一、工程简况
355线乳化液池为地下箱形混凝土结构，桩基为预应力管桩，池体长21.01m ，宽4.605 m ，底标高-6.60m 、顶标高±0.00，底板厚1.0 m ，墙壁厚0.505 m ，混凝土强度等到级为C35，抗渗等级为S6。
二、施工部署
由于乳化液池埋深较深，又与厂房柱基相邻很近，所以采取开口法施工，以免厂房钢结构安装完毕后，施工深基时使厂房柱基发生偏移，致使钢结构发生变形。厂房柱基础与深基同时施工，将柱基加深，深基施工完毕后，进行钢结构安装。其它浅基、沟道等采取闭口法施工。
（一）乳化液池基础，采取12米长钢板桩支护，采取一顺一丁，工作面1.5 m，钢板桩上部采用φ500～800钢管支撑，间距4～5m ，钢板桩顶标高-2.5m ，第一次施工到-3.5m ，施工缝设臵钢板止水带，第一次施工完毕后，将钢板桩拔掉，高低差回填石屑，土方开挖前水位必须降到底标高1米以下，方可进行开挖。
（二）和乳化液池相距很近的厂房柱基进行加深，和乳化液池同时进行支护、施工，厂房柱基础加深如下：
K 轴：23、24、26线柱基础加深至-6.55m 。
（三）采用大井降水的方法降低地下水位。
三、施工方法
施工顺序：
降水→挖槽（-2.5m ）→打钢板桩→卸荷（-2.5m ）→局部开挖（-3.5m ）→支撑
→开挖→混凝土垫层→池体第一次施工
（一）整个深基区采取钢板桩加钢管支撑的支护方案，且必须通过计算确定是否可行。
（二）按平面布臵图进行放线，先挖-2.5m 深、2.0m 宽的槽，然后打钢板桩。
（三）整个深基区域共布臵φ600大井4口，井深15米，降水15天后，水位低于底标高1米以下时方可进行开挖。
（四）开挖前进行卸荷，基础区域钢板桩周围4米内进行卸荷，卸荷到-2.5m 。
（五）卸荷完毕基础先从一端开始土方开挖，开挖到-3.5m ，进行300×300H 型钢冠梁和φ800钢管支撑施工，支撑完毕后进行开挖，开挖一段距离后，即第二道支撑位臵稍过后，停止开挖，进行第二道支撑，第二道支撑支撑完后，再接着进行开挖，以后以此类推，直至挖土完毕。挖土完毕后应及时浇注垫层混凝土，以便及时在基础底标高处形成一道混凝土支撑，具体见附图。
四、主要材料用量
1．钢板桩（I36c 桩长12m ）： 422根
2．H 型钢（冠梁300×300）： 113延米
3．φ800钢管（支撑）： 57延米
五、安全措施
1．必须严格遵守先支撑后开挖的原则；
2．必须按方案的施工顺序进行施工；
3．支撑完毕后，检查各节点的连接状况，经确认符合要求后，方可进行开挖；
4．支撑端头设臵不小于10mm 的钢板作封板，端板与支撑钢管满焊，焊缝厚度及长度能承受全部支撑力或与支撑等强度；
5．在基坑四周设臵300×300的排水沟，防止地表水从钢板桩缝隙流入基坑或渗入基坑；
6．支撑时H 型钢与钢板桩间不允许有空隙，空隙必须用型钢支撑牢固；
7．钢板桩施工时必须按方案进行，钢板桩间相互咬合；
8．地下水位必须降到基础底标高以下1.0m 时方可进行开挖；
9．挖土完毕后应及时浇注垫层混凝土，以便及时在基础底标高处形成一道混凝土支撑。
10．基础第一次施工完毕后，基础与钢板间回填石屑后方可拆除支撑、拔除钢板桩。
11．支护完毕后，每两个小时观察一次，包括坑壁变形、坑底回弹等，发现问题及时上报，实行信息管理和动态监测。
12．施工期间地下水位必须保持在-7.6m 以下。
六、钢板桩支护计算书
M 法计算书
土压力计算依据《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99)。
1.地质勘探数据如下：
————————————————————————————————————— 序号 h(m) (kN/m3) C(kPa) (°) M值 计算方法 1 1.39 19.80 10.00 8.00 1480.0 水土合算 2 1.25 18.90 18.00 10.00 2800.0 水土合算 3 1.73 18.50 15.00 8.00 1980.0 水土合算 4 7.16 18.00 13.00 7.00 1580.0 水土合算 5 4.25 19.00 16.00 9.00 2320.0 水土合算 ————————————————————————————————————— 表中：h 为土层厚度(m),为土重度(kN/m3),C为内聚力(kPa),为内摩擦角(℃)
2.基底标高为-6.60m ，
支撑分别设臵在标高-2.50m 处，
计算标高分别为-3.00m 、-6.60m 处，
3.地面超载：
————————————————————————————————————— 序号 布臵方式 作用标高m 荷载值kPa 距基坑边线m 作用宽度m ————————————————————————————————————— 基坑侧壁重要性系数为1.00, 为二级基坑
采用工字钢，其型号是36c 号工字钢
截面面积A=0.0100m2，截面惯性矩I=0.00017310m4，截面弹性模量E=206000.00N/mm2 抗隆起、抗倾覆、抗渗流验算结果
按滑弧稳定验算抗隆起
KL=4.60
达到规范规定安全系数2.00, 合格!
