二采区白钨矿125m 水平2-3#采场
中深孔爆破设计说明书
温州矿山井巷工程有限公司驻双鸭山建龙项目部
2015/4/2
目 录
工程概况………………………………………….. …3
开拓系统及采准方案…………………………….. …3
爆破设计原则………………………………….. …....4
爆破设计依据………………………………….. ……4
爆破设计方案………………………………….. ……5
布孔方法……………………………………….. ……6
爆破参数的确定…………………………….. ………7
起爆顺序…………………………………….. ………7
起爆及起爆网络…………………………….. ………8
爆破安全校核………………. ……………….. ……...10
十一、爆破施工流程…………………………….. ……….10
十二、爆破施工的技术要求………………….. ……... …..10
十三、爆破安全措施………………………….. … ………11
一、工程概况
设计爆破地点位于二采区125m 水平2-3号采场内。采场由温井公
司承包开采。原设计采用无底柱中深孔崩落法开采。采场内近矿围岩
及矿体均为浅变质石灰岩、大理岩等。由于采场内围岩及矿体节理裂
隙发育（目估平均排距小于1.9～2.2m ），顶板破碎，故改为垂直中深
孔落矿无底柱崩落法采矿（见附图一）。该矿房设计日产量为500吨/
日，目前125m 水平开始设计爆破地点2-3处采场，且此前施工单位
大部分员工不熟悉中深孔钻爆作业。因此，本设计的基本要求是：矿
房已经接近尾声，将剩余的排孔一次爆破落矿。
二、开拓系统及采准方案
该矿房已经形成完整的开拓及采准系统（设计开拓系统为水平运
输大巷加斜坡道开拓系统），目前只有125m 水平运输大巷、100水平
回风大巷以及一号采场外侧连接运输和回风大巷的回风天井组成的
开拓及采准系统；
该矿设计通风方法为抽出式，矿井通风方式为分区对角式；
该矿设计开采方法为中深孔无底柱崩落法。
由于现有开拓及通风系统不完善等，所以必须加强爆破以后的排烟工
作，避免炮烟中毒事件的发生。
三、爆破设计原则
1. 在确保钻爆施工安全的前题下，充份兼顾公司对矿井产量的要求;
2. 合理确定各爆破参数，使之尽可能符合实际，从设计上保证避免超
挖欠挖现象的发生，降低大块率和粉矿率，提高采区回采率，降低贫
化率。
四、爆破设计依据
⑴ 根据提供的有关资料及现场勘察；
⑵ 国务院：《民用爆炸物品安全管理条例》
⑶《爆破安全规程》（GB6722-2003）.2003,9
(4)《爆破工程施工及验收规范》 (GBJ201-8)；
（5） 中国工程爆破协会《工程爆破理论与技术》冶金工业出版社，
⑹《金属非金属矿山安全规程》
(7)建龙矿业初步设计安全专篇
五、爆破方案选择
根据矿房生产任务重、采场跨度不大（平均8米）、顶板破碎等综全
合考虑，决定采用垂直扇形中深孔崩落发、非电导爆管微差起爆的爆
破方案。采用垂直扇形中深孔落矿时，最小抵抗线有三种计算方法：
1. 按每孔的合理装药量确定
W =d 7. 85∆ =1.9~2.8（米） mq
2．按最小抵抗线和孔径的比值确定
W /d ＝３０～３５ (中硬岩石d=90mm时W=1.95～3.15米)
3. 从一些矿山的实际资料中参考确定（见下表）
W 与d 值的相对关系
二采区中深孔凿岩采用YGZ-100型凿岩机，钎头直径90mm ，故最
小抵抗线应为1.8～2.6米。
