接收：无法返工返修的但不影响使用功能的； 3.4.3 报废：经返工返修或无法返工返修的严重不合格品，报废和让不接收必须 需油总经理批准 3.5 检验员对返工翻修的处理结果进行跟踪验证，并将验证结果汇报给上级领导； 3.6 检验员根据〈质量管理流程〉将不合格处理记录在〈周终检异常统计表〉上， 每周一下班前交部门经理、总经理及相关部门，同时在质量管理看板中公布。
《品管部主流程》 〈最终检验报告〉 《不合格品处理报告》 〈质量管理流程〉 〈周终检异常统计表〉
3.2 半小时内 3.3 半小时内