加工中心加工工艺规范
一、龙门加工中心加工工艺规范
操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作龙门加工中心加工的资格。
1、加工前准备
1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。
2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。
2、加工要求
1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。
2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。
3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。
4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。
5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。
3、刀具与工件装夹
1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。
2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。
4、加工参数设定
1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出
2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口)
5、工件碰数
对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min)
1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。
2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。
3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
4.再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对座标值设定为零，这一点就是工件X轴上的零位。
5.把工件X轴上零位的机械座标记录在机床电脑的H1-H50的工作座标上，让机床记录这个工件X轴零位。
6.工件Y轴零位的设定操作步骤与X轴操作步骤相同。
7.换上加工用的刀具，让刀具底部碰摆在基准面上的高度测量器，当刀具碰到测量器，红灯亮时把这时的Z轴相对座标值设定为零位。
8.移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的Z轴相对座标值再设定为零这就是Z轴的零位。
9.把这点机械座标Z轴数值记录在H1-H50工作座标上，就完成了工件在Z轴的零位设定。
10. 碰数复核：一般零件由操作工自己复核一次；主镶件由当班组长监督，操作工复核一次；重要零件由当班组长亲自操作复核一次。所有复核的结果均在交接班记录上体现。
注:机床具备自动碰数、记录机械座标值功能,在机床电脑中有图文并茂的使用说明书。
（一）、铣削加工部分
1、铣刀选择及装夹
1. 铣刀直径根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大越深，铣刀直径越大。
2. 铣刀刃数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料及粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料及半精加工时，选用中细齿铣刀。
3. 装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下，尽量选用短刀杆。
4. 铣刀装夹后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。
2、工件的装夹
1. 在平口钳上装夹
(1) 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行及垂直。
(2) 工件下面要垫放适当厚度的平行垫块，夹紧时应保证工件紧密地靠在平行垫块上。
(3) 工件高出钳口及伸出钳口两端不能太多，以防铣加工时产生振动。
3、铣削加工
1.机床快速移动时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。
2.用成型铣刀铣削时，为提高刀具耐用度，铣削用量一般应比圆柱形铣刀少25%左右。
3.切断时，铣刀应尽量靠尽夹具，以增加切断时的稳定性。
下列情况选用逆铣：(1).工件表面有硬质，积渣及硬度不均匀时。(2).工件面表凹凸不
平较显著时。(3).工件材料过硬时。(4).阶梯铣削时。(5).切削深度较大时。
下列情况选用顺铣：(1).铣削不易夹牢及薄而且长的工件时。(2).精铣时。(3).切断胶木、塑料、有机玻璃等材料。
（二）、铰、钻削加工部分
1. 装夹好工件（调较、拉表）；
2. 用中心钻试钻，根据中心孔，复查尽寸；
3. 在斜面及高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔；
4. 钻盲孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块；
5. 钻深孔时，为了防止因切削阻塞扭断钻头，应采用较小的进给量，并采用经常排屑的程式，用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头；
6. 铰孔时，要求钻削留余量为0.2-0.5并用铰孔程式进行加工；
（三）、镗削加工部分
1、调校拉百分表；
2、装夹刚性差的工件时，应加辅助支承并且夹紧力要适当，以防止工件装夹变形。
3、装夹镗刀杆及刀盘时，要清干净刀柄及刀柄之间连接部分，装镗刀杆时，拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀仪调整好。
4、对工件中心钻定位，再用比图纸孔径小4-6mm的钻头钻孔（孔径大留余量也应增大），再用粗镗刀加工到只剩下0.1-0.2mm的单边余量，最后才精加工。
（四）、直接数控DNC操作
1.在DNC输送数据加工前，要先装夹好工件，定好参数据单句执行；
2.在计算机中打开要输送的程序进行编辑，然后进入DNC状态，并输入加工程序名；
3.在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现DNC标志；
4.在计算机上按回车键即可进行DNC加工；
5.刀具接近工件型面时，应减慢进刀速度以免加工余量大而造成抢刀或避空不够造成成撞刀事故，并且碰坏工作型面，如需要多次走刀加工，则第一刀切削后，应停机进行测量，其结果正确后，再继续执行程式，否则应停止运行，并检查工件座标参数，以及程式正确性，经改正后，再重复以上步骤；
6.工件加工完毕，应检测工件主要尺寸与图纸尺寸是否一致，合格后方可拆卸送质检；
7.工件拆卸后，应及时把机床工作台清洗干净；
8.多重文件传送功能（MULIT PIP）：该功能能实现机床与微机间互送程式，文件和参数与DNC比较，
A. DNC只能输送一个文件,MULIT PIP能够输送多个文件；
B.文件格式不同，格式错误将导致机床电脑出现报警；
格式如下：PIP格式：$文件名，*%o DNC格式：%o
M30 M30
%o%o %o
（五）、工人自检内容、范围：
1. 加工者在加工前必须看清工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位形状、图纸各尺寸，知道其下工序加工内容；
2. 装夹前先测量毛坯尺寸是否符合图纸要求,工件定位时必须认真检查对刀的正确性。