计算基坑隆起量：
基坑底最大隆起量=83.72(mm)
验算抗倾覆稳定
计算的抗倾覆安全系数为:2.27
达到规范规定安全系数1.15, 合格!
验算抗渗流稳定
达到规范规定安全系数1.50, 合格!
内力及位移计算
采用m 法计算
计算采用位移法有限元，单元最大长度为0.1m 。因为计算中有大量矩阵运算，故不提供计算过程。
共1层支点，支点计算数据如下：
————————————————————————————————————— 序号 水平间距(m) 倾角(度) 刚度(kN/m) 预加力(kN)
1 5.00 15.00 63566.0 0.0 ————————————————————————————————————— 共计算2个工况, 各支点在各个工况中的支点力如下(单位为kN) ：
————————————————————————————————————— 1 0.00 378.37
————————————————————————————————————— 全部工况下各支点的最大轴力如下(单位为kN) ：
1 378.37
各工况的最大内力位移如下：
————————————————————————————————————— 工况号 桩顶位移 最大位移 最大正弯矩 最大负弯矩 最大正剪力 最大负剪力 (mm) (mm) (kN-m) (kN-m) (kN) (kN)
1 -0.20 0.89 2.8 0.0 1.0 -1.2
2 5.96 18.20 46.2 -1.3 14.1 -11.9
————————————————————————————————————— 全部工况下的最大内力位移如下：
最大桩(墙) 顶部位移为： 5.96 mm
最大桩(墙) 位移为： 18.20 mm
最大正弯矩为： 46.20 kN-m
最大负弯矩为： -1.30 kN-m
最大正剪力为： 14.10 kN
最大负剪力为： -11.90 kN
七、附图
一、工程简况
355线乳化液池为地下箱形混凝土结构，桩基为预应力管桩，池体长21.01m ，宽4.605 m ，底标高-6.60m 、顶标高±0.00，底板厚1.0 m ，墙壁厚0.505 m ，混凝土强度等到级为C35，抗渗等级为S6。
二、施工部署
由于乳化液池埋深较深，又与厂房柱基相邻很近，所以采取开口法施工，以免厂房钢结构安装完毕后，施工深基时使厂房柱基发生偏移，致使钢结构发生变形。厂房柱基础与深基同时施工，将柱基加深，深基施工完毕后，进行钢结构安装。其它浅基、沟道等采取闭口法施工。
（一）乳化液池基础，采取12米长钢板桩支护，采取一顺一丁，工作面1.5 m，钢板桩上部采用φ500～800钢管支撑，间距4～5m ，钢板桩顶标高-2.5m ，第一次施工到-3.5m ，施工缝设臵钢板止水带，第一次施工完毕后，将钢板桩拔掉，高低差回填石屑，土方开挖前水位必须降到底标高1米以下，方可进行开挖。
（二）和乳化液池相距很近的厂房柱基进行加深，和乳化液池同时进行支护、施工，厂房柱基础加深如下：
K 轴：23、24、26线柱基础加深至-6.55m 。
（三）采用大井降水的方法降低地下水位。
三、施工方法
施工顺序：
降水→挖槽（-2.5m ）→打钢板桩→卸荷（-2.5m ）→局部开挖（-3.5m ）→支撑
→开挖→混凝土垫层→池体第一次施工
（一）整个深基区采取钢板桩加钢管支撑的支护方案，且必须通过计算确定是否可行。
（二）按平面布臵图进行放线，先挖-2.5m 深、2.0m 宽的槽，然后打钢板桩。
（三）整个深基区域共布臵φ600大井4口，井深15米，降水15天后，水位低于底标高1米以下时方可进行开挖。
（四）开挖前进行卸荷，基础区域钢板桩周围4米内进行卸荷，卸荷到-2.5m 。
（五）卸荷完毕基础先从一端开始土方开挖，开挖到-3.5m ，进行300×300H 型钢冠梁和φ800钢管支撑施工，支撑完毕后进行开挖，开挖一段距离后，即第二道支撑位臵稍过后，停止开挖，进行第二道支撑，第二道支撑支撑完后，再接着进行开挖，以后以此类推，直至挖土完毕。挖土完毕后应及时浇注垫层混凝土，以便及时在基础底标高处形成一道混凝土支撑，具体见附图。
四、主要材料用量
1．钢板桩（I36c 桩长12m ）： 422根
2．H 型钢（冠梁300×300）： 113延米
3．φ800钢管（支撑）： 57延米
五、安全措施
1．必须严格遵守先支撑后开挖的原则；
2．必须按方案的施工顺序进行施工；
3．支撑完毕后，检查各节点的连接状况，经确认符合要求后，方可进行开挖；
