一、总论
起重机设计应严格执行“起重机设计规范”等有关的技术法规。我在多年起重机钢结构设计中经常要使用“钢结构设计规范”GBJ17-89。在使用中应注意：
1，许用应力按“起重机设计规范”选取。“起重机设计规范”的制定是按半概率分析，许用应力法而来的。“钢结构设计规范”的制定是按全概率分析。极限状态设计法，分项系数表达式而来的。两者是不同的。如：起重机2类载荷（最大使用载荷）的许用应力：180Mpa 。“钢结构设计规范”强度设计值（第一组）：215Mpa 。不能用错！
2，杆件的计算方法可用“钢结构设计规范”。因按全概率分析导出的公式，则结果与实际接近。
3，起重机钢结构计算中按不同的起重机工作制度，按不同的载荷组合，按不同的静载分析外力，按动载的实际发生，查表确定动载系数。然后计算杆件的内力。而建筑钢结构则不同：应用分项系数表达式进行分析，如：静载乘以分项系数。恒载：1.2；动载：1.4来进行计算。两者的计算方法是不同的。
所以在设计起重机钢结构时，一定要注意规范的合理使用，否则是有危险的！
二、在起重机钢结构设计中经常要在选用行架式还是格构式杆件上拿不定主意（外观基本一样）。我认为：
1，梁结构应选用行架式。其内部的各杆全部是二力杆。受力明确。上下弦杆按弯矩图规律分配。腹杆按剪力图规律分配。计算方法：节点法和截面法。对杆件的轴线相交要求严格。节点处的偏差最大3毫米。
2，立柱结构当弯矩较大（与轴向力比较）时，选用行架式。
3，立柱结构当轴向力较大（与弯矩比较）时，选用格构式。格构式对杆件的轴线相交无要求。制造容易。计算方法：整体虚轴长细比的计算，整体压弯杆的计算，腹杆最大剪力的确定（计算剪力与实际剪力进行比较），单杆件稳定性的计算，焊缝计算。
三、电动葫芦行架式龙门起重机主梁的计算方法：
现在有不少电动葫芦行架式龙门起重机主梁是正三角形。是由一片主行架和两片副行架组成。如何计算各杆件的内力？
1，应用刚度分配理论进行计算。一般主行架分配0.92－0.97的外载。其余由两片副行架承受。
主行架的分配系数：（腹杆截面不计）
K＝ E*A1/（E*A1+E*A2）
式中：E―钢的弹性模量，
A1－主行架上下弦杆的截面积。
A2－两片副行架上下弦杆的截面积。
上式化简：
K＝A1/（A1+A2）
2，对外载进行分配，再应用行架计算法分别对主，副行架计算。求出内力。 3，注意：有的杆件是共用杆，则应力叠加。
4，稳定性计算。
5，稳定性强度计算。
四、 起重机钢结构技术问答
我的一个同行朋友问我：
1、对于A3钢，你的许用应力一般取多少。“起重机设计规范”2类载荷取240/1.33=180Mpa是否太大，我不敢取这么大。
答：起重机设计规范”2类载荷取：180Mpa （N/mm^2）。是安全可靠的。放心用吧！
2、对于A3，你用Q235-A ，还是Q235-B ，能否使用沸腾钢？
答： Q235-A ，和Q235-B ，在一般情况都可以。沸腾钢(脱氧不完全的钢) 的使用应在温度―20度以上使用。重要的杆件不能用沸腾钢。84年我曾在张家口设计了一台龙门吊。主杆件都是镇静钢。水平行架中的腹杆用的是沸腾钢。无问题。
3、对于箱型主梁，其翼缘焊缝强度如何计算，翼缘纵向加劲肋如何设计？
答：对于箱型主梁，其翼缘焊缝强度的计算可分三部分：
①， 翼缘板与腹板的焊缝：τ=(Q*s)/(I*(2*0.7*h))≤(τ)
式中：Q―梁计算截面的剪力；N
s―翼缘对中和轴的面积矩；(mm^3)
I―梁的毛截面惯性矩；(mm^4)
h―焊逢高；(mm)
τ―剪应力（Mpa ）或(N/mm^2)
在工作中，我通过多次计算知翼缘板与腹板的焊缝：剪应力较小。以后一般我就不算了。我总结：当是工字梁时：焊逢高为腹板板厚的0.8倍（翼缘板板厚比腹板板厚要厚）。当是箱形梁时：焊逢高为腹板板厚的1.0倍（因是单面焊口）。
②，翼缘板与翼缘板的焊缝：45度打坡口对接焊接。可不用计算。
③，上翼缘板与内隔板的焊缝：断续焊。
④，下翼缘板与内隔板的焊缝：不焊接。因为下翼缘板与内隔板要有5－10毫米的间隙。目的：下翼缘板得以充分的拉伸。
⑤， 翼缘纵向加劲肋的设计是因为腹板的局部稳定性不够所采用的方法。见（（钢结构设计规范））GBJ17－88。第三节局部稳定中第4.3.1条规定。
4, 起重机箱形梁约束弯曲计算是怎么回事，
答：什么是约束弯曲？梁的翼缘板和腹板在弯曲时因板边互相嵌固，对截面变形有约束作用。同时在纤维之间存在不相同的剪应力和剪应变。使截面发生奇形变化。破坏了截面变形的平面假定。应力呈现非直线分布，这种现象称为约束弯曲。通常工字梁可不用计算约束弯曲。但箱形梁翼缘板较宽，应力变化差别大，应按约束弯曲计算。
约束弯曲应力：σ约＝（0.1－0.12）*σ(经验公式)
式中：σ－箱形梁翼缘板中自由弯曲平均应力。
五、为了搞好起重机钢结构技术工作。我准备用较长的时间从以下几个专题进行重点简单的论述。向全国的同行介绍我多年的实践经验。
（一）， 设计
1， 主梁的设计
①， 跨度与悬臂的关系？
答：悬臂长取跨度的1/3。因为当载荷在跨中时的最大弯矩与载荷在悬臂端时的最大弯矩接近。注意：设载荷在悬臂端时，应满足龙门架的整体稳定性。
（稳定力矩/倾翻力矩）≥1.25
②， 采用什么行架结构？
答：倒三角结构，三角形尖向下。由三片行架组成。其中两片为主行架，另一片为水平行架。 ③， 行架的轴线高度取多少？
答：一般取跨度的1/14 。
④， 行架的轴线宽度取多少？
答：一般取行架的轴线高度的0.8倍。
⑤， 行架的节间数取多少？如何取？
答：一般取偶数，单个节间对角线的水平夹角为40度－45度。
⑥， 电动葫芦行走用轨道为行架的下弦。一般选用什么规格的工字钢？
答：额定起重量为5吨，跨度为15米以下时：选用30号工字钢（下贴板厚8毫米的加固板）；
额定起重量为5吨，跨度为15米至28米时：选用36号工字钢（下贴板厚8毫米的加固板）；； 额定起重量为5吨，跨度为28米至35米时：选用40号工字钢（下贴板厚8毫米的加固板）；； 额定起重量为10吨，跨度为15米至28米时：选用40号工字钢（下贴板厚10毫米的加固板）；
额定起重量为10吨，跨度为28米至35米时：选用40－45号工字钢（下贴板厚10－12毫米的加固板）；
额定起重量为15吨，跨度为28米至35米时：选用50－56号工字钢（下贴板厚16毫米的加固板）；
⑦， 行架的上弦。一般选用什么规格的角钢？
答：主行架为两片。双角钢为一组。总数：4根。一般选用L63X63X6至125X125X12规格的角钢。
额定起重量为5吨，跨度为15米以下时：一般选用L63X63X6。
额定起重量为5吨，跨度为28米至35米时：一般选用L80X80X8。
额定起重量为10吨，跨度为15米至28米时：一般选用L80X80X8至L100X100X10规格的角钢。
额定起重量为15吨，跨度为28米至35米时：一般选用L125X125X12。
⑧， 行架的内斜腹杆，一般选用什么规格的角钢？
答：双角钢为一组。
额定起重量为5吨，跨度为15米以下时：一般选用L50X505至L63X63X6。
额定起重量为5吨，跨度为28米至35米时：一般选用L70X70X7至L80X80X8。
额定起重量为10吨，跨度为15米至28米时：一般选用L80X80X8至L100X100X10规格的角钢。
额定起重量为15吨，跨度为28米至35米时：一般选用L100X100X10至L125X125X12。 ⑨，计算方法：用截面法
⑪，上弦的计算：行架弦杆按弯矩图分配，跨中弯矩最大。分别在垂直面与水平面上进行计算。大梁自重按节点进行分配。吊重与电葫芦分别作用悬臂端和跨中，为集中力。动载系数取K1＝1.2，超载系数可以取K2＝1.25（根据使用情况确定是否取该值。）。算出垂直面与水平面轴向力后，再进行合成。水平面上的载荷由风载荷与吊重偏摆水平力组合而成的。吊重偏摆水平力为吊重偏摆角5度而来。风载荷由行架与吊重迎风面组成的。额定起重量5吨时：吊重迎风面为8平米。额定起重量10吨时：吊重迎风面为10平米。选用最大的轴向力，进行压杆稳定性的计算。双角钢要两个方向都要算。许用长细比：120 。许用应力（二类载荷）：180Mpa 。
⑫，垂直面上的腹杆全部为斜腹杆，为降低自重不设垂直腹杆。行架斜腹杆按剪力图分配。支座附近处的斜腹杆内力最大。首先判断那根杆是压杆。然后将吊重与电葫芦分别作用悬臂端和跨内支座压腹杆处，为集中力。分别算出轴向力来。选用最大的轴向力，进行压杆稳定性的计算。双角钢要两个方向都要算。许用长细比：120 。许用应力（二类载荷）：180Mpa 。 ⑬，悬挂电动葫芦的工字钢是受力最为复杂的杆件。其主要作用为是行架的下弦杆。主要的内力是轴向力（跨中是拉力，悬臂是压力）。不能按连续梁理论计算，这不符合行架的计算理论。如果你的龙门吊在龙门架平面内是多组支腿的（常用的是两组支腿的）。则是超静定结构的。可按连续梁理论计算。算出整个行架的弯矩和剪力。然后再计算各杆件的内力。行
架各杆件的内力的计算方法：节点法，截面法，节点与截面组合计算法，有限元分析法。（注意不要用格构式计算理论代替。）工字钢的计算：第一步，算出轴向力（工字钢长度方向），求解轴向应力；第二步，工字钢截面下翼缘处作用的水平力（电动葫芦吊重产生的），求解水平弯曲应力；第三步，电动葫芦停在跨中的节间中部。计算节间中部的工字钢的节间弯矩（工字钢长度方向）。求解节间弯曲应力；。第四步，求解电动葫芦行走轮对面工字钢截下翼缘处的局部弯曲应力。第五步，电动葫芦停在跨中的节间中部。计算节间中部的工字钢的节间剪力；第六步，将第一步的计算结果＋第二步的计算结果＋第三步的计算结果＋第四步的计算结果；第七步，应用第四强度理论将第六步的计算结果与第五步的计算结果进行合成。 ⑭，工字钢截面下翼缘处贴加强板的作用有几条。第一条：通过以上的计算强度不满足要求，故贴加强板。第二条：制造工艺的要求。工字钢截面下翼缘处焊接加强板后。工字钢自然起拱。附合龙门吊主梁跨中起拱的要求。给制作带来了方便。第三条：充分考虑了电动葫芦在工字钢下翼缘处的行走造成了下翼缘的磨损，局部疲劳。（笔者修理过旧的30多台电动葫芦龙门吊，发现工字钢下翼缘处普遍有磨损，有的磨损还很大。并且没有贴加强板的工字钢下翼缘普遍发生弯曲现象。这说明强度是不足的。）第四条：工字钢截面下翼缘处贴加强板用的板厚的确定。首先是强度决定的。还有是整个龙门吊的制作供料情况所决定的。在整个龙门吊的设计中，材料规格尽量的少一些。所以选用工字钢截面下翼缘处贴加强板用的板的厚度就要厚一点。第五条：根据工字钢下翼缘轮压处的实际厚度。＋加强板的实际厚度。要小于电动葫芦行走装置通过间隙。