综合以上三项结果，钎头直径为90mm 时，岩石的性质。故最小抵抗
线取于1.8～2.6米，此时才可取得较为理想的爆破效果。
为保证一次爆破落矿量，最小抵抗线是给定的，既W=2.0米；同时，
由于本次爆破工程对应的自由面所在空间跨度不大（平均8米），实
际抵抗线远大于上述计算所得抵抗线，所以按常规方法设计施工时，
预计不能保证理想的爆破效果。
六、布孔方法
1. 按炸药能在待爆岩体内平均分配的原则布孔；
2. 铅垂面内扇形孔孔底距：取上述计算值（W=1.8～2.6米）的中间值，
W=2.0米；
3. 钻孔走向两端界线：考虑有通风及凿岩天井保护矿柱的存在，所
以孔底至走向边界（矿柱）取上盘为2米；下盘不变。钻孔倾向两端
界线：考虑此号矿体与围岩没有明显界线，既矿体品位是连续变化的，
所以孔底至倾向两端边界外侧取为0.3米，
4. 切割槽第一排钻孔到自由面距离（最小抵抗线）因扇形孔布置的
自身局限性难以调整，同时，因该钻孔首先起爆，为保证爆破工程可
靠实施，所以取为1.0米。
5. 各孔装药或不装药长度的截取：自内侧边孔开始，首先自各孔孔口
向内截取二分之一孔底距（可加钻孔直径）做为各孔的不装药长度；
之后，形成装药时的交错布置。
七、爆破参数确定
1. 装药量计算
已知参数如下:
最小抵抗线W=2.0米；
岩石硬度f=8～12；
岩石基本不含水份，节理裂隙不发育；
机械装药时，装药密度△=0.8～11g/cm³。实际取0.9g/cm³;
钻头直径为100mm ，钻孔直径d=90-95mm。实际取90mm ；
扇形孔孔底距：垂直扇形孔a 2=2.0~2.2米(各孔实际数值参见炮孔布
置图）；
装药过程中炸药的损失率按b=5~10﹪，实际取7％；
计算所得参数如下：
（8）钻孔单位长度装药量C=0.785×d ²×△×0.001=5.7kg/m；
（9）钻孔总长度等于各钻孔长度之合：L=231.96米；
（10）实际装药长度等于各孔实际装药长度之合L ´=204.32米；
（11）装药系数K=231.96/204.32=0.88；
（12）总装药量Q=C×L ×K ×(1+b)=1245kg；
2. 各孔装药量及相关参数见附页《单排孔爆破装药单》。
八、起爆顺序
根据本工程的特点，既最小抵抗线大于常规计算所得数值，所以采
用分部份设计分部份起爆的方法：
首先起爆铅垂面内的扇形炮孔 起爆顺序如下：自中间孔向两侧的孔
依次分段进行起爆
九、起爆及起爆网络
1. 首段雷管的段位 由于导爆管的传爆速度（不大于2000米/秒）远
小于爆轰波在岩石中的传播速度（接近5000米/秒），所以第一个起
爆雷管的延迟时间只要大于（33/2）/5000=3.3毫秒，既可避免爆轰波
对起爆系统未端导爆管网络的破坏：
T 首=L(1/V导 – 1/V地) ×1000 毫秒
=7.0125毫秒
所以首段雷管选择6个段别；
2. 延迟时间 以先爆炮孔不破坏后爆炮孔及其网络，同时最大限度减
小爆破地震效应对矿柱的破坏为原则。按炮孔间距和岩体性质确定：
选取1、2、3、4、5、6段毫秒。
所以其它各孔雷管段位如《钻孔参数一览表》。
3. 起爆方法 采用导爆管加非电毫秒延期雷管起爆法；
起爆网络 因导爆管数目较少，所以采用簇联网络（有传爆四通时也
可采用串联等起爆网络）：既将所有导爆管的未端用胶布捆绑在一发
起爆雷管的外面；
施工布眼
（1） 钻眼前，必须先由测量人员按爆破设计（修正设计）在凿岩巷