4．支撑端头设臵不小于10mm 的钢板作封板，端板与支撑钢管满焊，焊缝厚度及长度能承受全部支撑力或与支撑等强度；
5．在基坑四周设臵300×300的排水沟，防止地表水从钢板桩缝隙流入基坑或渗入基坑；
6．支撑时H 型钢与钢板桩间不允许有空隙，空隙必须用型钢支撑牢固；
7．钢板桩施工时必须按方案进行，钢板桩间相互咬合；
8．地下水位必须降到基础底标高以下1.0m 时方可进行开挖；
9．挖土完毕后应及时浇注垫层混凝土，以便及时在基础底标高处形成一道混凝土支撑。
10．基础第一次施工完毕后，基础与钢板间回填石屑后方可拆除支撑、拔除钢板桩。
11．支护完毕后，每两个小时观察一次，包括坑壁变形、坑底回弹等，发现问题及时上报，实行信息管理和动态监测。
12．施工期间地下水位必须保持在-7.6m 以下。
六、钢板桩支护计算书
M 法计算书
土压力计算依据《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99)。
1.地质勘探数据如下：
————————————————————————————————————— 序号 h(m) (kN/m3) C(kPa) (°) M值 计算方法 1 1.39 19.80 10.00 8.00 1480.0 水土合算 2 1.25 18.90 18.00 10.00 2800.0 水土合算 3 1.73 18.50 15.00 8.00 1980.0 水土合算 4 7.16 18.00 13.00 7.00 1580.0 水土合算 5 4.25 19.00 16.00 9.00 2320.0 水土合算 ————————————————————————————————————— 表中：h 为土层厚度(m),为土重度(kN/m3),C为内聚力(kPa),为内摩擦角(℃)
2.基底标高为-6.60m ，
支撑分别设臵在标高-2.50m 处，
计算标高分别为-3.00m 、-6.60m 处，
3.地面超载：
————————————————————————————————————— 序号 布臵方式 作用标高m 荷载值kPa 距基坑边线m 作用宽度m ————————————————————————————————————— 基坑侧壁重要性系数为1.00, 为二级基坑
采用工字钢，其型号是36c 号工字钢
截面面积A=0.0100m2，截面惯性矩I=0.00017310m4，截面弹性模量E=206000.00N/mm2 抗隆起、抗倾覆、抗渗流验算结果
按滑弧稳定验算抗隆起
KL=4.60
达到规范规定安全系数2.00, 合格!
计算基坑隆起量：
基坑底最大隆起量=83.72(mm)
验算抗倾覆稳定
计算的抗倾覆安全系数为:2.27
达到规范规定安全系数1.15, 合格!
验算抗渗流稳定
达到规范规定安全系数1.50, 合格!
内力及位移计算
采用m 法计算
计算采用位移法有限元，单元最大长度为0.1m 。因为计算中有大量矩阵运算，故不提供计算过程。
共1层支点，支点计算数据如下：
————————————————————————————————————— 序号 水平间距(m) 倾角(度) 刚度(kN/m) 预加力(kN)
1 5.00 15.00 63566.0 0.0 ————————————————————————————————————— 共计算2个工况, 各支点在各个工况中的支点力如下(单位为kN) ：
————————————————————————————————————— 1 0.00 378.37
————————————————————————————————————— 全部工况下各支点的最大轴力如下(单位为kN) ：
1 378.37
各工况的最大内力位移如下：
————————————————————————————————————— 工况号 桩顶位移 最大位移 最大正弯矩 最大负弯矩 最大正剪力 最大负剪力 (mm) (mm) (kN-m) (kN-m) (kN) (kN)
1 -0.20 0.89 2.8 0.0 1.0 -1.2
2 5.96 18.20 46.2 -1.3 14.1 -11.9
————————————————————————————————————— 全部工况下的最大内力位移如下：
最大桩(墙) 顶部位移为： 5.96 mm
最大桩(墙) 位移为： 18.20 mm
最大正弯矩为： 46.20 kN-m
最大负弯矩为： -1.30 kN-m
最大正剪力为： 14.10 kN
最大负剪力为： -11.90 kN
七、附图