⑮, 节点板的设计：第一，要满足行架各轴线相交的要求，则要以节点板的棱角，角钢的棱角为制造基准。以角钢肢背，肢尖焊缝为基本尺寸。确定外观形状。第二，板厚：当腹杆最大内力 N≤100KN δ＝6mm
N≤200KN δ＝8mm
N=200KN-300KN δ＝10mm-12mm
N=300KN-400KN δ＝12mm-14mm
N>400KN δ＝14mm-20mm
⑯, 连接板的设计：第一，要满足行架内部各杆件的局部连接强度。其连接板必须满足强度要求。如：与支腿连接用的吊梁连接板。第二，要满足行架内部各杆件的局部连接尺寸的要求。如：双组腹杆与工字钢连接用的连接板是用机加工制得的。
⑰，加强板的设计：第一，当连接板不能满足行架内部某杆件的局部连接强度时。用加强板加强。如：与支腿连接用的吊梁连接加强板。第二，要满足行架内部某杆件的局部连接尺寸的要求和强度的要求。与支腿连接用的吊梁连接加强板是折形的。需用压力机成形加工制得。 ⑱，与支腿连接用的吊梁的设计：第一，要满足吊梁强度要求。第二，要满足吊梁加工方便的要求。第三，材料的选用大众化。一般选用双槽钢格构式结构，槽钢开口向里。槽钢规格：14－20号
⑲，各杆件接头的设计：角钢用同规格的角钢作连接加固杆，长度为5倍以上的角钢宽。槽钢用钢板作连接加固。贴在腹板的内侧，板厚取槽钢腹板厚度的1.2倍。工字钢的连接一般在安装现场完成。所以不能采用对接焊接法。上下翼缘与腹板贴连接板。形状见有关的钢结构制作工艺书籍。
⑳，图样绘制：总装图；主行架图；水平行架图；吊梁图；连接板图；加强板图；各杆件接头图；总装配工装胎具图；分装配工装胎具图；部件制作工装胎具图；
⑴，加工工艺卡的编制。
⑵，安全技术交底的编制。
主梁设计就非常简单的讲到这。下面将要讲支腿的设计。
2, 支腿的设计：
①，小跨度的龙门吊，可设计支腿结构为双刚性结构。建议15米跨度以内用双刚性支腿结构。建议15米跨度以上用一刚一柔支腿结构。好处：⑪，克服龙门吊大车运行时的啃轨现象。⑫，降低自重，提高经济效益。
②，刚性支腿与大梁的连接宽度一般取大梁行架中的两个节间。
③，刚性支腿在龙门架平面中的外观形状：刚性支腿与大梁的连接处向下一段尺寸为矩形。此尺寸一直到检修台的下方（距检修台约300毫米）。开始收口－近似成三角形。该形状的好处：⑪，结构对称，漂亮。⑫，制造容易。⑬，连接用的各杆件安装方便。⑭，检修台安装方便。
④，刚性支腿的结构一般采用缀板格构式双槽钢结构作部件。5吨龙门吊一般选用14－20号槽钢。10吨龙门吊一般选用22－28号槽钢。15吨龙门吊一般选用25－32号槽钢。 ⑤，，柔性支腿的结构一般采用缀板格构式双槽钢结构作部件。5吨龙门吊一般选用20－28号槽钢。10吨龙门吊一般选用28－40号槽钢。15吨龙门吊一般选用焊接箱形梁结构。 ⑥，支腿与大梁的连接:⑪, 龙门架平面内用单角钢在行架下弦工字钢的上翼缘安装现场焊接固定，另一端在支腿上。一根刚性支腿需4根，一根柔性支腿需2根。规格：L63X63X6―L100X100X10 。用于平衡小车运行时的刹车制动力。⑫，支腿平面内用单角钢在行架上弦吊梁中部安装现场焊接固定，另一端在支腿上。一根刚性支腿需4根，一根柔性支腿需2根。规格：L63X63X6―L100X100X10 。用于平衡大车运行时的刹车制动力。 ⑦，刚性支腿的计算：⑪，小车满载停在刚性支腿一侧处的悬臂端处。计算刚性支腿的最大支反力。如无悬臂则小车满载停在刚性支腿中心处。⑫，一根刚性支腿有两组由槽钢组成的立柱。对其中的任一组进行两个方向的压杆稳定性计算。负荷为刚性支腿的最大支反力。弯矩与剪力由另一组立柱来平衡（可不用计算）。这是方便安全的简化计算方法。⑬，对单肢进行两个方向的压杆长细比计算。许用长细比：150 。⑭，对单件部件进行计算：如：缀板；连接杆；连接板；⑮，制造焊缝；安装焊缝。
⑧，柔性支腿的计算：⑪，小车满载停在柔性支腿一侧处的悬臂端处。计算柔性支腿的最大支反力。如无悬臂则小车满载停在柔性支腿中心处。⑫，一根柔性支腿有两组由槽钢组成的立柱。对其进行两个方向的压杆稳定性计算。负荷为柔性支腿的最大支反力。⑬，对单肢进行两个方向的压杆长细比计算。许用长细比：150 。⑭，对单件部件进行计算：如：缀板；连接杆；连接板；⑮，制造焊缝；安装焊缝。⑯，龙门吊大车行走工况时的掰腿作用力的确定。其弯曲强度计算。
3, 台车梁的设计：
①，支腿连接座间尺寸的确定：在支腿平面内，支腿水平夹角一般为70－75度。将水平距离算出，设为：B1 。支腿顶部之间的距离设为B2。则支腿连接座间尺寸（设为B3）： B3=2*B1+B2
②，大车行走轮之间尺寸（轴距）的确定：⑪，先按支腿斜延长线布置。⑫，确定大车行走传动机构外形尺寸。⑬，角形轮轴座外形尺寸的确定。⑭，最后得出大车行走轮之间尺寸（轴距）。
③，台车梁中部结构：一般是缀板格构式双槽钢。5吨龙门吊一般为：18－22号槽钢。 10吨龙门吊一般为：25－40号槽钢。15吨龙门吊一般为：焊接箱形。
④，计算：⑪，按带悬臂的简支梁确定其强度。⑫，挠度计算：许用值为：（1/400）*B4 。（B4―轴距）
⑤，结构最薄板厚取：10毫米。
⑥，减速箱支座底板最薄板厚取：16毫米。以满足刚度的要求。
⑦，支腿连接板法兰盘板厚一般取：20毫米。
⑧，支腿连接板法兰盘用螺栓M20 。法兰盘孔直径：22 。
4，驾驶室的设计；
①，内部净高：2000毫米。
②，顶部承压：2000N/m^2 。
③，内部防火材料。
④，面板板厚一般取：1－1.2毫米。
⑤，司机视线好。
⑥，椅子按起重机司机用的国标选用。
⑦，窗户可开启。
⑧，玻璃为钢化，夹层，有机。厚度：5厘。
5，驾驶室支承平台的设计：
①，驾驶室门口处有平台。有栏杆。高度：1050毫米。栏杆有踢脚板，高150毫米，（防重物坠下）
②，载重：2500N/m^2 。
③，驾驶室与平台的下方设计有一框架。框架由8号槽钢组成。框架中部有8号槽钢两根。用于插入支腿用。
6，检修台的设计：
①，检修台的安装位置：一般布置在刚性支腿处。
②，检修台为一组两个。可设计成固定式的。两个检修台之间要有电葫芦通过的空间。距离为：800毫米。
③，检修台平面距工字钢下翼缘距离为1400毫米。此高度用于检修电动葫芦方便。 ④，检修台长度：一般取刚性支腿的宽度。目的：安装方便。
⑤，检修台框架用8号槽钢制作。用3毫米厚的网纹板贴面。目的：防滑。
⑥，检修台上有高1050毫米的防护栏。防护栏上有踢脚板，防止工具掉下。
⑦，检修台一端与支腿连接用三角板加固焊接。
⑧，检修台的另一端缩进300－400毫米，用―4X60的扁铁两根与支腿焊接连接。目的：电动葫芦的小车滑线（橡套线）与检修台运行时不干涉。
⑨，检修台的设计计算负载：2500N//m^2 。
7，爬梯的设计：
①，爬梯的安装位置：布置在刚性支腿处。
②，爬梯宽为：600毫米。
③，爬梯主肢：用板厚3毫米折成槽形。也可直接使用12号槽钢。
④，爬梯踏步：用3毫米厚网纹板折边制作。短边约5毫米高。
⑤，爬梯两侧有防护栏。用电线管制作。
⑥，爬梯与支腿接触处设计有高100－150毫米高的支座。支座用12号槽钢焊接而成。一般有3－4个支座。
⑦，进入司机室处无防护栏。爬梯另一侧主肢有防护栏，并一通到顶。
⑧，进入司机室平台，向上1600－1800毫米处。有一个拉手。用于司机由爬梯向司机室平台迈腿时，用手抓紧用。目的：安全。
⑨，爬梯踏步的间隔按人体工程学的规定设定。一般为250－300毫米。
8，雨罩子的设计：
①，小吨位，小跨度的龙门吊。雨罩子布置在刚性支腿处。在主梁的上弦安装。在检修台的上方。雨罩子的长度大于电动葫芦的长度。
②，大吨位，大跨度的龙门吊。雨罩子布置在刚性支腿处。在主梁的工字钢上翼缘安装。在
检修台的上方。雨罩子的长度大于电动葫芦的长度。宽度：1200－2000毫米。 ③，雨罩子的顶部有斜度，排水方便。
④，雨罩子的骨架用角钢制作。面板用板厚1－1.5毫米的光板点焊在骨架上。
9,大车运行滑线装置的设计
一, 大车运行滑线装置的类型：
⑪,380V 光裸线, 共三根。（220V ，24V 用电须通过司机室里面的隔离变压器输出。此方案是北京市技术质量监督局要求的。）此装置用得普遍。使用时间长。
⑫，钢丝绳橡胶套线，大车运行滑线装置。此装置用得最为普遍。
⑬，利用大梁下弦工字钢作轨道与橡胶套线结合的大车运行滑线装置。此装置用得较少。 ⑭，大车运行滑线装置在地面。橡胶套线的卷放应用液力偶合器带动滚筒实现的。此装置用得较少。
⑮，大车运行滑线装置在地面或安装在建筑物的墙上。电力输送应用安全滑触线。优点：安全，使用时间长。
二，380V 光裸线, 共三根。技术难点在滑动装置上。制作铜滑轮三个。直径约100－150毫米。铜滑轮支座上安装有带弹簧铜顶杆两个。铜顶杆一端与铜滑轮侧壁利用弹簧压紧接触。铜顶杆另一端焊导线。
三, 钢丝绳橡胶套线，大车运行滑线装置。技术难点在钢丝绳垂度的控制上。解决办法；设计格构式塔架两个。钢丝绳一端通过塔架顶端的滑轮与可活动的配重连接。另一端与塔架顶端固定。计算要点：
⑪, 确定的钢丝绳垂度，计算出端部拉力。钢丝绳垂度取（1/50）*L 。一般L ＝100米时，钢丝绳直径取15.5毫米。配重重量1.5－2吨。一般L ＝60米时，钢丝绳直径取10毫米。配重重量1.0－1.5吨。
⑫，格构式塔架的计算：按压弯构件进行分析。整体结构的实轴长细比计算；――－整体结构的虚轴长细比计算；―――单肢长细比计算；―――弯矩与剪力计算，弯矩由弦杆承受，剪力由腹杆承受；―――计算稳定性强度；――－应力合成。
⑬，格构式塔架地基基础的计算：此地基基础的受力特点：弯矩与剪力相对于垂直轴向力是很大的。基础计算的要点：是保证格构式塔架是稳定的。不会发生倾翻和水平位移的。 其余用得少, 这里就不讲了。
10，小车行走滑线装置的的设计：
①, 小车行走滑线装置有：钢丝绳橡套线结构；工字钢轨道橡套线结构；安全滑触线结构。