3. 在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整，自检内容主要为加工部位的位置尺寸，如：（1）工件是否正确分中；（2）加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；（3）加工部位相互间的位置尺寸，在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺寸进行测量（圆弧除外）。
4. 经过粗加工自检后才进行精加工，精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进行自检；对垂直的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸；
5. 完成自检，确认工件与图纸及工艺要求相符后，方能拆下工件送检验员进行专检；
二、立式加工中心加工工艺规范
操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并经过有关立式加工中心的理和实习培训，通过考试及格取得上岗证，才具备操作立式加工中心的资格。
(一)、开机前准备：
1. 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2. 装夹工件：
工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
工件拉表完毕后拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
3. 工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：
4. 碰数方法：光电式静止，机械式转速450~600rpm。
5. 分中碰数：手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
根据其相对值减去碰数头直径（即工件长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。 把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。
工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。
6. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。
7. 根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。
8. 移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。
9. 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。
10. 单边碰数：按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。
检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件边沿，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。
11. 碰数复核：一般零件由操作工自己复核一次；主镶件由当班组长监督，操作工复核
装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
工件拉表完毕后拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
3. 工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：
4. 碰数方法：光电式静止，机械式转速450~600rpm。
5. 分中碰数：手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
根据其相对值减去碰数头直径（即工件长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。 把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。
工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。
6. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。
7. 根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。
8. 移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。
9. 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。
10. 单边碰数：按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。
检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件边沿，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。
11. 碰数复核：一般零件由操作工自己复核一次；主镶件由当班组长监督，操作工复核
一次；重要零件由当班组长亲自操作复核一次。所有复核的结果均在交接班记录上体现。
12. 根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。
13. 加工参数的设定：
主轴转速设定：N=1000×V/（3.14×D） N—主轴转速（rpm/min），V—切削线速度（m/min），D—刀具切削点有效直径（mm）。
进给速度设定：F=N×M×Fn F—进给速度（mm/min），M—有效切削刃数，Fn—切削量（mm/转）
(二)、开机加工：
1. 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。
2. 开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。
3. 开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。
4. 在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。
5. 因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。
6. 工件拆下后及时清洁机床工作台。
7. 加工类型（孔加工）：
钻孔：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~2mm的钻头钻孔，最后用合适的钻头精加工。
铰孔：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔，最后再用铰刀铰孔，铰孔加工时注意控制主轴转速在70~180rpm/min内。
镗孔：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔，然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边0.3mm左右的加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，最后一次精镗余量不能少于0.1mm。
8. 直接数控（DNC）操作：在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设好参数。 在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名。在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工。