道内用红油漆准确绘出各炮眼位置，其误差不超过5cm ；
（2）炮眼的钻眼精度要求比其他眼要高，开眼误差不允许超过1cm ；
钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻重要的
炮眼，一定要由经验丰富的老钻工司钻，保证上述各钻孔孔底在设计
要求的位置；
装药前，要用小直径高压风管向炮眼内输入高压风，将炮眼内的石屑
刮出吹净；
采用机械连续柱状装药，以增加装药密度或质量；要严格按炮眼设计
图确定的装药量自上而下进行，特别是雷管，一定要对号入座；所有
炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不得小于2m ；
连结起爆网络时要注意：导爆管和起爆雷管在使用前必须进行认真的
外观检查，发现导爆管破裂、断、压扁、变形（接细等）或管腔内存
留异物，均应剪断去掉，然后用套管对接；导爆管不得打结和拉细，
绝对禁止搭接传爆；起爆雷管要用黑胶布包扎固定在距离各导爆管自
由端10cm 以上的位置，且导爆管应均匀地敷设在雷管周围；
导爆管网络中不得有死结；炮眼内的导爆管不得有接头；爆破所用雷
管、导爆管必须是同厂同批号产品；
反向布置起爆雷管：既起爆雷管的聚能穴指向导爆管的未端；
安装起爆雷管之前，要停止爆破区域内一切与网路敷设无关的施工作
业，无关人员必须撤离爆破区域，防止意外触发起爆雷管；
（10）网路联结结束以后，要有专人负责检查验收，合格后方可起爆；
十、安全距离校核
爆破的危害效应包括爆破地震波、爆破飞石、空气冲击波及噪音。地
下工程爆破飞石以及噪音产生的危害可以忽略不计。爆破震动及爆破
冲击波的控制，则需选择合理的爆破参数，既控制最大一段起爆药量，
采取微差爆破方法来解决。本工程最大一段起爆药量为88.56公斤。k 按垂直振速公式v a Q 3（k 取150，a 取1.6,V ≦2.5cm/s）求得最小R a
安全距离R 震=65.57米。冲击波安全距离R 冲=25Q1/3=257.5米。本次
爆破为松动爆破，采场内空间窄小，飞石受周围巷道限制，不会对警
戒线以外的人员构成安全威协。综合以上考虑，人员只要撤离至距爆
源中心300米以上的围岩较坚固（不至因地震波至顶板冒落）的巷道
内，既可确保爆破员人身安全。
十一、爆破施工流程
爆破作业面平整→钻爆设计→测量布孔→钻孔→钻孔验收→爆破设
计审批→申请领取炸药→装药→填塞→联接网络→爆破系统安全检
查→安全警戒→起爆→爆后检查处理→收集整理资料。
十二、爆破施工的技术措施
1. 在钻孔之前，要先对顶板及影响钻孔施工质量的浮石等进行处理
（必要时，先用浅眼爆破对炮脚进行修整，使其形成深孔钻眼必备的
条件）；
2. 测量人员按照设计要求，在现场布置炮孔位置，并向操作人员进行
技术交底，使其掌握各项孔网参数（深度、倾斜角度、最小抵抗线等；
3. 钻孔时，必须按相关规程、规范和设计标准进行作业，严把质量关，
使钻孔的方向、倾角、深度等符合设计的要求；
4. 装药前，必须根据设计要求对炮孔逐个检查。全部炮孔符合设计要
求以后方可装药。发现不合格的炮孔，要采取相应的补救措施；
5. 所有炮孔装药结束以后，都要用炮泥填塞，边填塞边捣实，填塞长
度要符合设计要求，确保填塞质量；
6. 联线起爆：按设计的起爆网络联线后，派出警戒人员，同时人员撤离现场，并发出爆破信号，确认爆源附近警戒范围内无人员活动以后方可起爆。
十三、爆破安全措施