②，钢丝绳橡套线结构：钢丝绳直径一般取9毫米。橡套线在行走时不许承受拉力。所以需装尼龙绳或细钢丝绳，细钢丝绳直径约2毫米。牵引时它们受力。钢丝绳安装在工字钢的两端。用8－10号槽钢焊接在工字钢的两端处。上面打两个孔，孔径：28。作两个粗牙丝杠：M27 。长约300毫米，上面焊有绳环。用丝杠拉紧钢丝绳。钢丝绳卡子一端3个。 其余不常用就不讲了。
11，轨道基础的设计：
①，计算位置的确定：龙门吊轨道一般长40―100米。轨道基础在两端容易出问题。所以计算位置在轨道端部处。一般龙门吊大车行走轮距轨道基础端部2－3米。因为有大车电器限位撞尺的控制和车挡的限制。
②，计算工况的简化：为使计算方便，并安全可靠。将条型基础梁的计算长度设定为：龙门吊的行走轮轴距加4米。意思是：简支梁带悬臂，两个支座是两个行走轮。一端悬臂是2米。
③，计算方法：已知两个支座反力的值。应用倒梁法求解土地对条型基础梁的作用力。
为计算方便将土地对条型基础梁的作用力设为均布载荷。求解出弯矩与剪力。画出弯矩图与剪力图。设定条型基础梁的截面与配筋。按钢筋混凝土的计算方法计算强度，变形。计算土地的承载能力。一般条型基础梁的外形为：宽400－500毫米，高500－800毫米。主筋直径为12－16毫米。箍筋6－8毫米。上下都有主筋。
④，与钢轨连接用的地脚螺栓宽度相对距离250毫米。纵向长度相对距离600－700毫米。地脚螺栓直径：5吨龙门吊为18毫米；10吨龙门吊为20毫米；15吨龙门吊为22毫米。轨道压板可外购。
12，安全装置的设计:
①, 大车运行缓冲器的设计：
⑪，有机械弹簧式的；有橡胶式的；有尼龙式的。目的：减轻对起重机的冲击。
⑫，安装位置在台车梁两端。一般长度为：400－600毫米。焊在大车运行扫轨板上。 ⑬，计算方法：应用能量理论求解龙门吊的撞击力。
⑭，机械弹簧式：弹簧大圈直径约50－60毫米，弹簧直径约10－14毫米
⑮，橡胶式与尼龙式可外购。
②，大车运行扫轨板的设计：距轨道10毫米。板厚10毫米。宽度与台车梁等同。目的：将轨道上的物体扫掉。
③，大车运行电器撞尺（限位）的设计：用6X60扁铁或L60X60X6的角钢制作。总长度约1500－2000毫米。两端作斜边。用于电器行程开关搬动用。
④，轨道端部车挡的设计：大车运行缓冲器撞在此处。要满足强度要求。不得与钢轨焊接。因为钢轨是65Mn 高碳合金钢，可焊性差。设计时参考标准图集。
⑤，小车（电动葫芦）运行限位器的设计：有橡胶式的；有尼龙式；黄花松木的。安装在大梁两端的工字钢上。
13，电器设备位置的确定：
①，探照灯两个。安装在主梁的两侧；
②，警铃安装在驾驶室处；
③，电阻器安装在驾驶室的下方。
（二）制造技术
1，主梁的制造：
①，工字钢的调整，用油压机进行。
②，测量工字钢的实际长度。分配接口的位置。接口处应远离最大弯矩点。
③，短工字钢进行连接。连接长度要满足运输工况的需要。一般为12米－16米。连接方式为：加强板连接。加强板外形尺寸与板厚见《钢结构制造工艺》一书。
④，工字钢下翼缘焊加强板。加强板中间每隔600－700毫米，打一个直径为20－25的塞焊孔。加强板宽比工字钢下翼缘宽要小20毫米。
⑤，工字钢下翼缘加强板焊接后。制造现场码放枕木。工字钢按主梁的长度尺寸码放对接。画出中线、跨距。测量跨中的起拱度、悬臂的起翘度。由于工字钢下翼缘加强板焊接的影响。跨中已有起拱度。如不能满足以下要求，则需调整。用油压机或用火焰校正法。悬臂则必须要调整。因为此时悬臂是下挠的。要求主梁成型后跨中起拱：
F＝（1/1000）*L （上偏差：+1.4；下偏差：0）
式中：
L―跨距；
例如：21米跨主梁起拱：
F=（21－29.4）毫米，为合格。
主梁成型后悬臂端起翘：
F1＝（1/350）*L1 （上偏差：+1.4；下偏差：0）
21米跨，7米长悬臂，端部起翘：
F1＝（20－28）毫米，为合格。
现在是工字钢起拱和起翘。要焊接上弦与腹杆。则跨中的工字钢起拱度要降下。悬臂中工字钢端部要起翘。所以要将此因素打进工字钢预起拱和预起翘尺寸中去。规律如下： 跨中工字钢起拱：
F2＝（1.7－2.0）*F
悬臂工字钢端部起翘：
F3＝（0.5－0.7）*F1
⑥，工字钢拼接到尺寸。接头处点焊牢固。用20公斤的弹簧拉力计进行跨距的测量定位。使用方法见相关标准。
⑦，安装行架上弦的支撑工装架；―――安装上弦杆；―――安装腹杆。
⑧，在工装胎具上制造与支腿连接用的吊梁。
⑨，各种杆件的接头按《钢结构制造工艺》一书中讲的标准去做。
⑩，支腿连接用的吊梁安装在行架上弦处。用20公斤的弹簧拉力计进行尺寸的测量定位。使用方法见相关标准。焊接加强板等零部件。
2. 支腿的制造技术
①，制作两个胎具。一个是刚性支腿的，另一个是柔性支腿的。
②下料，单根杆拼接。45度斜接。槽钢内腹板贴焊加强板。预留焊接收缩量。 ③，槽钢内侧刷防锈漆（成型后刷漆困难）。
④，拼装成型。点焊出胎。
⑤，焊接。
⑥，顶部与脚部切斜边，焊支座。下支座处气割雨水孔。
3，台车梁的制造技术
①，小吨位，小跨度的龙门吊台车梁使用近似LD 型桥吊端梁结构。技术关键点是用镗床制行走轮轴的孔和减速机齿轮的孔。
②，台车梁中部是槽钢格构式结构。制造技术为：下料―单根杆拼接―45度斜接―槽钢内腹板贴焊加强板―槽钢内侧刷防锈漆。
③，车轮处机加工。
④, 拼装，用钢丝找中，找正
4，司机室的制造技术
拼装骨架―蒙板―安装活动窗户―安装活动门―安装吊顶―安装底板―安装电器设备。―油漆
5，驾驶室支承平台的的制作
拼装骨架―蒙板―作栏杆―油漆。
6，检修台的制作
拼装骨架―蒙板―作栏杆―油漆。
7，爬梯的制作
下料―折边―放大样（定斜边）―拼装―作扶手―油漆。
8，雨罩子的制作
拼装骨架―蒙板―油漆。
9，大车行走滑线装置的制作
①，钢丝绳橡套线大车行走滑线装置的制造关键点是：钢结构塔架的制 作。做法如下： ②，制作胎具；
③，下料，调直，短料对接；
④，拼装，焊接；
⑤，滑轮安装；
⑥，油漆。
⑦，其余的大车行走滑线装置主要工作量在安装现场。
10，大车行走滑线装置的制作
①，钢丝绳橡套线小车行走滑线装置的制造关键点是：8号槽钢支承杆的制作。 ②，安全滑触线小车行走滑线装置的制造关键点是：连接杆的制作。
11，轨道基础零件的制作
①，底脚螺栓的制作：下料―车螺纹―底脚螺栓底部焊横杆。
②，压板的制作：大量的采用铸件结构。少量的采用焊接结构。用两块板进行叠加焊接。 12，安全装置的制作:
①, 大车运行缓冲器与扫轨板的制作：
⑪，机械弹簧式的：下料―车弹簧外套钢管―机加工其余零部件―组装。
⑫，大车运行扫轨板的制作：下料―制孔―用油压机搬角度。
⑬，大车运行缓冲器与扫轨板进行连接，油漆。
橡胶式与尼龙式可外购，不用制作。
③，大车运行电器撞尺（限位）的制作：下料―拼接―焊接―油漆。
④，轨道端部车挡的制作：下料―拼接―焊接―油漆。
⑤，小车（电动葫芦）运行限位器的制作：钢结构零件进行下料―拼接―焊接―油漆。
（三）安装技术
1,方案制定:
①, 安装方案是由现场实际情况决定的。现场停放汽车吊的位置是否够。空中有没有高压线。支腿支杆或缆风绳固定空间是否够。如能满足要求。使用第一方案。如不能满足要求。使用第二方案。
②, 对方案进行工艺计算。检查此过程是否可行。
③, 对方案进行经济分析。检查经济效果。
④, 对方案进行起重吊装技术，机具吊装的计算。
⑤, 安装技术培训大纲的编制。
⑥, 画出施工平面图，画出支腿安装施工图（包括地锚压铁的位置）。
⑦, 编制安装技术方案，施工技术交底，安全技术要求。
⑧, 编制安装用材料，机具使用表。
⑨，技术施工人员构成花名册。
2，安装技术计算：
①，汽车吊起吊能力的计算。如用一台汽车吊在满足使用的回转半径下，汽车吊许用额定载荷大于主梁的重量时。此方案可行。如汽车吊许用额定载荷小于主梁的重量时。此方案不可行。改用双机抬吊。双机抬吊起吊重物时，任何一台单机的许用额定载荷不许超过80％。 例如：某台50吨汽车吊使用回转半径在7.0米时。吊臂在起重机的后方。吊臂长24.8米，起升高度为：26米。此时对应的额定起重量为16.75吨。龙门吊主梁的吊装起升高度16米，主梁宽2.2米，起吊重量为：14.8吨。满足起吊重量的要求。但这还不够，还需用图解法对主梁宽2.2米时能否磕臂作验算。理论分析无问题后，起重机型号确定了。 ②，对起吊工况下的龙门吊主梁进行强度，刚度的计算。如用一台汽车吊起吊主梁时。此时主梁是一个双悬臂梁。将主梁的自重化为均布载荷，进行整体梁强度，刚度的计算。对主梁吊点处的局部杆件强度进行计算。如不能满足要求，则改变吊装方案。
强度计算：σ＝ M/W (Mpa)≤（σ）＝180 (Mpa)
式中：M―主梁产生的自重最大弯矩；
W―主梁自重最大弯矩处的横截面抵抗矩。计算方法：腹杆截面忽略不计。求出横截面的组合中心。求出横截面的组合惯性矩。最后求出横截面的组合抵抗矩。
整体计算满足后。需对钢丝绳吊点处的弦杆进行强度计算，要满足局部强度要求。 刚度计算：f=(q*L^4)/8*E*I （mm ）≤（f ）＝(1/350)L (mm)
式中：f―挠度值
q―主梁的自重化为的均布载荷（N/m）；
L―悬臂长（m ）；
E―钢的弹性模量取：2.1*10^5 (N/mm^2)；
I―横截面的组合惯性矩 （mm^4）；
③，对钢丝绳，卡环，卡子进行计算。钢丝绳许用拉力计算用经验公式：
P＝0.1*D^2 (吨)
说明：P―5倍安全系数下的钢丝绳许用拉力；
D―钢丝绳的直径。按英制单位划为：1英寸＝8吩（25.4毫米）。
举例估算：
4吩（约12.5毫米）的钢丝绳5倍安全系数下的钢丝绳许用拉力为：
P＝0.1*4^2=1.6(吨)
5吩（约15.5毫米）的钢丝绳5倍安全系数下的钢丝绳许用拉力为：
P＝0.1*5^2=2.5(吨)
6吩（约19.5毫米）的钢丝绳5倍安全系数下的钢丝绳许用拉力为：
P＝0.1*6^2=3.6(吨)
7吩（约22.5毫米）的钢丝绳5倍安全系数下的钢丝绳许用拉力为：
P＝0.1*7^2=4.9(吨)
3，分体安装工艺的常规作法（第一方案）：
①，轨道的测量：轨距：正负偏差8毫米；单轨直线度正负偏差5毫米（任意长度）；左右轨道相对高差：≤10毫米；
②，选择安装位置。用经纬仪测量定出龙门吊的安装基准点。在轨道中线处，用尖凿打出安装基准点，一轨一个。两个安装基准点的连线与轨道的长度线成90度。
