烧结及炼铁作业粉尘来源及治理
4.4. 烧结
4.4.1. 原料准备及配料除尘
4.4.1.1. 产生粉尘污染作业：原料接受、原料储存
燃料熔剂的破碎筛分与配料等，
4.4.1.2. 给矿机卸料点、矿槽放料点、燃料熔剂破碎筛分设备以及皮带转运点应最大限度的予以密闭，并在工艺允许情况下，采取喷雾仰尘措施，减少粉尘污染。
4.4.1.3. 对含湿量在10%以上的槽矿
以及燃料熔剂矿在装卸和转运过程中
可不采取除尘措施。
4.4.1.4. 对于含湿量为5~8%的石灰石、焦碳和精矿粉
可只设密闭罩而不必抽风。
4.4.1.5. 对于含湿量较低(＜4%＝、且密闭性较差
落差较大的装卸转运点
必须采取局部抽风除尘措施，设计袋式除尘装置。
4.4.1.6. 对于冷热返矿转运扬尘
可并入机尾或整粒除尘系统， 视总图位置而定
4.4.1.7. 对于燃料系统可单独设置袋式除尘装置
以便收下尘直接返回燃料矿槽。
4.4.1.8. 对于溶剂系统，也宜单独设置袋式除尘装置。
为防止粉尘粘袋，可选用容易清灰的滤料
4.4.2. 混合料工部除尘
4.4.2.1. 从配料室到烧结机之间各工段储运混合设备
包括：一次混合机、二次混合机和混合料矿槽及转运 作业过程中散发水蒸气并夹带粉尘。
4.4.2.2. 生产过程利用热返矿配料时，散发水蒸汽较多
宜在胶带输送机两端或中部设密闭罩和自然排气管
在圆筒混合机两端和混合料槽顶部设自然排气管
当混合机排气含尘浓度较高时，可并入烧结机电除尘系统。
4.4.2.3. 生产过程中不加热返矿配料时
混合料转运和混合过程中散发水蒸气较少
应根据生产具体情况将尘源予以密闭 设置除尘系统
4.4.2.4. 对混合料工段，如需设置袋式除尘器
宜选用耐湿性滤料或塑烧板过滤元件。
4.4.3. 烧结机头除尘
4.4.3.1. 烧结机头烟气是烧结车间的主要烟尘污染源
烟气温度150~200℃，含尘浓度2~4g/Nm³，含湿量8~10%。
4.4.3.2. 烧结机主抽风机属烧结工艺设备，机头除尘器是保护主抽风机而必须设置的，因此烧结机头除尘装置通常划归烧结工艺范畴。
4.4.3.4. 烧结机头除尘装置的选型：对于工艺装备水平较低的中、小型烧结机可采用沉降室及多管除尘器二级除尘；对于工艺装备水平较高的大、中型烧结机可采用电除尘器一级除尘。
4.4.3.5. 电除尘器入口应设冷风阀及温控装置，壳体必须保温。
4.4.3.6. 为满足日益严格的排放标准要求，确保排放浓度达标，电除尘器的电场流速不宜超过1.0m/s。
4.4.4. 烧结机尾除尘
4.4.4.1. 烧结机尾除尘包括机尾热矿卸料，以及紧靠配置的热矿破碎、筛分、运输设备散发的烟尘治理，烟气温度80~200℃，含尘浓度5~15g/Nm³，含湿量较低。
4.4.4.2. 烧结机尾部应设大容量密闭罩, 以缓冲瞬间冲击热气流所造成的正压, 并将密闭罩, 延伸到占真空箱总长的1/3~1/2部位。
4.4.4.3. 烧结机尾部除尘装置的选型可以是多管除尘器、湿式除尘器、颗粒层除尘器、静电除尘器、袋式除尘器等。目前以静电除尘器最为普遍，但随着环保标准日趋严格，袋式除尘器逐占主导地位。
4.4.4.4. 除尘器收下粉尘量大，且含铁成分高（~50%），具有回收价值，可直接返回工艺生产线。
4.4.5. 冷却机除尘
4.4.5.1. 烧结矿的冷却方式有机上冷却、环式冷却和带式冷却等三种。
4.4.5.2. 机上冷却由于不需另设热矿筛和冷却机，只需在尾部卸料处设大烟罩，与机尾除尘合一。