1. 成立爆破安全小组，爆破负责人任组长，对工程安全负全面责任，组员为爆破技术人员、安全员、爆破作业人员及警戒人员等组成；
2. 建立安全规章制度，组织爆破作业人员认真学习国家《爆破安全规程》、《矿山安全规程》、《矿山安全法》、《建龙矿业安全专篇》及省、市等相关规定，并严格按操作规程及相关规定执行；
3. 爆破作业人员必须持证上岗；
4. 必须认真做好安全警戒工作。爆破时间要定时，并提前通知所有可能进入爆源附近的人员；
5. 安全警戒距离 按距离爆源水平距大于300米设置警戒；
6. 为防止爆破期间125水平以下各中段有人自其他通道进入警戒区，必须在各中段水平内的人员同时升井设置警戒；
7. 加强施工现场爆破器材的安全管理。搬运爆破器材应轻拿轻放，不应冲撞起爆药包。各种爆破作业都应做好装药原始记录。其内容包括装药基本情况、出现问题及其处理措施；
8. 爆破后必须进行有效排烟，排烟时间不小于15分钟，待巷道内的有毒有害气体含量检测后低于规范允许最高浓度后方可进入；
9. 爆破员要首先进入爆破现场检查爆破效果。因地质情况不明等因素
导致爆破欠佳时，应查明原因，总结经验，以便今后调整爆破参数，改进爆破效果；
10. 起爆后必须进行盲炮检查，确认安全后才可解除爆破警戒。如发现有盲炮，可做如下处理：
（1）经检查确认炮孔的起爆线路完好，且最小抵抗线无变化者，可重新联线起爆，同时加大警戒范围；
(2）深孔盲炮，可在距盲炮孔口不小于10倍炮孔直径处另打平行孔起爆；如所用炸药为非抗水硝铵类炸药，且孔壁完好者，可取出部分填塞物，然后作进一步处理；
(3）浅眼盲炮，可打平行眼装药爆破，平行眼距盲炮孔口不得小于0.3m 。
爆破设计说明书 2015年4月2日
二采区白钨矿
二采区白钨矿125m 水平2-3#采场
中深孔爆破设计说明书
温州矿山井巷工程有限公司驻双鸭山建龙项目部
2015/4/2
目 录
工程概况………………………………………….. …3
开拓系统及采准方案…………………………….. …3
爆破设计原则………………………………….. …....4
爆破设计依据………………………………….. ……4
爆破设计方案………………………………….. ……5
布孔方法……………………………………….. ……6
爆破参数的确定…………………………….. ………7
起爆顺序…………………………………….. ………7
起爆及起爆网络…………………………….. ………8
爆破安全校核………………. ……………….. ……...10
十一、爆破施工流程…………………………….. ……….10
十二、爆破施工的技术要求………………….. ……... …..10
十三、爆破安全措施………………………….. … ………11
一、工程概况
设计爆破地点位于二采区125m 水平2-3号采场内。采场由温井公
司承包开采。原设计采用无底柱中深孔崩落法开采。采场内近矿围岩
及矿体均为浅变质石灰岩、大理岩等。由于采场内围岩及矿体节理裂
隙发育（目估平均排距小于1.9～2.2m ），顶板破碎，故改为垂直中深
孔落矿无底柱崩落法采矿（见附图一）。该矿房设计日产量为500吨/
日，目前125m 水平开始设计爆破地点2-3处采场，且此前施工单位
大部分员工不熟悉中深孔钻爆作业。因此，本设计的基本要求是：矿
房已经接近尾声，将剩余的排孔一次爆破落矿。
二、开拓系统及采准方案
该矿房已经形成完整的开拓及采准系统（设计开拓系统为水平运