③，台车梁与两个支腿进行组装。两个支腿之间打剪刀撑进行临时固定。架设临时安装平台，用于支腿与主梁连接时用。台车梁与两个支腿的组装体吊装到安装位置处，作好起吊前的准备工作。
④，主梁由多节组成时，按斜线布置。进行拼接成型。主梁底面离地800－1000毫米，用于安装电葫芦。将电葫芦安装在工字钢上。将主梁与支腿的连接杆临时固定在主梁上。将支腿连接支座用销子连接在主梁吊梁上。作好起吊前的准备。
⑤，台车梁与两个支腿的组装体进行起立吊装。立起后在轮子处用L50X50X5的角钢，扣着放，顶死轮子进行临时固定，将L50X50X5的角钢点焊在轨道上。用经纬仪测量支腿的垂直度。垂直度要求：H/1000（H －支腿高度）。用缆风绳或斜撑杆进行支撑。
⑥, 双机抬吊法：将吊车相对停放在主梁中部的两侧。起吊主梁，主梁转向用起重臂变幅方法实现。由于是起重臂变幅，回转半径变小。随着主梁的升起，进行变幅。安全性增大。主梁到位后将主梁吊梁上的支腿连接支座底面与支腿焊接。安装主梁与支腿的连接杆件，进行焊接。
⑦，驾驶室，平台，支承架三件组合在一起，焊接成形。
⑧，驾驶室，平台，支承架组合体。吊装到预定的位置进行安装。支承架下部有三根8
号槽钢支承杆现场定尺寸与支腿连接焊接。驾驶室顶部用短连接杆与支腿焊接连接。 ⑨，爬梯的安装。检修台的安装。雨罩子的安装。电气的安装。补漆作业。 ⑩，大车滑线的安装。
4，整体安装工艺的常规作法（第二方案）：
在龙门吊安装现场经常出现现场条件很差。用第一方案无法完成。如：在车间里布置龙门吊。我曾经干过电动葫芦龙门吊的主梁的顶部距厂房吊顶的间隙300毫米的工程。无法使用汽车起重机进行常规吊装。对此我首先编制了安装方案。根据安装方案的要求进行龙门吊结构的设计。现将此做法简介如下：
①，主梁横跨双轨道上方0.8米－1.2米。支腿中心线与轨道中心线尽量重合。四条支腿连接在主梁上。调整相互连接尺寸。
②，安装电动葫芦、小车滑线。台车梁临时安装在轨道上。四条支腿的下部安装临时滑块。轨道涂黄油。
③, 使用汽车吊将主梁尽量的吊起。此时支腿也随着主梁的升起而收紧之间的相互尺寸。
④，应用手拉葫芦或钢丝绳滑轮组连接两个支腿。拉紧后撤掉汽车吊。收紧手拉葫芦或钢丝绳滑轮组。收紧力必须进行计算确定。此时支腿收紧，主梁升起。
⑤，到达与台车梁连接尺寸时，将两条支腿相互临时固定。可用8号槽钢临时点焊固定。确保支腿间不能伸开与收缩。
⑥，使用四个临时吊架。用手拉葫芦吊起支腿与主梁的组合体。起吊高度为台车梁连接支腿的支座面以上。支座面上的支腿与台车梁两块法兰盘提前用螺栓连接好。
⑦，将台车梁用人力推至支腿的下方。将支腿安放在台车梁支座两块法兰盘上。调整尺寸。焊接固定。 拆除临时连接杆。
⑧，安装爬梯、检修台、驾驶室。
5，龙门吊安装专业起重吊装技术；
①, 汽车起重机的选择：首先需确定以下计算参数：起重载荷、起升高度、重物在起重机大臂倾斜投影面处的宽度、重物起吊后转向情况。由起重载荷、起升高度初选汽车起重机的型号与许用载荷。由此初步确定出汽车起重机的回转半径。根据重物在起重机大臂倾斜投影面处的宽度验算其在设计高度处重物是否与大臂干涉。可用图解法确定。调整汽车起重机的回转半径。最后确定起重机型号。计算支腿对地面的压力，支腿处的地面承载力确定。由此设计出支垫方案。
②，重物本体的吊装强度、刚度的验算。以此确定吊点的实际位置。
③，起重捆绑钢丝带子绳的计算（前面已有介绍，略）。起吊用动载系数：K ＝1.2 。 ④，卡环，卡子的选择。根据绳子的拉力查相关的技术手册确定。
⑤，起重捆绑钢丝带子绳与重物接触必须支垫。防止切割钢丝绳。
⑥，起重捆绑钢丝带子绳的编插技术：公英制换算：3.175毫米＝1吩；1英寸＝8吩；绳套展开长度（经验公式）：L1（毫米）＝D （吩）*100 。用于挂钩方便。
例：直径25毫米的钢丝绳为 8吩。绳套展开长度8*100＝800（毫米）。
编插前破头长度（经验公式）：L1（毫米）＝D （吩）*100 。此破头长度用于向股内编插用。太短插不进去，太长浪费。
编插长度：一般为直径（毫米）的20倍。
例：直径25毫米的钢丝绳编插长度约为：25*20＝500毫米。
⑦，常用的麻绳结需掌握：捆绑重物作溜绳用的水手结。如起吊龙门吊大梁时控制方向的溜绳。高空作业时用的圆管结、猪蹄结、双环结、人体安全结。地面作业时用的抬结。 ⑧，哨音信号：嘟嘟两短声―起升；嘟长声―停止；嘟嘟嘟连续短声―下降。
⑨，支腿临时固定用缆风绳活动压铁的防位移的计算：
(N*f)大于F
式中：N －活动压铁自重；
f－活动压铁与地面的摩擦系数：当一般土地时取0.35－0.4；
F－支腿由于风载和倾斜产生的组合水平力。
以上为工作经验。很多未讲到的可参见有关专业书籍。
6，安装现场故障的应急处理。
①, 龙门吊部件超长，因道路问题进入不了现场。这是经常发生的现象。首先需作好运输方案。充分考虑此现象的出现的应急对策。常用的方法是提前准备了一台汽车起重机。随运输车队行进。一旦出现汽车列车转弯困难时，用汽车起重机吊起龙门吊超长部件和挂车的组合体与牵引车配和进行转向。
②，龙门吊主梁多数是分段运输到现场的。在现场进行对接拼装。拼装焊接后，检查几何尺寸。发现跨中拱度和悬臂起翘超差。立即启动安装技术方案中的应急处理预案。调整跨中拱度和悬臂起翘的数值。
③，龙门吊主梁在试起吊时发现。实际的起吊重量大于安装方案中的数值。此现象在安装现场时有出现。其原因一般是：预算重量出现负偏差；根据现场实际情况增加了吊装负荷。在制定安装方案是要充分考虑此现象。所以布置起重机时其位置的摆放要安全系数为最大。吊装过程中增大起重量的最好方法是减少回转半径。在制定安装方案设计好此量。我曾经遇到过此问题。使用两台50吨汽车吊抬吊50米长的龙门吊主梁。预算重量为26吨，现场增加了3吨，共计为29吨计划起重量。现场试吊发现实际起重量为35吨。超计划6吨。立即启动安装技术方案中的应急处理预案。此时支腿为下大上小。随着主梁的升起汽车起重机回转半径能逐渐缩小。汽车起重机摆放此时为安全系数最大。由地面升起0.5米时，停止起升，然后变幅收臂缩小回转半径。多次升起0.5米，重复以上动作。直至在计划要求内为止。按此做法顺利完成了任务。
④，龙门吊安装完成后，发现支腿与台车梁的连接法兰盘角度有误。必须调整。支腿的各项支承或缆风绳不拆。法兰盘与支腿的连接焊缝切开。调整角度后再焊接。
还有一些想不到的问题在安装现场时常出现。所以必须提前制定好应急处理预案。作好准备工作。
（四），检验技术
1，大梁的跨中拱度与悬臂起翘的测量: 跨中许用拱度L*（1/1000）。许用上偏差：＋
1.4，许用下偏差－0.9。例：大梁的跨度：30米跨中许用拱度：＋27毫米－＋42毫米。悬臂起翘：L1*（1/350）。许用上偏差：＋1.4，许用下偏差－0.9。例：悬臂7.0米起翘：18毫米－28毫米。用水平仪测量。将钢尺挂在电动葫芦上。逐段的测量变化情况。
2，大梁的跨中静载挠度与悬臂端静载挠度的测量：吊载前测量初始数据。吊载额定载荷，停留15－20分钟。测量梁的变形情况。到时间后卸载，再次测量梁的变形情况。看是否有塑性变形。如有则再次重复测量。这样反复三次，不许再有塑性变形的现象出现。如还有，说明此设计有严重问题。不能使用！检测方法有两种：第一种是用水平仪测量。将钢尺挂在电动葫芦上。第二种是用经纬仪测量。测量前将一毫米一格的米格纸贴在工字钢的腹板上。用经纬仪中的横线测量数据。
3，支腿的的测量：用红蓝铅笔在支腿的上下方处标出中心点。用经纬仪中的竖线测量数据。经纬仪对中轨道中心线上。
4，活载试验： 吊起额定荷载横向与纵向作运行试验。检查运行的平顺性。检查刹车制动校能。检查限位装置的有效性。起升与下降试验。检查运行的平顺性。检查刹车制动校能。检查限位装置的有效性。
5，几何尺寸的测量：检查大车轮子的跨距。应小于8毫米。检查大车轮子的对角线。两条对角线相对偏差应小于5毫米。用普通钢尺测量。
6，安全装置检测：大车行走电器限位的试验。各个机械限位与止挡的试验。 扫轨板的检查，距轨道10毫米。大车行走缓冲器的试验。安全防护栏的检查。小车运行橡套线的检查，用牵引线牵引。电铃和照明灯的试验。防雷地线的检测。电阻值小于4欧姆。连接导线150平方毫米以上。
＄＄书籍
应朋友的要求：我将日常学习的梁式起重机专业的书统计一下。供有关朋友参考。
1、 重型设备吊装工艺与计算（中国建筑出版社）
2、 钢结构制造工艺（中国建筑出版社）
3、 龙门式起重机（中国铁道出版社）
4、 起重机钢结构制造工艺（中国铁道出版社）
5、 起重运输机金属结构（中国铁道出版社）
6、 金属结构（机械工业出版社）
7、 桥式起重机的设计与计算（机械工业出版社）
8、 缆索起重机（机械工业出版社）
9、 起重机设计手册（新旧各一本）（机械工业出版社）
10、胡芦式起重机（天津科学技术出版社）
11、门座式起重机设计（人民交通出版社）
12、钢结构（同济大学编辑的工程机械用教材）
13、起重机械金属结构 陈玮璋 顾迪民 人民交通
14、起重机设计计算 胡宗武 顾迪民 北京科学技术
15、工程起重机 顾迪民 中国建筑工业
16、起重机械 杨长 付东明 机械工业
17、起重机设计手册 张质文 中国铁道（强烈推荐）
18、起重机计算实例 陈玮璋 中国铁道
19、起重机设计规范
20、塔式起重机设计规范
龙门吊主梁上供
答：二次抛物线可用方程式计算，设坐标系XOY ，O 点在桥架中心，跨度为L ，桥架两端的拱度f=0，桥架中间点的最大拱度为f 中，则桥架任意点的拱度为：
Y=f中[1-4x^^2/L^^2]
f 中=L/1000+f1+f2。
L 为跨度，f1+f2为补偿自重及焊接引起的挠度而设置的跨中拱度，一般取L/1000的30%。
在实际制造时，如何进行预拱度呢？
桁架一般依靠更改斜腹杆的长度形成拱度。
如下图所示，在桁架取2个节间ABCDE ，白线表示无上拱位置，h1、h2表示相对上拱，那么：
斜压杆B’D’的设计长度为：
B’D’=√[l^^2+（h+h1）^^2]
实际斜压杆的长度比实际长。
斜拉杆B’E’的设计长度为：
B’E’=√[l^^2+（h-h2）^^2]
实际斜拉杆的长度比实际短。
在制造时候把压杆加长，拉杆缩短，竖直杆保持垂直方向和原长，就可以按要求上拱。