4.4.5.3. 环式冷却机分鼓风冷却和抽风冷却两种。对鼓风冷却的环冷机，第一排气筒废气温度高达300~350℃，含尘浓度1~1.5g/Nm
³，可设多管旋风除尘后，送烧结点火炉，用作煤气助燃空气；对抽风冷却的环冷机通常只需在受料点、卸料点设密闭罩捕集尘气流，并入机尾除尘系统。
4.4.5.4. 带式冷却机也分鼓风冷却和抽风冷却两种，烟气参数和除尘方式与环式冷却机相类同。
4.4.6. 整粒及成品槽除尘
4.4.6.1. 整粒工部通常需经三~四段筛分，在固定筛、破碎机、振动筛、胶带机转运，以及成品槽上部移动受料点和下部卸料点散发大量尘气。
4.4.6.2. 对各扬尘部位设密闭罩和吸尘罩。
4.4.6.3. 主要工艺设备的抽风量：固定筛为1200~1500m³/h.m²；齿辊破碎机为2500~5000 m³/h ，振动筛为1500~2000 m³/h .m²。
4.4.6.4. 对成品槽上部移动矿车卸料扬尘宜设计移动式集尘装置，集尘风量25000~32000 m³/h。
4.4.6.5. 对整粒及成品矿槽宜分设独立的除尘系统，采用袋式除尘装置。
4.5. 炼铁
4.5.1. 高炉煤气净化
4.5.1.1. 高炉煤气具有丰富的压力能（炉顶压力0.1~0.25Mpa）和热能（出口温度150~300℃），配置袋式除尘干法净化装置（BDC ）和余压发电装置（TRT ）是符合国家能源和环保政策的必然选择。
4.5.1.2. 在袋式除尘装置前需设重力除尘、热交换器或喷雾冷却等
调节控制装置，避免大颗粒尘及高温烟气直接冲刷，保护滤袋。
4.5.1.3. 高炉煤气用袋式除尘器通常选用煤气加压分室反吹袋式除尘器和氮气脉冲喷吹袋式除尘器，滤袋材质选用氟美斯或类似产品，出口排放浓度小于10mg/Nm³。
4.5.1.4. 用于高炉煤气净化的袋式除尘器与常规环保用袋式除尘器相比在箱体形式、密封性、防爆性，以及灰斗和卸灰装置等方面有其特殊要求，必须进行专门设计。
4.5.2. 储矿槽除尘
4.5.2.1. 储矿槽粉尘污染源包括槽上移动卸料车定点卸料和槽下振动给料器、振动筛、称量斗、地坑料车以及皮带受料和转运点扬尘。
4.5.2.2. 储矿槽粉尘污染的特点是点多面广，工艺设备不会同时作业，粉尘为破碎型干燥尘，含铁量高，具有回收价值。
4.5.2.3. 对槽上皮带卸料车产生的移动式污染源比较可靠而有效的集尘措施是设计移动式集尘装置，集尘风量25000~32000 m ³/h。利用车载式吸尘罩，捕集条栅槽口扬尘，通过移动集尘小车，转接到固定式通风槽和袋式除尘装置。
4.5.2.4. 对槽下振动给料器、振动筛、称量斗的粉尘污染源，应采取密封措施，设计合理的吸尘罩，并在吸尘支管设气动或液动控制阀，与振动筛及放料阀实行连锁控制。
4.5.2.5. 对点多面广的储矿槽工部，宜设计集中式除尘系统，采用袋式除尘装置，收下尘集中送烧结回用。
4.5.3. 高炉出铁场除尘
4.5.3.1. 高炉出铁场除尘主要解决在高炉开、堵铁口及出铁过程中出铁口、主沟、铁沟、渣沟撇渣器、铁水罐等部位产生的烟尘。小型高炉只有1个出铁口间断出铁，中型、大型高炉可有2~4个出铁口轮流出铁。平均每吨铁水散发烟尘量2.5Kg 。
4.5.3.2. 出铁场烟尘特点为焙烧型，粒小（≤10μm 占60%）、阵发浓度高、污染面大、并随工艺节奏周期变化，平均含尘浓度0.35~2 g/Nm³。