输大巷加斜坡道开拓系统），目前只有125m 水平运输大巷、100水平
回风大巷以及一号采场外侧连接运输和回风大巷的回风天井组成的
开拓及采准系统；
该矿设计通风方法为抽出式，矿井通风方式为分区对角式；
该矿设计开采方法为中深孔无底柱崩落法。
由于现有开拓及通风系统不完善等，所以必须加强爆破以后的排烟工
作，避免炮烟中毒事件的发生。
三、爆破设计原则
1. 在确保钻爆施工安全的前题下，充份兼顾公司对矿井产量的要求;
2. 合理确定各爆破参数，使之尽可能符合实际，从设计上保证避免超
挖欠挖现象的发生，降低大块率和粉矿率，提高采区回采率，降低贫
化率。
四、爆破设计依据
⑴ 根据提供的有关资料及现场勘察；
⑵ 国务院：《民用爆炸物品安全管理条例》
⑶《爆破安全规程》（GB6722-2003）.2003,9
(4)《爆破工程施工及验收规范》 (GBJ201-8)；
（5） 中国工程爆破协会《工程爆破理论与技术》冶金工业出版社，
⑹《金属非金属矿山安全规程》
(7)建龙矿业初步设计安全专篇
五、爆破方案选择
根据矿房生产任务重、采场跨度不大（平均8米）、顶板破碎等综全
合考虑，决定采用垂直扇形中深孔崩落发、非电导爆管微差起爆的爆
破方案。采用垂直扇形中深孔落矿时，最小抵抗线有三种计算方法：
1. 按每孔的合理装药量确定
W =d 7. 85∆ =1.9~2.8（米） mq
2．按最小抵抗线和孔径的比值确定
W /d ＝３０～３５ (中硬岩石d=90mm时W=1.95～3.15米)
3. 从一些矿山的实际资料中参考确定（见下表）
W 与d 值的相对关系
二采区中深孔凿岩采用YGZ-100型凿岩机，钎头直径90mm ，故最
小抵抗线应为1.8～2.6米。
综合以上三项结果，钎头直径为90mm 时，岩石的性质。故最小抵抗
线取于1.8～2.6米，此时才可取得较为理想的爆破效果。
为保证一次爆破落矿量，最小抵抗线是给定的，既W=2.0米；同时，
由于本次爆破工程对应的自由面所在空间跨度不大（平均8米），实
际抵抗线远大于上述计算所得抵抗线，所以按常规方法设计施工时，
预计不能保证理想的爆破效果。
六、布孔方法
1. 按炸药能在待爆岩体内平均分配的原则布孔；
2. 铅垂面内扇形孔孔底距：取上述计算值（W=1.8～2.6米）的中间值，
W=2.0米；
3. 钻孔走向两端界线：考虑有通风及凿岩天井保护矿柱的存在，所
以孔底至走向边界（矿柱）取上盘为2米；下盘不变。钻孔倾向两端
界线：考虑此号矿体与围岩没有明显界线，既矿体品位是连续变化的，
所以孔底至倾向两端边界外侧取为0.3米，
4. 切割槽第一排钻孔到自由面距离（最小抵抗线）因扇形孔布置的
自身局限性难以调整，同时，因该钻孔首先起爆，为保证爆破工程可
靠实施，所以取为1.0米。
5. 各孔装药或不装药长度的截取：自内侧边孔开始，首先自各孔孔口
向内截取二分之一孔底距（可加钻孔直径）做为各孔的不装药长度；
之后，形成装药时的交错布置。
七、爆破参数确定
1. 装药量计算
已知参数如下:
最小抵抗线W=2.0米；
岩石硬度f=8～12；
岩石基本不含水份，节理裂隙不发育；
机械装药时，装药密度△=0.8～11g/cm³。实际取0.9g/cm³;
钻头直径为100mm ，钻孔直径d=90-95mm。实际取90mm ；
扇形孔孔底距：垂直扇形孔a 2=2.0~2.2米(各孔实际数值参见炮孔布
置图）；
装药过程中炸药的损失率按b=5~10﹪，实际取7％；