一、总论
起重机设计应严格执行“起重机设计规范”等有关的技术法规。我在多年起重机钢结构设计中经常要使用“钢结构设计规范”GBJ17-89。在使用中应注意：
1，许用应力按“起重机设计规范”选取。“起重机设计规范”的制定是按半概率分析，许用应力法而来的。“钢结构设计规范”的制定是按全概率分析。极限状态设计法，分项系数表达式而来的。两者是不同的。如：起重机2类载荷（最大使用载荷）的许用应力：180Mpa 。“钢结构设计规范”强度设计值（第一组）：215Mpa 。不能用错！
2，杆件的计算方法可用“钢结构设计规范”。因按全概率分析导出的公式，则结果与实际接近。
3，起重机钢结构计算中按不同的起重机工作制度，按不同的载荷组合，按不同的静载分析外力，按动载的实际发生，查表确定动载系数。然后计算杆件的内力。而建筑钢结构则不同：应用分项系数表达式进行分析，如：静载乘以分项系数。恒载：1.2；动载：1.4来进行计算。两者的计算方法是不同的。
所以在设计起重机钢结构时，一定要注意规范的合理使用，否则是有危险的！
二、在起重机钢结构设计中经常要在选用行架式还是格构式杆件上拿不定主意（外观基本一样）。我认为：
1，梁结构应选用行架式。其内部的各杆全部是二力杆。受力明确。上下弦杆按弯矩图规律分配。腹杆按剪力图规律分配。计算方法：节点法和截面法。对杆件的轴线相交要求严格。节点处的偏差最大3毫米。
2，立柱结构当弯矩较大（与轴向力比较）时，选用行架式。
3，立柱结构当轴向力较大（与弯矩比较）时，选用格构式。格构式对杆件的轴线相交无要求。制造容易。计算方法：整体虚轴长细比的计算，整体压弯杆的计算，腹杆最大剪力的确定（计算剪力与实际剪力进行比较），单杆件稳定性的计算，焊缝计算。
三、电动葫芦行架式龙门起重机主梁的计算方法：
现在有不少电动葫芦行架式龙门起重机主梁是正三角形。是由一片主行架和两片副行架组成。如何计算各杆件的内力？
1，应用刚度分配理论进行计算。一般主行架分配0.92－0.97的外载。其余由两片副行架承受。
主行架的分配系数：（腹杆截面不计）
K＝ E*A1/（E*A1+E*A2）
式中：E―钢的弹性模量，
A1－主行架上下弦杆的截面积。
A2－两片副行架上下弦杆的截面积。
上式化简：
K＝A1/（A1+A2）
2，对外载进行分配，再应用行架计算法分别对主，副行架计算。求出内力。 3，注意：有的杆件是共用杆，则应力叠加。
4，稳定性计算。
5，稳定性强度计算。
四、 起重机钢结构技术问答
我的一个同行朋友问我：
1、对于A3钢，你的许用应力一般取多少。“起重机设计规范”2类载荷取240/1.33=180Mpa是否太大，我不敢取这么大。
答：起重机设计规范”2类载荷取：180Mpa （N/mm^2）。是安全可靠的。放心用吧！
2、对于A3，你用Q235-A ，还是Q235-B ，能否使用沸腾钢？
答： Q235-A ，和Q235-B ，在一般情况都可以。沸腾钢(脱氧不完全的钢) 的使用应在温度―20度以上使用。重要的杆件不能用沸腾钢。84年我曾在张家口设计了一台龙门吊。主杆件都是镇静钢。水平行架中的腹杆用的是沸腾钢。无问题。
3、对于箱型主梁，其翼缘焊缝强度如何计算，翼缘纵向加劲肋如何设计？
答：对于箱型主梁，其翼缘焊缝强度的计算可分三部分：
①， 翼缘板与腹板的焊缝：τ=(Q*s)/(I*(2*0.7*h))≤(τ)
式中：Q―梁计算截面的剪力；N
s―翼缘对中和轴的面积矩；(mm^3)
I―梁的毛截面惯性矩；(mm^4)
h―焊逢高；(mm)
τ―剪应力（Mpa ）或(N/mm^2)
在工作中，我通过多次计算知翼缘板与腹板的焊缝：剪应力较小。以后一般我就不算了。我总结：当是工字梁时：焊逢高为腹板板厚的0.8倍（翼缘板板厚比腹板板厚要厚）。当是箱形梁时：焊逢高为腹板板厚的1.0倍（因是单面焊口）。
②，翼缘板与翼缘板的焊缝：45度打坡口对接焊接。可不用计算。
③，上翼缘板与内隔板的焊缝：断续焊。
④，下翼缘板与内隔板的焊缝：不焊接。因为下翼缘板与内隔板要有5－10毫米的间隙。目的：下翼缘板得以充分的拉伸。
⑤， 翼缘纵向加劲肋的设计是因为腹板的局部稳定性不够所采用的方法。见（（钢结构设计规范））GBJ17－88。第三节局部稳定中第4.3.1条规定。
4, 起重机箱形梁约束弯曲计算是怎么回事，
答：什么是约束弯曲？梁的翼缘板和腹板在弯曲时因板边互相嵌固，对截面变形有约束作用。同时在纤维之间存在不相同的剪应力和剪应变。使截面发生奇形变化。破坏了截面变形的平面假定。应力呈现非直线分布，这种现象称为约束弯曲。通常工字梁可不用计算约束弯曲。但箱形梁翼缘板较宽，应力变化差别大，应按约束弯曲计算。
约束弯曲应力：σ约＝（0.1－0.12）*σ(经验公式)
式中：σ－箱形梁翼缘板中自由弯曲平均应力。
五、为了搞好起重机钢结构技术工作。我准备用较长的时间从以下几个专题进行重点简单的论述。向全国的同行介绍我多年的实践经验。
（一）， 设计
1， 主梁的设计
①， 跨度与悬臂的关系？
答：悬臂长取跨度的1/3。因为当载荷在跨中时的最大弯矩与载荷在悬臂端时的最大弯矩接近。注意：设载荷在悬臂端时，应满足龙门架的整体稳定性。
（稳定力矩/倾翻力矩）≥1.25
②， 采用什么行架结构？
答：倒三角结构，三角形尖向下。由三片行架组成。其中两片为主行架，另一片为水平行架。 ③， 行架的轴线高度取多少？
答：一般取跨度的1/14 。
④， 行架的轴线宽度取多少？
答：一般取行架的轴线高度的0.8倍。
⑤， 行架的节间数取多少？如何取？
答：一般取偶数，单个节间对角线的水平夹角为40度－45度。
⑥， 电动葫芦行走用轨道为行架的下弦。一般选用什么规格的工字钢？
答：额定起重量为5吨，跨度为15米以下时：选用30号工字钢（下贴板厚8毫米的加固板）；
额定起重量为5吨，跨度为15米至28米时：选用36号工字钢（下贴板厚8毫米的加固板）；； 额定起重量为5吨，跨度为28米至35米时：选用40号工字钢（下贴板厚8毫米的加固板）；； 额定起重量为10吨，跨度为15米至28米时：选用40号工字钢（下贴板厚10毫米的加固板）；
额定起重量为10吨，跨度为28米至35米时：选用40－45号工字钢（下贴板厚10－12毫米的加固板）；
额定起重量为15吨，跨度为28米至35米时：选用50－56号工字钢（下贴板厚16毫米的加固板）；
⑦， 行架的上弦。一般选用什么规格的角钢？
答：主行架为两片。双角钢为一组。总数：4根。一般选用L63X63X6至125X125X12规格的角钢。
额定起重量为5吨，跨度为15米以下时：一般选用L63X63X6。
额定起重量为5吨，跨度为28米至35米时：一般选用L80X80X8。
额定起重量为10吨，跨度为15米至28米时：一般选用L80X80X8至L100X100X10规格的角钢。
额定起重量为15吨，跨度为28米至35米时：一般选用L125X125X12。
⑧， 行架的内斜腹杆，一般选用什么规格的角钢？
答：双角钢为一组。
额定起重量为5吨，跨度为15米以下时：一般选用L50X505至L63X63X6。
额定起重量为5吨，跨度为28米至35米时：一般选用L70X70X7至L80X80X8。
额定起重量为10吨，跨度为15米至28米时：一般选用L80X80X8至L100X100X10规格的角钢。
额定起重量为15吨，跨度为28米至35米时：一般选用L100X100X10至L125X125X12。 ⑨，计算方法：用截面法
⑪，上弦的计算：行架弦杆按弯矩图分配，跨中弯矩最大。分别在垂直面与水平面上进行计算。大梁自重按节点进行分配。吊重与电葫芦分别作用悬臂端和跨中，为集中力。动载系数取K1＝1.2，超载系数可以取K2＝1.25（根据使用情况确定是否取该值。）。算出垂直面与水平面轴向力后，再进行合成。水平面上的载荷由风载荷与吊重偏摆水平力组合而成的。吊重偏摆水平力为吊重偏摆角5度而来。风载荷由行架与吊重迎风面组成的。额定起重量5吨时：吊重迎风面为8平米。额定起重量10吨时：吊重迎风面为10平米。选用最大的轴向力，进行压杆稳定性的计算。双角钢要两个方向都要算。许用长细比：120 。许用应力（二类载荷）：180Mpa 。
⑫，垂直面上的腹杆全部为斜腹杆，为降低自重不设垂直腹杆。行架斜腹杆按剪力图分配。支座附近处的斜腹杆内力最大。首先判断那根杆是压杆。然后将吊重与电葫芦分别作用悬臂端和跨内支座压腹杆处，为集中力。分别算出轴向力来。选用最大的轴向力，进行压杆稳定性的计算。双角钢要两个方向都要算。许用长细比：120 。许用应力（二类载荷）：180Mpa 。 ⑬，悬挂电动葫芦的工字钢是受力最为复杂的杆件。其主要作用为是行架的下弦杆。主要的内力是轴向力（跨中是拉力，悬臂是压力）。不能按连续梁理论计算，这不符合行架的计算理论。如果你的龙门吊在龙门架平面内是多组支腿的（常用的是两组支腿的）。则是超静定结构的。可按连续梁理论计算。算出整个行架的弯矩和剪力。然后再计算各杆件的内力。行
架各杆件的内力的计算方法：节点法，截面法，节点与截面组合计算法，有限元分析法。（注意不要用格构式计算理论代替。）工字钢的计算：第一步，算出轴向力（工字钢长度方向），求解轴向应力；第二步，工字钢截面下翼缘处作用的水平力（电动葫芦吊重产生的），求解水平弯曲应力；第三步，电动葫芦停在跨中的节间中部。计算节间中部的工字钢的节间弯矩（工字钢长度方向）。求解节间弯曲应力；。第四步，求解电动葫芦行走轮对面工字钢截下翼缘处的局部弯曲应力。第五步，电动葫芦停在跨中的节间中部。计算节间中部的工字钢的节间剪力；第六步，将第一步的计算结果＋第二步的计算结果＋第三步的计算结果＋第四步的计算结果；第七步，应用第四强度理论将第六步的计算结果与第五步的计算结果进行合成。 ⑭，工字钢截面下翼缘处贴加强板的作用有几条。第一条：通过以上的计算强度不满足要求，故贴加强板。第二条：制造工艺的要求。工字钢截面下翼缘处焊接加强板后。工字钢自然起拱。附合龙门吊主梁跨中起拱的要求。给制作带来了方便。第三条：充分考虑了电动葫芦在工字钢下翼缘处的行走造成了下翼缘的磨损，局部疲劳。（笔者修理过旧的30多台电动葫芦龙门吊，发现工字钢下翼缘处普遍有磨损，有的磨损还很大。并且没有贴加强板的工字钢下翼缘普遍发生弯曲现象。这说明强度是不足的。）第四条：工字钢截面下翼缘处贴加强板用的板厚的确定。首先是强度决定的。还有是整个龙门吊的制作供料情况所决定的。在整个龙门吊的设计中，材料规格尽量的少一些。所以选用工字钢截面下翼缘处贴加强板用的板的厚度就要厚一点。第五条：根据工字钢下翼缘轮压处的实际厚度。＋加强板的实际厚度。要小于电动葫芦行走装置通过间隙。