4.5.3.3. 出铁口是出铁场的主要污染源，通常采用侧吸罩、顶吸罩集尘或两种兼有。在不影响开堵铁口、炉口清理和设备检修的前提下，应强化顶吸罩集尘。抽风量1330~3400m³/min，温度135~200℃。
4.5.3.4. 撇渣器应设可移置式密闭罩，抽风量850~1140 m³/min ，温度~160℃。
4.5.3.4. 铁水罐受铁水有通过摆动流槽向铁水罐流注和通过分支铁沟直接向铁水罐流注两种方式。摆动流槽抽风量：顶吸罩1500~1900 m³/min，侧吸罩2x （600-700）m ³/min，温度~70℃；铁水罐抽风量18~10 m³/min .t，温度~100℃。
4.5.3.6. 对点多面广的出铁场宜设计集中式除尘系统，采用吸入式袋式除尘装置，管路设控制阀门，主风机配设调速装置。
4.5.4. 炉顶装料除尘
4.5.4.1. 高炉通过料车卷扬上料或用胶带机通过无料钟炉顶装料
设备上料，应在胶带机头部设密闭罩，在摆动流槽密闭室或旋转料槽与称量槽之间的密闭室设抽风点，并在各抽风点的排烟支管设控制阀。
4.5.4.2. 摆动流槽密闭室或旋转料槽与量称槽之间密闭室的抽风量按350~500 m³/min 酌定，含尘浓度2~6 g/m³。
4.5.4.3. 炉顶装料粉尘磨啄性较强，含尘气体中含一定量的CO ，宜采用负压式袋式除尘装置，设备及管路设计需考虑耐磨、防爆等安全防护措施。
4.5.5. 铸铁机除尘
4.5.5.1. 铸铁机在翻罐浇洼时产生石墨粉尘，其中Fe2O3占47%，C 可达34%，严重污染作业场所，岗位含尘浓度高达130 g/Nm³。
4.5.5.2. 宜在铸铁翻罐工位铁水流槽上部设容积式吸尘罩，抽风量（10~12）x104m ³/h。
4.5.5.3. 对铸铁机烟尘宜设计袋式除尘装置，过滤速度宜取低限值。
烧结及炼铁作业粉尘来源及治理
4.4. 烧结
4.4.1. 原料准备及配料除尘
4.4.1.1. 产生粉尘污染作业：原料接受、原料储存
燃料熔剂的破碎筛分与配料等，
4.4.1.2. 给矿机卸料点、矿槽放料点、燃料熔剂破碎筛分设备以及皮带转运点应最大限度的予以密闭，并在工艺允许情况下，采取喷雾仰尘措施，减少粉尘污染。
4.4.1.3. 对含湿量在10%以上的槽矿
以及燃料熔剂矿在装卸和转运过程中
可不采取除尘措施。
4.4.1.4. 对于含湿量为5~8%的石灰石、焦碳和精矿粉
可只设密闭罩而不必抽风。
4.4.1.5. 对于含湿量较低(＜4%＝、且密闭性较差
落差较大的装卸转运点
必须采取局部抽风除尘措施，设计袋式除尘装置。
4.4.1.6. 对于冷热返矿转运扬尘
可并入机尾或整粒除尘系统， 视总图位置而定
4.4.1.7. 对于燃料系统可单独设置袋式除尘装置
以便收下尘直接返回燃料矿槽。
4.4.1.8. 对于溶剂系统，也宜单独设置袋式除尘装置。
为防止粉尘粘袋，可选用容易清灰的滤料
4.4.2. 混合料工部除尘
4.4.2.1. 从配料室到烧结机之间各工段储运混合设备
包括：一次混合机、二次混合机和混合料矿槽及转运 作业过程中散发水蒸气并夹带粉尘。
4.4.2.2. 生产过程利用热返矿配料时，散发水蒸汽较多
宜在胶带输送机两端或中部设密闭罩和自然排气管
在圆筒混合机两端和混合料槽顶部设自然排气管
当混合机排气含尘浓度较高时，可并入烧结机电除尘系统。
4.4.2.3. 生产过程中不加热返矿配料时
混合料转运和混合过程中散发水蒸气较少
应根据生产具体情况将尘源予以密闭 设置除尘系统
4.4.2.4. 对混合料工段，如需设置袋式除尘器