计算所得参数如下：
（8）钻孔单位长度装药量C=0.785×d ²×△×0.001=5.7kg/m；
（9）钻孔总长度等于各钻孔长度之合：L=231.96米；
（10）实际装药长度等于各孔实际装药长度之合L ´=204.32米；
（11）装药系数K=231.96/204.32=0.88；
（12）总装药量Q=C×L ×K ×(1+b)=1245kg；
2. 各孔装药量及相关参数见附页《单排孔爆破装药单》。
八、起爆顺序
根据本工程的特点，既最小抵抗线大于常规计算所得数值，所以采
用分部份设计分部份起爆的方法：
首先起爆铅垂面内的扇形炮孔 起爆顺序如下：自中间孔向两侧的孔
依次分段进行起爆
九、起爆及起爆网络
1. 首段雷管的段位 由于导爆管的传爆速度（不大于2000米/秒）远
小于爆轰波在岩石中的传播速度（接近5000米/秒），所以第一个起
爆雷管的延迟时间只要大于（33/2）/5000=3.3毫秒，既可避免爆轰波
对起爆系统未端导爆管网络的破坏：
T 首=L(1/V导 – 1/V地) ×1000 毫秒
=7.0125毫秒
所以首段雷管选择6个段别；
2. 延迟时间 以先爆炮孔不破坏后爆炮孔及其网络，同时最大限度减
小爆破地震效应对矿柱的破坏为原则。按炮孔间距和岩体性质确定：
选取1、2、3、4、5、6段毫秒。
所以其它各孔雷管段位如《钻孔参数一览表》。
3. 起爆方法 采用导爆管加非电毫秒延期雷管起爆法；
起爆网络 因导爆管数目较少，所以采用簇联网络（有传爆四通时也
可采用串联等起爆网络）：既将所有导爆管的未端用胶布捆绑在一发
起爆雷管的外面；
施工布眼
（1） 钻眼前，必须先由测量人员按爆破设计（修正设计）在凿岩巷
道内用红油漆准确绘出各炮眼位置，其误差不超过5cm ；
（2）炮眼的钻眼精度要求比其他眼要高，开眼误差不允许超过1cm ；
钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻重要的
炮眼，一定要由经验丰富的老钻工司钻，保证上述各钻孔孔底在设计
要求的位置；
装药前，要用小直径高压风管向炮眼内输入高压风，将炮眼内的石屑
刮出吹净；
采用机械连续柱状装药，以增加装药密度或质量；要严格按炮眼设计
图确定的装药量自上而下进行，特别是雷管，一定要对号入座；所有
炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不得小于2m ；
连结起爆网络时要注意：导爆管和起爆雷管在使用前必须进行认真的
外观检查，发现导爆管破裂、断、压扁、变形（接细等）或管腔内存
留异物，均应剪断去掉，然后用套管对接；导爆管不得打结和拉细，
绝对禁止搭接传爆；起爆雷管要用黑胶布包扎固定在距离各导爆管自
由端10cm 以上的位置，且导爆管应均匀地敷设在雷管周围；
导爆管网络中不得有死结；炮眼内的导爆管不得有接头；爆破所用雷
管、导爆管必须是同厂同批号产品；
反向布置起爆雷管：既起爆雷管的聚能穴指向导爆管的未端；
安装起爆雷管之前，要停止爆破区域内一切与网路敷设无关的施工作
业，无关人员必须撤离爆破区域，防止意外触发起爆雷管；
（10）网路联结结束以后，要有专人负责检查验收，合格后方可起爆；
十、安全距离校核
爆破的危害效应包括爆破地震波、爆破飞石、空气冲击波及噪音。地
下工程爆破飞石以及噪音产生的危害可以忽略不计。爆破震动及爆破
冲击波的控制，则需选择合理的爆破参数，既控制最大一段起爆药量，