⑮, 节点板的设计：第一，要满足行架各轴线相交的要求，则要以节点板的棱角，角钢的棱角为制造基准。以角钢肢背，肢尖焊缝为基本尺寸。确定外观形状。第二，板厚：当腹杆最大内力 N≤100KN δ＝6mm
N≤200KN δ＝8mm
N=200KN-300KN δ＝10mm-12mm
N=300KN-400KN δ＝12mm-14mm
N>400KN δ＝14mm-20mm
⑯, 连接板的设计：第一，要满足行架内部各杆件的局部连接强度。其连接板必须满足强度要求。如：与支腿连接用的吊梁连接板。第二，要满足行架内部各杆件的局部连接尺寸的要求。如：双组腹杆与工字钢连接用的连接板是用机加工制得的。
⑰，加强板的设计：第一，当连接板不能满足行架内部某杆件的局部连接强度时。用加强板加强。如：与支腿连接用的吊梁连接加强板。第二，要满足行架内部某杆件的局部连接尺寸的要求和强度的要求。与支腿连接用的吊梁连接加强板是折形的。需用压力机成形加工制得。 ⑱，与支腿连接用的吊梁的设计：第一，要满足吊梁强度要求。第二，要满足吊梁加工方便的要求。第三，材料的选用大众化。一般选用双槽钢格构式结构，槽钢开口向里。槽钢规格：14－20号
⑲，各杆件接头的设计：角钢用同规格的角钢作连接加固杆，长度为5倍以上的角钢宽。槽钢用钢板作连接加固。贴在腹板的内侧，板厚取槽钢腹板厚度的1.2倍。工字钢的连接一般在安装现场完成。所以不能采用对接焊接法。上下翼缘与腹板贴连接板。形状见有关的钢结构制作工艺书籍。
⑳，图样绘制：总装图；主行架图；水平行架图；吊梁图；连接板图；加强板图；各杆件接头图；总装配工装胎具图；分装配工装胎具图；部件制作工装胎具图；
⑴，加工工艺卡的编制。
⑵，安全技术交底的编制。
主梁设计就非常简单的讲到这。下面将要讲支腿的设计。
2, 支腿的设计：
①，小跨度的龙门吊，可设计支腿结构为双刚性结构。建议15米跨度以内用双刚性支腿结构。建议15米跨度以上用一刚一柔支腿结构。好处：⑪，克服龙门吊大车运行时的啃轨现象。⑫，降低自重，提高经济效益。
②，刚性支腿与大梁的连接宽度一般取大梁行架中的两个节间。
③，刚性支腿在龙门架平面中的外观形状：刚性支腿与大梁的连接处向下一段尺寸为矩形。此尺寸一直到检修台的下方（距检修台约300毫米）。开始收口－近似成三角形。该形状的好处：⑪，结构对称，漂亮。⑫，制造容易。⑬，连接用的各杆件安装方便。⑭，检修台安装方便。
④，刚性支腿的结构一般采用缀板格构式双槽钢结构作部件。5吨龙门吊一般选用14－20号槽钢。10吨龙门吊一般选用22－28号槽钢。15吨龙门吊一般选用25－32号槽钢。 ⑤，，柔性支腿的结构一般采用缀板格构式双槽钢结构作部件。5吨龙门吊一般选用20－28号槽钢。10吨龙门吊一般选用28－40号槽钢。15吨龙门吊一般选用焊接箱形梁结构。 ⑥，支腿与大梁的连接:⑪, 龙门架平面内用单角钢在行架下弦工字钢的上翼缘安装现场焊接固定，另一端在支腿上。一根刚性支腿需4根，一根柔性支腿需2根。规格：L63X63X6―L100X100X10 。用于平衡小车运行时的刹车制动力。⑫，支腿平面内用单角钢在行架上弦吊梁中部安装现场焊接固定，另一端在支腿上。一根刚性支腿需4根，一根柔性支腿需2根。规格：L63X63X6―L100X100X10 。用于平衡大车运行时的刹车制动力。 ⑦，刚性支腿的计算：⑪，小车满载停在刚性支腿一侧处的悬臂端处。计算刚性支腿的最大支反力。如无悬臂则小车满载停在刚性支腿中心处。⑫，一根刚性支腿有两组由槽钢组成的立柱。对其中的任一组进行两个方向的压杆稳定性计算。负荷为刚性支腿的最大支反力。弯矩与剪力由另一组立柱来平衡（可不用计算）。这是方便安全的简化计算方法。⑬，对单肢进行两个方向的压杆长细比计算。许用长细比：150 。⑭，对单件部件进行计算：如：缀板；连接杆；连接板；⑮，制造焊缝；安装焊缝。
⑧，柔性支腿的计算：⑪，小车满载停在柔性支腿一侧处的悬臂端处。计算柔性支腿的最大支反力。如无悬臂则小车满载停在柔性支腿中心处。⑫，一根柔性支腿有两组由槽钢组成的立柱。对其进行两个方向的压杆稳定性计算。负荷为柔性支腿的最大支反力。⑬，对单肢进行两个方向的压杆长细比计算。许用长细比：150 。⑭，对单件部件进行计算：如：缀板；连接杆；连接板；⑮，制造焊缝；安装焊缝。⑯，龙门吊大车行走工况时的掰腿作用力的确定。其弯曲强度计算。
3, 台车梁的设计：
①，支腿连接座间尺寸的确定：在支腿平面内，支腿水平夹角一般为70－75度。将水平距离算出，设为：B1 。支腿顶部之间的距离设为B2。则支腿连接座间尺寸（设为B3）： B3=2*B1+B2
②，大车行走轮之间尺寸（轴距）的确定：⑪，先按支腿斜延长线布置。⑫，确定大车行走传动机构外形尺寸。⑬，角形轮轴座外形尺寸的确定。⑭，最后得出大车行走轮之间尺寸（轴距）。
③，台车梁中部结构：一般是缀板格构式双槽钢。5吨龙门吊一般为：18－22号槽钢。 10吨龙门吊一般为：25－40号槽钢。15吨龙门吊一般为：焊接箱形。
④，计算：⑪，按带悬臂的简支梁确定其强度。⑫，挠度计算：许用值为：（1/400）*B4 。（B4―轴距）
⑤，结构最薄板厚取：10毫米。
⑥，减速箱支座底板最薄板厚取：16毫米。以满足刚度的要求。
⑦，支腿连接板法兰盘板厚一般取：20毫米。
⑧，支腿连接板法兰盘用螺栓M20 。法兰盘孔直径：22 。
4，驾驶室的设计；
①，内部净高：2000毫米。
②，顶部承压：2000N/m^2 。
③，内部防火材料。
④，面板板厚一般取：1－1.2毫米。
⑤，司机视线好。
⑥，椅子按起重机司机用的国标选用。
⑦，窗户可开启。
⑧，玻璃为钢化，夹层，有机。厚度：5厘。
5，驾驶室支承平台的设计：
①，驾驶室门口处有平台。有栏杆。高度：1050毫米。栏杆有踢脚板，高150毫米，（防重物坠下）
②，载重：2500N/m^2 。
③，驾驶室与平台的下方设计有一框架。框架由8号槽钢组成。框架中部有8号槽钢两根。用于插入支腿用。
6，检修台的设计：
①，检修台的安装位置：一般布置在刚性支腿处。
②，检修台为一组两个。可设计成固定式的。两个检修台之间要有电葫芦通过的空间。距离为：800毫米。
③，检修台平面距工字钢下翼缘距离为1400毫米。此高度用于检修电动葫芦方便。 ④，检修台长度：一般取刚性支腿的宽度。目的：安装方便。
⑤，检修台框架用8号槽钢制作。用3毫米厚的网纹板贴面。目的：防滑。
⑥，检修台上有高1050毫米的防护栏。防护栏上有踢脚板，防止工具掉下。
⑦，检修台一端与支腿连接用三角板加固焊接。
⑧，检修台的另一端缩进300－400毫米，用―4X60的扁铁两根与支腿焊接连接。目的：电动葫芦的小车滑线（橡套线）与检修台运行时不干涉。
⑨，检修台的设计计算负载：2500N//m^2 。
7，爬梯的设计：
①，爬梯的安装位置：布置在刚性支腿处。
②，爬梯宽为：600毫米。
③，爬梯主肢：用板厚3毫米折成槽形。也可直接使用12号槽钢。
④，爬梯踏步：用3毫米厚网纹板折边制作。短边约5毫米高。
⑤，爬梯两侧有防护栏。用电线管制作。
⑥，爬梯与支腿接触处设计有高100－150毫米高的支座。支座用12号槽钢焊接而成。一般有3－4个支座。
⑦，进入司机室处无防护栏。爬梯另一侧主肢有防护栏，并一通到顶。
⑧，进入司机室平台，向上1600－1800毫米处。有一个拉手。用于司机由爬梯向司机室平台迈腿时，用手抓紧用。目的：安全。
⑨，爬梯踏步的间隔按人体工程学的规定设定。一般为250－300毫米。
8，雨罩子的设计：
①，小吨位，小跨度的龙门吊。雨罩子布置在刚性支腿处。在主梁的上弦安装。在检修台的上方。雨罩子的长度大于电动葫芦的长度。
②，大吨位，大跨度的龙门吊。雨罩子布置在刚性支腿处。在主梁的工字钢上翼缘安装。在
检修台的上方。雨罩子的长度大于电动葫芦的长度。宽度：1200－2000毫米。 ③，雨罩子的顶部有斜度，排水方便。
④，雨罩子的骨架用角钢制作。面板用板厚1－1.5毫米的光板点焊在骨架上。
9,大车运行滑线装置的设计
一, 大车运行滑线装置的类型：
⑪,380V 光裸线, 共三根。（220V ，24V 用电须通过司机室里面的隔离变压器输出。此方案是北京市技术质量监督局要求的。）此装置用得普遍。使用时间长。
⑫，钢丝绳橡胶套线，大车运行滑线装置。此装置用得最为普遍。
⑬，利用大梁下弦工字钢作轨道与橡胶套线结合的大车运行滑线装置。此装置用得较少。 ⑭，大车运行滑线装置在地面。橡胶套线的卷放应用液力偶合器带动滚筒实现的。此装置用得较少。
⑮，大车运行滑线装置在地面或安装在建筑物的墙上。电力输送应用安全滑触线。优点：安全，使用时间长。
二，380V 光裸线, 共三根。技术难点在滑动装置上。制作铜滑轮三个。直径约100－150毫米。铜滑轮支座上安装有带弹簧铜顶杆两个。铜顶杆一端与铜滑轮侧壁利用弹簧压紧接触。铜顶杆另一端焊导线。
三, 钢丝绳橡胶套线，大车运行滑线装置。技术难点在钢丝绳垂度的控制上。解决办法；设计格构式塔架两个。钢丝绳一端通过塔架顶端的滑轮与可活动的配重连接。另一端与塔架顶端固定。计算要点：
⑪, 确定的钢丝绳垂度，计算出端部拉力。钢丝绳垂度取（1/50）*L 。一般L ＝100米时，钢丝绳直径取15.5毫米。配重重量1.5－2吨。一般L ＝60米时，钢丝绳直径取10毫米。配重重量1.0－1.5吨。
⑫，格构式塔架的计算：按压弯构件进行分析。整体结构的实轴长细比计算；――－整体结构的虚轴长细比计算；―――单肢长细比计算；―――弯矩与剪力计算，弯矩由弦杆承受，剪力由腹杆承受；―――计算稳定性强度；――－应力合成。
⑬，格构式塔架地基基础的计算：此地基基础的受力特点：弯矩与剪力相对于垂直轴向力是很大的。基础计算的要点：是保证格构式塔架是稳定的。不会发生倾翻和水平位移的。 其余用得少, 这里就不讲了。
10，小车行走滑线装置的的设计：
①, 小车行走滑线装置有：钢丝绳橡套线结构；工字钢轨道橡套线结构；安全滑触线结构。