宜选用耐湿性滤料或塑烧板过滤元件。
4.4.3. 烧结机头除尘
4.4.3.1. 烧结机头烟气是烧结车间的主要烟尘污染源
烟气温度150~200℃，含尘浓度2~4g/Nm³，含湿量8~10%。
4.4.3.2. 烧结机主抽风机属烧结工艺设备，机头除尘器是保护主抽风机而必须设置的，因此烧结机头除尘装置通常划归烧结工艺范畴。
4.4.3.4. 烧结机头除尘装置的选型：对于工艺装备水平较低的中、小型烧结机可采用沉降室及多管除尘器二级除尘；对于工艺装备水平较高的大、中型烧结机可采用电除尘器一级除尘。
4.4.3.5. 电除尘器入口应设冷风阀及温控装置，壳体必须保温。
4.4.3.6. 为满足日益严格的排放标准要求，确保排放浓度达标，电除尘器的电场流速不宜超过1.0m/s。
4.4.4. 烧结机尾除尘
4.4.4.1. 烧结机尾除尘包括机尾热矿卸料，以及紧靠配置的热矿破碎、筛分、运输设备散发的烟尘治理，烟气温度80~200℃，含尘浓度5~15g/Nm³，含湿量较低。
4.4.4.2. 烧结机尾部应设大容量密闭罩, 以缓冲瞬间冲击热气流所造成的正压, 并将密闭罩, 延伸到占真空箱总长的1/3~1/2部位。
4.4.4.3. 烧结机尾部除尘装置的选型可以是多管除尘器、湿式除尘器、颗粒层除尘器、静电除尘器、袋式除尘器等。目前以静电除尘器最为普遍，但随着环保标准日趋严格，袋式除尘器逐占主导地位。
4.4.4.4. 除尘器收下粉尘量大，且含铁成分高（~50%），具有回收价值，可直接返回工艺生产线。
4.4.5. 冷却机除尘
4.4.5.1. 烧结矿的冷却方式有机上冷却、环式冷却和带式冷却等三种。
4.4.5.2. 机上冷却由于不需另设热矿筛和冷却机，只需在尾部卸料处设大烟罩，与机尾除尘合一。
4.4.5.3. 环式冷却机分鼓风冷却和抽风冷却两种。对鼓风冷却的环冷机，第一排气筒废气温度高达300~350℃，含尘浓度1~1.5g/Nm
³，可设多管旋风除尘后，送烧结点火炉，用作煤气助燃空气；对抽风冷却的环冷机通常只需在受料点、卸料点设密闭罩捕集尘气流，并入机尾除尘系统。
4.4.5.4. 带式冷却机也分鼓风冷却和抽风冷却两种，烟气参数和除尘方式与环式冷却机相类同。
4.4.6. 整粒及成品槽除尘
4.4.6.1. 整粒工部通常需经三~四段筛分，在固定筛、破碎机、振动筛、胶带机转运，以及成品槽上部移动受料点和下部卸料点散发大量尘气。
4.4.6.2. 对各扬尘部位设密闭罩和吸尘罩。
4.4.6.3. 主要工艺设备的抽风量：固定筛为1200~1500m³/h.m²；齿辊破碎机为2500~5000 m³/h ，振动筛为1500~2000 m³/h .m²。
4.4.6.4. 对成品槽上部移动矿车卸料扬尘宜设计移动式集尘装置，集尘风量25000~32000 m³/h。
4.4.6.5. 对整粒及成品矿槽宜分设独立的除尘系统，采用袋式除尘装置。
4.5. 炼铁
4.5.1. 高炉煤气净化
4.5.1.1. 高炉煤气具有丰富的压力能（炉顶压力0.1~0.25Mpa）和热能（出口温度150~300℃），配置袋式除尘干法净化装置（BDC ）和余压发电装置（TRT ）是符合国家能源和环保政策的必然选择。
4.5.1.2. 在袋式除尘装置前需设重力除尘、热交换器或喷雾冷却等
调节控制装置，避免大颗粒尘及高温烟气直接冲刷，保护滤袋。
4.5.1.3. 高炉煤气用袋式除尘器通常选用煤气加压分室反吹袋式除尘器和氮气脉冲喷吹袋式除尘器，滤袋材质选用氟美斯或类似产品，出口排放浓度小于10mg/Nm³。