采取微差爆破方法来解决。本工程最大一段起爆药量为88.56公斤。k 按垂直振速公式v a Q 3（k 取150，a 取1.6,V ≦2.5cm/s）求得最小R a
安全距离R 震=65.57米。冲击波安全距离R 冲=25Q1/3=257.5米。本次
爆破为松动爆破，采场内空间窄小，飞石受周围巷道限制，不会对警
戒线以外的人员构成安全威协。综合以上考虑，人员只要撤离至距爆
源中心300米以上的围岩较坚固（不至因地震波至顶板冒落）的巷道
内，既可确保爆破员人身安全。
十一、爆破施工流程
爆破作业面平整→钻爆设计→测量布孔→钻孔→钻孔验收→爆破设
计审批→申请领取炸药→装药→填塞→联接网络→爆破系统安全检
查→安全警戒→起爆→爆后检查处理→收集整理资料。
十二、爆破施工的技术措施
1. 在钻孔之前，要先对顶板及影响钻孔施工质量的浮石等进行处理
（必要时，先用浅眼爆破对炮脚进行修整，使其形成深孔钻眼必备的
条件）；
2. 测量人员按照设计要求，在现场布置炮孔位置，并向操作人员进行
技术交底，使其掌握各项孔网参数（深度、倾斜角度、最小抵抗线等；
3. 钻孔时，必须按相关规程、规范和设计标准进行作业，严把质量关，
使钻孔的方向、倾角、深度等符合设计的要求；
4. 装药前，必须根据设计要求对炮孔逐个检查。全部炮孔符合设计要
求以后方可装药。发现不合格的炮孔，要采取相应的补救措施；
5. 所有炮孔装药结束以后，都要用炮泥填塞，边填塞边捣实，填塞长
度要符合设计要求，确保填塞质量；
6. 联线起爆：按设计的起爆网络联线后，派出警戒人员，同时人员撤离现场，并发出爆破信号，确认爆源附近警戒范围内无人员活动以后方可起爆。
十三、爆破安全措施
1. 成立爆破安全小组，爆破负责人任组长，对工程安全负全面责任，组员为爆破技术人员、安全员、爆破作业人员及警戒人员等组成；
2. 建立安全规章制度，组织爆破作业人员认真学习国家《爆破安全规程》、《矿山安全规程》、《矿山安全法》、《建龙矿业安全专篇》及省、市等相关规定，并严格按操作规程及相关规定执行；
3. 爆破作业人员必须持证上岗；
4. 必须认真做好安全警戒工作。爆破时间要定时，并提前通知所有可能进入爆源附近的人员；
5. 安全警戒距离 按距离爆源水平距大于300米设置警戒；
6. 为防止爆破期间125水平以下各中段有人自其他通道进入警戒区，必须在各中段水平内的人员同时升井设置警戒；
7. 加强施工现场爆破器材的安全管理。搬运爆破器材应轻拿轻放，不应冲撞起爆药包。各种爆破作业都应做好装药原始记录。其内容包括装药基本情况、出现问题及其处理措施；
8. 爆破后必须进行有效排烟，排烟时间不小于15分钟，待巷道内的有毒有害气体含量检测后低于规范允许最高浓度后方可进入；
9. 爆破员要首先进入爆破现场检查爆破效果。因地质情况不明等因素
导致爆破欠佳时，应查明原因，总结经验，以便今后调整爆破参数，改进爆破效果；
10. 起爆后必须进行盲炮检查，确认安全后才可解除爆破警戒。如发现有盲炮，可做如下处理：
（1）经检查确认炮孔的起爆线路完好，且最小抵抗线无变化者，可重新联线起爆，同时加大警戒范围；
(2）深孔盲炮，可在距盲炮孔口不小于10倍炮孔直径处另打平行孔起爆；如所用炸药为非抗水硝铵类炸药，且孔壁完好者，可取出部分填塞物，然后作进一步处理；
(3）浅眼盲炮，可打平行眼装药爆破，平行眼距盲炮孔口不得小于0.3m 。
爆破设计说明书 2015年4月2日
二采区白钨矿