②，钢丝绳橡套线结构：钢丝绳直径一般取9毫米。橡套线在行走时不许承受拉力。所以需装尼龙绳或细钢丝绳，细钢丝绳直径约2毫米。牵引时它们受力。钢丝绳安装在工字钢的两端。用8－10号槽钢焊接在工字钢的两端处。上面打两个孔，孔径：28。作两个粗牙丝杠：M27 。长约300毫米，上面焊有绳环。用丝杠拉紧钢丝绳。钢丝绳卡子一端3个。 其余不常用就不讲了。
11，轨道基础的设计：
①，计算位置的确定：龙门吊轨道一般长40―100米。轨道基础在两端容易出问题。所以计算位置在轨道端部处。一般龙门吊大车行走轮距轨道基础端部2－3米。因为有大车电器限位撞尺的控制和车挡的限制。
②，计算工况的简化：为使计算方便，并安全可靠。将条型基础梁的计算长度设定为：龙门吊的行走轮轴距加4米。意思是：简支梁带悬臂，两个支座是两个行走轮。一端悬臂是2米。
③，计算方法：已知两个支座反力的值。应用倒梁法求解土地对条型基础梁的作用力。
为计算方便将土地对条型基础梁的作用力设为均布载荷。求解出弯矩与剪力。画出弯矩图与剪力图。设定条型基础梁的截面与配筋。按钢筋混凝土的计算方法计算强度，变形。计算土地的承载能力。一般条型基础梁的外形为：宽400－500毫米，高500－800毫米。主筋直径为12－16毫米。箍筋6－8毫米。上下都有主筋。
④，与钢轨连接用的地脚螺栓宽度相对距离250毫米。纵向长度相对距离600－700毫米。地脚螺栓直径：5吨龙门吊为18毫米；10吨龙门吊为20毫米；15吨龙门吊为22毫米。轨道压板可外购。
12，安全装置的设计:
①, 大车运行缓冲器的设计：
⑪，有机械弹簧式的；有橡胶式的；有尼龙式的。目的：减轻对起重机的冲击。
⑫，安装位置在台车梁两端。一般长度为：400－600毫米。焊在大车运行扫轨板上。 ⑬，计算方法：应用能量理论求解龙门吊的撞击力。
⑭，机械弹簧式：弹簧大圈直径约50－60毫米，弹簧直径约10－14毫米
⑮，橡胶式与尼龙式可外购。
②，大车运行扫轨板的设计：距轨道10毫米。板厚10毫米。宽度与台车梁等同。目的：将轨道上的物体扫掉。
③，大车运行电器撞尺（限位）的设计：用6X60扁铁或L60X60X6的角钢制作。总长度约1500－2000毫米。两端作斜边。用于电器行程开关搬动用。
④，轨道端部车挡的设计：大车运行缓冲器撞在此处。要满足强度要求。不得与钢轨焊接。因为钢轨是65Mn 高碳合金钢，可焊性差。设计时参考标准图集。
⑤，小车（电动葫芦）运行限位器的设计：有橡胶式的；有尼龙式；黄花松木的。安装在大梁两端的工字钢上。
13，电器设备位置的确定：
①，探照灯两个。安装在主梁的两侧；
②，警铃安装在驾驶室处；
③，电阻器安装在驾驶室的下方。
（二）制造技术
1，主梁的制造：
①，工字钢的调整，用油压机进行。
②，测量工字钢的实际长度。分配接口的位置。接口处应远离最大弯矩点。
③，短工字钢进行连接。连接长度要满足运输工况的需要。一般为12米－16米。连接方式为：加强板连接。加强板外形尺寸与板厚见《钢结构制造工艺》一书。
④，工字钢下翼缘焊加强板。加强板中间每隔600－700毫米，打一个直径为20－25的塞焊孔。加强板宽比工字钢下翼缘宽要小20毫米。
⑤，工字钢下翼缘加强板焊接后。制造现场码放枕木。工字钢按主梁的长度尺寸码放对接。画出中线、跨距。测量跨中的起拱度、悬臂的起翘度。由于工字钢下翼缘加强板焊接的影响。跨中已有起拱度。如不能满足以下要求，则需调整。用油压机或用火焰校正法。悬臂则必须要调整。因为此时悬臂是下挠的。要求主梁成型后跨中起拱：
F＝（1/1000）*L （上偏差：+1.4；下偏差：0）
式中：
L―跨距；
例如：21米跨主梁起拱：
F=（21－29.4）毫米，为合格。
主梁成型后悬臂端起翘：
F1＝（1/350）*L1 （上偏差：+1.4；下偏差：0）
21米跨，7米长悬臂，端部起翘：
F1＝（20－28）毫米，为合格。
现在是工字钢起拱和起翘。要焊接上弦与腹杆。则跨中的工字钢起拱度要降下。悬臂中工字钢端部要起翘。所以要将此因素打进工字钢预起拱和预起翘尺寸中去。规律如下： 跨中工字钢起拱：
F2＝（1.7－2.0）*F
悬臂工字钢端部起翘：
F3＝（0.5－0.7）*F1
⑥，工字钢拼接到尺寸。接头处点焊牢固。用20公斤的弹簧拉力计进行跨距的测量定位。使用方法见相关标准。
⑦，安装行架上弦的支撑工装架；―――安装上弦杆；―――安装腹杆。
⑧，在工装胎具上制造与支腿连接用的吊梁。
⑨，各种杆件的接头按《钢结构制造工艺》一书中讲的标准去做。
⑩，支腿连接用的吊梁安装在行架上弦处。用20公斤的弹簧拉力计进行尺寸的测量定位。使用方法见相关标准。焊接加强板等零部件。
2. 支腿的制造技术
①，制作两个胎具。一个是刚性支腿的，另一个是柔性支腿的。
②下料，单根杆拼接。45度斜接。槽钢内腹板贴焊加强板。预留焊接收缩量。 ③，槽钢内侧刷防锈漆（成型后刷漆困难）。
④，拼装成型。点焊出胎。
⑤，焊接。
⑥，顶部与脚部切斜边，焊支座。下支座处气割雨水孔。
3，台车梁的制造技术
①，小吨位，小跨度的龙门吊台车梁使用近似LD 型桥吊端梁结构。技术关键点是用镗床制行走轮轴的孔和减速机齿轮的孔。
②，台车梁中部是槽钢格构式结构。制造技术为：下料―单根杆拼接―45度斜接―槽钢内腹板贴焊加强板―槽钢内侧刷防锈漆。
③，车轮处机加工。
④, 拼装，用钢丝找中，找正
4，司机室的制造技术
拼装骨架―蒙板―安装活动窗户―安装活动门―安装吊顶―安装底板―安装电器设备。―油漆
5，驾驶室支承平台的的制作
拼装骨架―蒙板―作栏杆―油漆。
6，检修台的制作
拼装骨架―蒙板―作栏杆―油漆。
7，爬梯的制作
下料―折边―放大样（定斜边）―拼装―作扶手―油漆。
8，雨罩子的制作
拼装骨架―蒙板―油漆。
9，大车行走滑线装置的制作
①，钢丝绳橡套线大车行走滑线装置的制造关键点是：钢结构塔架的制 作。做法如下： ②，制作胎具；
③，下料，调直，短料对接；
④，拼装，焊接；
⑤，滑轮安装；
⑥，油漆。
⑦，其余的大车行走滑线装置主要工作量在安装现场。
10，大车行走滑线装置的制作
①，钢丝绳橡套线小车行走滑线装置的制造关键点是：8号槽钢支承杆的制作。 ②，安全滑触线小车行走滑线装置的制造关键点是：连接杆的制作。
11，轨道基础零件的制作
①，底脚螺栓的制作：下料―车螺纹―底脚螺栓底部焊横杆。
②，压板的制作：大量的采用铸件结构。少量的采用焊接结构。用两块板进行叠加焊接。 12，安全装置的制作:
①, 大车运行缓冲器与扫轨板的制作：
⑪，机械弹簧式的：下料―车弹簧外套钢管―机加工其余零部件―组装。
⑫，大车运行扫轨板的制作：下料―制孔―用油压机搬角度。
⑬，大车运行缓冲器与扫轨板进行连接，油漆。
橡胶式与尼龙式可外购，不用制作。
③，大车运行电器撞尺（限位）的制作：下料―拼接―焊接―油漆。
④，轨道端部车挡的制作：下料―拼接―焊接―油漆。
⑤，小车（电动葫芦）运行限位器的制作：钢结构零件进行下料―拼接―焊接―油漆。
（三）安装技术
1,方案制定:
①, 安装方案是由现场实际情况决定的。现场停放汽车吊的位置是否够。空中有没有高压线。支腿支杆或缆风绳固定空间是否够。如能满足要求。使用第一方案。如不能满足要求。使用第二方案。
②, 对方案进行工艺计算。检查此过程是否可行。
③, 对方案进行经济分析。检查经济效果。
④, 对方案进行起重吊装技术，机具吊装的计算。
⑤, 安装技术培训大纲的编制。
⑥, 画出施工平面图，画出支腿安装施工图（包括地锚压铁的位置）。
⑦, 编制安装技术方案，施工技术交底，安全技术要求。
⑧, 编制安装用材料，机具使用表。
⑨，技术施工人员构成花名册。
2，安装技术计算：
①，汽车吊起吊能力的计算。如用一台汽车吊在满足使用的回转半径下，汽车吊许用额定载荷大于主梁的重量时。此方案可行。如汽车吊许用额定载荷小于主梁的重量时。此方案不可行。改用双机抬吊。双机抬吊起吊重物时，任何一台单机的许用额定载荷不许超过80％。 例如：某台50吨汽车吊使用回转半径在7.0米时。吊臂在起重机的后方。吊臂长24.8米，起升高度为：26米。此时对应的额定起重量为16.75吨。龙门吊主梁的吊装起升高度16米，主梁宽2.2米，起吊重量为：14.8吨。满足起吊重量的要求。但这还不够，还需用图解法对主梁宽2.2米时能否磕臂作验算。理论分析无问题后，起重机型号确定了。 ②，对起吊工况下的龙门吊主梁进行强度，刚度的计算。如用一台汽车吊起吊主梁时。此时主梁是一个双悬臂梁。将主梁的自重化为均布载荷，进行整体梁强度，刚度的计算。对主梁吊点处的局部杆件强度进行计算。如不能满足要求，则改变吊装方案。
强度计算：σ＝ M/W (Mpa)≤（σ）＝180 (Mpa)
式中：M―主梁产生的自重最大弯矩；
W―主梁自重最大弯矩处的横截面抵抗矩。计算方法：腹杆截面忽略不计。求出横截面的组合中心。求出横截面的组合惯性矩。最后求出横截面的组合抵抗矩。
整体计算满足后。需对钢丝绳吊点处的弦杆进行强度计算，要满足局部强度要求。 刚度计算：f=(q*L^4)/8*E*I （mm ）≤（f ）＝(1/350)L (mm)
式中：f―挠度值
q―主梁的自重化为的均布载荷（N/m）；
L―悬臂长（m ）；
E―钢的弹性模量取：2.1*10^5 (N/mm^2)；
I―横截面的组合惯性矩 （mm^4）；
③，对钢丝绳，卡环，卡子进行计算。钢丝绳许用拉力计算用经验公式：
P＝0.1*D^2 (吨)
说明：P―5倍安全系数下的钢丝绳许用拉力；
D―钢丝绳的直径。按英制单位划为：1英寸＝8吩（25.4毫米）。
举例估算：
4吩（约12.5毫米）的钢丝绳5倍安全系数下的钢丝绳许用拉力为：
P＝0.1*4^2=1.6(吨)
5吩（约15.5毫米）的钢丝绳5倍安全系数下的钢丝绳许用拉力为：
P＝0.1*5^2=2.5(吨)
6吩（约19.5毫米）的钢丝绳5倍安全系数下的钢丝绳许用拉力为：
P＝0.1*6^2=3.6(吨)
7吩（约22.5毫米）的钢丝绳5倍安全系数下的钢丝绳许用拉力为：
P＝0.1*7^2=4.9(吨)
3，分体安装工艺的常规作法（第一方案）：
①，轨道的测量：轨距：正负偏差8毫米；单轨直线度正负偏差5毫米（任意长度）；左右轨道相对高差：≤10毫米；
②，选择安装位置。用经纬仪测量定出龙门吊的安装基准点。在轨道中线处，用尖凿打出安装基准点，一轨一个。两个安装基准点的连线与轨道的长度线成90度。