4.5.1.4. 用于高炉煤气净化的袋式除尘器与常规环保用袋式除尘器相比在箱体形式、密封性、防爆性，以及灰斗和卸灰装置等方面有其特殊要求，必须进行专门设计。
4.5.2. 储矿槽除尘
4.5.2.1. 储矿槽粉尘污染源包括槽上移动卸料车定点卸料和槽下振动给料器、振动筛、称量斗、地坑料车以及皮带受料和转运点扬尘。
4.5.2.2. 储矿槽粉尘污染的特点是点多面广，工艺设备不会同时作业，粉尘为破碎型干燥尘，含铁量高，具有回收价值。
4.5.2.3. 对槽上皮带卸料车产生的移动式污染源比较可靠而有效的集尘措施是设计移动式集尘装置，集尘风量25000~32000 m ³/h。利用车载式吸尘罩，捕集条栅槽口扬尘，通过移动集尘小车，转接到固定式通风槽和袋式除尘装置。
4.5.2.4. 对槽下振动给料器、振动筛、称量斗的粉尘污染源，应采取密封措施，设计合理的吸尘罩，并在吸尘支管设气动或液动控制阀，与振动筛及放料阀实行连锁控制。
4.5.2.5. 对点多面广的储矿槽工部，宜设计集中式除尘系统，采用袋式除尘装置，收下尘集中送烧结回用。
4.5.3. 高炉出铁场除尘
4.5.3.1. 高炉出铁场除尘主要解决在高炉开、堵铁口及出铁过程中出铁口、主沟、铁沟、渣沟撇渣器、铁水罐等部位产生的烟尘。小型高炉只有1个出铁口间断出铁，中型、大型高炉可有2~4个出铁口轮流出铁。平均每吨铁水散发烟尘量2.5Kg 。
4.5.3.2. 出铁场烟尘特点为焙烧型，粒小（≤10μm 占60%）、阵发浓度高、污染面大、并随工艺节奏周期变化，平均含尘浓度0.35~2 g/Nm³。
4.5.3.3. 出铁口是出铁场的主要污染源，通常采用侧吸罩、顶吸罩集尘或两种兼有。在不影响开堵铁口、炉口清理和设备检修的前提下，应强化顶吸罩集尘。抽风量1330~3400m³/min，温度135~200℃。
4.5.3.4. 撇渣器应设可移置式密闭罩，抽风量850~1140 m³/min ，温度~160℃。
4.5.3.4. 铁水罐受铁水有通过摆动流槽向铁水罐流注和通过分支铁沟直接向铁水罐流注两种方式。摆动流槽抽风量：顶吸罩1500~1900 m³/min，侧吸罩2x （600-700）m ³/min，温度~70℃；铁水罐抽风量18~10 m³/min .t，温度~100℃。
4.5.3.6. 对点多面广的出铁场宜设计集中式除尘系统，采用吸入式袋式除尘装置，管路设控制阀门，主风机配设调速装置。
4.5.4. 炉顶装料除尘
4.5.4.1. 高炉通过料车卷扬上料或用胶带机通过无料钟炉顶装料
设备上料，应在胶带机头部设密闭罩，在摆动流槽密闭室或旋转料槽与称量槽之间的密闭室设抽风点，并在各抽风点的排烟支管设控制阀。
4.5.4.2. 摆动流槽密闭室或旋转料槽与量称槽之间密闭室的抽风量按350~500 m³/min 酌定，含尘浓度2~6 g/m³。
4.5.4.3. 炉顶装料粉尘磨啄性较强，含尘气体中含一定量的CO ，宜采用负压式袋式除尘装置，设备及管路设计需考虑耐磨、防爆等安全防护措施。
4.5.5. 铸铁机除尘
4.5.5.1. 铸铁机在翻罐浇洼时产生石墨粉尘，其中Fe2O3占47%，C 可达34%，严重污染作业场所，岗位含尘浓度高达130 g/Nm³。
4.5.5.2. 宜在铸铁翻罐工位铁水流槽上部设容积式吸尘罩，抽风量（10~12）x104m ³/h。
4.5.5.3. 对铸铁机烟尘宜设计袋式除尘装置，过滤速度宜取低限值。