③，台车梁与两个支腿进行组装。两个支腿之间打剪刀撑进行临时固定。架设临时安装平台，用于支腿与主梁连接时用。台车梁与两个支腿的组装体吊装到安装位置处，作好起吊前的准备工作。
④，主梁由多节组成时，按斜线布置。进行拼接成型。主梁底面离地800－1000毫米，用于安装电葫芦。将电葫芦安装在工字钢上。将主梁与支腿的连接杆临时固定在主梁上。将支腿连接支座用销子连接在主梁吊梁上。作好起吊前的准备。
⑤，台车梁与两个支腿的组装体进行起立吊装。立起后在轮子处用L50X50X5的角钢，扣着放，顶死轮子进行临时固定，将L50X50X5的角钢点焊在轨道上。用经纬仪测量支腿的垂直度。垂直度要求：H/1000（H －支腿高度）。用缆风绳或斜撑杆进行支撑。
⑥, 双机抬吊法：将吊车相对停放在主梁中部的两侧。起吊主梁，主梁转向用起重臂变幅方法实现。由于是起重臂变幅，回转半径变小。随着主梁的升起，进行变幅。安全性增大。主梁到位后将主梁吊梁上的支腿连接支座底面与支腿焊接。安装主梁与支腿的连接杆件，进行焊接。
⑦，驾驶室，平台，支承架三件组合在一起，焊接成形。
⑧，驾驶室，平台，支承架组合体。吊装到预定的位置进行安装。支承架下部有三根8
号槽钢支承杆现场定尺寸与支腿连接焊接。驾驶室顶部用短连接杆与支腿焊接连接。 ⑨，爬梯的安装。检修台的安装。雨罩子的安装。电气的安装。补漆作业。 ⑩，大车滑线的安装。
4，整体安装工艺的常规作法（第二方案）：
在龙门吊安装现场经常出现现场条件很差。用第一方案无法完成。如：在车间里布置龙门吊。我曾经干过电动葫芦龙门吊的主梁的顶部距厂房吊顶的间隙300毫米的工程。无法使用汽车起重机进行常规吊装。对此我首先编制了安装方案。根据安装方案的要求进行龙门吊结构的设计。现将此做法简介如下：
①，主梁横跨双轨道上方0.8米－1.2米。支腿中心线与轨道中心线尽量重合。四条支腿连接在主梁上。调整相互连接尺寸。
②，安装电动葫芦、小车滑线。台车梁临时安装在轨道上。四条支腿的下部安装临时滑块。轨道涂黄油。
③, 使用汽车吊将主梁尽量的吊起。此时支腿也随着主梁的升起而收紧之间的相互尺寸。
④，应用手拉葫芦或钢丝绳滑轮组连接两个支腿。拉紧后撤掉汽车吊。收紧手拉葫芦或钢丝绳滑轮组。收紧力必须进行计算确定。此时支腿收紧，主梁升起。
⑤，到达与台车梁连接尺寸时，将两条支腿相互临时固定。可用8号槽钢临时点焊固定。确保支腿间不能伸开与收缩。
⑥，使用四个临时吊架。用手拉葫芦吊起支腿与主梁的组合体。起吊高度为台车梁连接支腿的支座面以上。支座面上的支腿与台车梁两块法兰盘提前用螺栓连接好。
⑦，将台车梁用人力推至支腿的下方。将支腿安放在台车梁支座两块法兰盘上。调整尺寸。焊接固定。 拆除临时连接杆。
⑧，安装爬梯、检修台、驾驶室。
5，龙门吊安装专业起重吊装技术；
①, 汽车起重机的选择：首先需确定以下计算参数：起重载荷、起升高度、重物在起重机大臂倾斜投影面处的宽度、重物起吊后转向情况。由起重载荷、起升高度初选汽车起重机的型号与许用载荷。由此初步确定出汽车起重机的回转半径。根据重物在起重机大臂倾斜投影面处的宽度验算其在设计高度处重物是否与大臂干涉。可用图解法确定。调整汽车起重机的回转半径。最后确定起重机型号。计算支腿对地面的压力，支腿处的地面承载力确定。由此设计出支垫方案。
②，重物本体的吊装强度、刚度的验算。以此确定吊点的实际位置。
③，起重捆绑钢丝带子绳的计算（前面已有介绍，略）。起吊用动载系数：K ＝1.2 。 ④，卡环，卡子的选择。根据绳子的拉力查相关的技术手册确定。
⑤，起重捆绑钢丝带子绳与重物接触必须支垫。防止切割钢丝绳。
⑥，起重捆绑钢丝带子绳的编插技术：公英制换算：3.175毫米＝1吩；1英寸＝8吩；绳套展开长度（经验公式）：L1（毫米）＝D （吩）*100 。用于挂钩方便。
例：直径25毫米的钢丝绳为 8吩。绳套展开长度8*100＝800（毫米）。
编插前破头长度（经验公式）：L1（毫米）＝D （吩）*100 。此破头长度用于向股内编插用。太短插不进去，太长浪费。
编插长度：一般为直径（毫米）的20倍。
例：直径25毫米的钢丝绳编插长度约为：25*20＝500毫米。
⑦，常用的麻绳结需掌握：捆绑重物作溜绳用的水手结。如起吊龙门吊大梁时控制方向的溜绳。高空作业时用的圆管结、猪蹄结、双环结、人体安全结。地面作业时用的抬结。 ⑧，哨音信号：嘟嘟两短声―起升；嘟长声―停止；嘟嘟嘟连续短声―下降。
⑨，支腿临时固定用缆风绳活动压铁的防位移的计算：
(N*f)大于F
式中：N －活动压铁自重；
f－活动压铁与地面的摩擦系数：当一般土地时取0.35－0.4；
F－支腿由于风载和倾斜产生的组合水平力。
以上为工作经验。很多未讲到的可参见有关专业书籍。
6，安装现场故障的应急处理。
①, 龙门吊部件超长，因道路问题进入不了现场。这是经常发生的现象。首先需作好运输方案。充分考虑此现象的出现的应急对策。常用的方法是提前准备了一台汽车起重机。随运输车队行进。一旦出现汽车列车转弯困难时，用汽车起重机吊起龙门吊超长部件和挂车的组合体与牵引车配和进行转向。
②，龙门吊主梁多数是分段运输到现场的。在现场进行对接拼装。拼装焊接后，检查几何尺寸。发现跨中拱度和悬臂起翘超差。立即启动安装技术方案中的应急处理预案。调整跨中拱度和悬臂起翘的数值。
③，龙门吊主梁在试起吊时发现。实际的起吊重量大于安装方案中的数值。此现象在安装现场时有出现。其原因一般是：预算重量出现负偏差；根据现场实际情况增加了吊装负荷。在制定安装方案是要充分考虑此现象。所以布置起重机时其位置的摆放要安全系数为最大。吊装过程中增大起重量的最好方法是减少回转半径。在制定安装方案设计好此量。我曾经遇到过此问题。使用两台50吨汽车吊抬吊50米长的龙门吊主梁。预算重量为26吨，现场增加了3吨，共计为29吨计划起重量。现场试吊发现实际起重量为35吨。超计划6吨。立即启动安装技术方案中的应急处理预案。此时支腿为下大上小。随着主梁的升起汽车起重机回转半径能逐渐缩小。汽车起重机摆放此时为安全系数最大。由地面升起0.5米时，停止起升，然后变幅收臂缩小回转半径。多次升起0.5米，重复以上动作。直至在计划要求内为止。按此做法顺利完成了任务。
④，龙门吊安装完成后，发现支腿与台车梁的连接法兰盘角度有误。必须调整。支腿的各项支承或缆风绳不拆。法兰盘与支腿的连接焊缝切开。调整角度后再焊接。
还有一些想不到的问题在安装现场时常出现。所以必须提前制定好应急处理预案。作好准备工作。
（四），检验技术
1，大梁的跨中拱度与悬臂起翘的测量: 跨中许用拱度L*（1/1000）。许用上偏差：＋
1.4，许用下偏差－0.9。例：大梁的跨度：30米跨中许用拱度：＋27毫米－＋42毫米。悬臂起翘：L1*（1/350）。许用上偏差：＋1.4，许用下偏差－0.9。例：悬臂7.0米起翘：18毫米－28毫米。用水平仪测量。将钢尺挂在电动葫芦上。逐段的测量变化情况。
2，大梁的跨中静载挠度与悬臂端静载挠度的测量：吊载前测量初始数据。吊载额定载荷，停留15－20分钟。测量梁的变形情况。到时间后卸载，再次测量梁的变形情况。看是否有塑性变形。如有则再次重复测量。这样反复三次，不许再有塑性变形的现象出现。如还有，说明此设计有严重问题。不能使用！检测方法有两种：第一种是用水平仪测量。将钢尺挂在电动葫芦上。第二种是用经纬仪测量。测量前将一毫米一格的米格纸贴在工字钢的腹板上。用经纬仪中的横线测量数据。
3，支腿的的测量：用红蓝铅笔在支腿的上下方处标出中心点。用经纬仪中的竖线测量数据。经纬仪对中轨道中心线上。
4，活载试验： 吊起额定荷载横向与纵向作运行试验。检查运行的平顺性。检查刹车制动校能。检查限位装置的有效性。起升与下降试验。检查运行的平顺性。检查刹车制动校能。检查限位装置的有效性。
5，几何尺寸的测量：检查大车轮子的跨距。应小于8毫米。检查大车轮子的对角线。两条对角线相对偏差应小于5毫米。用普通钢尺测量。
6，安全装置检测：大车行走电器限位的试验。各个机械限位与止挡的试验。 扫轨板的检查，距轨道10毫米。大车行走缓冲器的试验。安全防护栏的检查。小车运行橡套线的检查，用牵引线牵引。电铃和照明灯的试验。防雷地线的检测。电阻值小于4欧姆。连接导线150平方毫米以上。
＄＄书籍
应朋友的要求：我将日常学习的梁式起重机专业的书统计一下。供有关朋友参考。
1、 重型设备吊装工艺与计算（中国建筑出版社）
2、 钢结构制造工艺（中国建筑出版社）
3、 龙门式起重机（中国铁道出版社）
4、 起重机钢结构制造工艺（中国铁道出版社）
5、 起重运输机金属结构（中国铁道出版社）
6、 金属结构（机械工业出版社）
7、 桥式起重机的设计与计算（机械工业出版社）
8、 缆索起重机（机械工业出版社）
9、 起重机设计手册（新旧各一本）（机械工业出版社）
10、胡芦式起重机（天津科学技术出版社）
11、门座式起重机设计（人民交通出版社）
12、钢结构（同济大学编辑的工程机械用教材）
13、起重机械金属结构 陈玮璋 顾迪民 人民交通
14、起重机设计计算 胡宗武 顾迪民 北京科学技术
15、工程起重机 顾迪民 中国建筑工业
16、起重机械 杨长 付东明 机械工业
17、起重机设计手册 张质文 中国铁道（强烈推荐）
18、起重机计算实例 陈玮璋 中国铁道
19、起重机设计规范
20、塔式起重机设计规范
龙门吊主梁上供
答：二次抛物线可用方程式计算，设坐标系XOY ，O 点在桥架中心，跨度为L ，桥架两端的拱度f=0，桥架中间点的最大拱度为f 中，则桥架任意点的拱度为：
Y=f中[1-4x^^2/L^^2]
f 中=L/1000+f1+f2。
L 为跨度，f1+f2为补偿自重及焊接引起的挠度而设置的跨中拱度，一般取L/1000的30%。
在实际制造时，如何进行预拱度呢？
桁架一般依靠更改斜腹杆的长度形成拱度。
如下图所示，在桁架取2个节间ABCDE ，白线表示无上拱位置，h1、h2表示相对上拱，那么：
斜压杆B’D’的设计长度为：
B’D’=√[l^^2+（h+h1）^^2]
实际斜压杆的长度比实际长。
斜拉杆B’E’的设计长度为：
B’E’=√[l^^2+（h-h2）^^2]
实际斜拉杆的长度比实际短。
在制造时候把压杆加长，拉杆缩短，竖直杆保持垂直方向和原长，就可以按要求上拱。