(三)、工人自检内容、范围：
1.加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。
2.工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。
3.在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：（1）.工件是否有松动；（2）.工件是否正确分中；（3）.加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；（4）.加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。
4.经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。
5.完成自检，确认工件与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。
(四)、出错原因、特别注意、改正措施列表：
加工中心加工工艺规范
一、龙门加工中心加工工艺规范
操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作龙门加工中心加工的资格。
1、加工前准备
1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。
2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。
2、加工要求
1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。
2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。
3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。
4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。
5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。
3、刀具与工件装夹
1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。
2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。
4、加工参数设定
1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出
2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口)
5、工件碰数
对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min)
1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。
2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。
3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
4.再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对座标值设定为零，这一点就是工件X轴上的零位。
5.把工件X轴上零位的机械座标记录在机床电脑的H1-H50的工作座标上，让机床记录这个工件X轴零位。
6.工件Y轴零位的设定操作步骤与X轴操作步骤相同。
7.换上加工用的刀具，让刀具底部碰摆在基准面上的高度测量器，当刀具碰到测量器，红灯亮时把这时的Z轴相对座标值设定为零位。
8.移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的Z轴相对座标值再设定为零这就是Z轴的零位。
9.把这点机械座标Z轴数值记录在H1-H50工作座标上，就完成了工件在Z轴的零位设定。
10. 碰数复核：一般零件由操作工自己复核一次；主镶件由当班组长监督，操作工复核一次；重要零件由当班组长亲自操作复核一次。所有复核的结果均在交接班记录上体现。
注:机床具备自动碰数、记录机械座标值功能,在机床电脑中有图文并茂的使用说明书。
（一）、铣削加工部分
1、铣刀选择及装夹
1. 铣刀直径根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大越深，铣刀直径越大。
2. 铣刀刃数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料及粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料及半精加工时，选用中细齿铣刀。
3. 装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下，尽量选用短刀杆。
4. 铣刀装夹后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。
2、工件的装夹
1. 在平口钳上装夹
(1) 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行及垂直。
(2) 工件下面要垫放适当厚度的平行垫块，夹紧时应保证工件紧密地靠在平行垫块上。
(3) 工件高出钳口及伸出钳口两端不能太多，以防铣加工时产生振动。
3、铣削加工
1.机床快速移动时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。
2.用成型铣刀铣削时，为提高刀具耐用度，铣削用量一般应比圆柱形铣刀少25%左右。
3.切断时，铣刀应尽量靠尽夹具，以增加切断时的稳定性。
下列情况选用逆铣：(1).工件表面有硬质，积渣及硬度不均匀时。(2).工件面表凹凸不
平较显著时。(3).工件材料过硬时。(4).阶梯铣削时。(5).切削深度较大时。
下列情况选用顺铣：(1).铣削不易夹牢及薄而且长的工件时。(2).精铣时。(3).切断胶木、塑料、有机玻璃等材料。
（二）、铰、钻削加工部分
1. 装夹好工件（调较、拉表）；
2. 用中心钻试钻，根据中心孔，复查尽寸；
3. 在斜面及高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔；
4. 钻盲孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块；
5. 钻深孔时，为了防止因切削阻塞扭断钻头，应采用较小的进给量，并采用经常排屑的程式，用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头；
6. 铰孔时，要求钻削留余量为0.2-0.5并用铰孔程式进行加工；
（三）、镗削加工部分
1、调校拉百分表；
2、装夹刚性差的工件时，应加辅助支承并且夹紧力要适当，以防止工件装夹变形。
3、装夹镗刀杆及刀盘时，要清干净刀柄及刀柄之间连接部分，装镗刀杆时，拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀仪调整好。
4、对工件中心钻定位，再用比图纸孔径小4-6mm的钻头钻孔（孔径大留余量也应增大），再用粗镗刀加工到只剩下0.1-0.2mm的单边余量，最后才精加工。
（四）、直接数控DNC操作
1.在DNC输送数据加工前，要先装夹好工件，定好参数据单句执行；
2.在计算机中打开要输送的程序进行编辑，然后进入DNC状态，并输入加工程序名；
3.在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现DNC标志；
4.在计算机上按回车键即可进行DNC加工；
5.刀具接近工件型面时，应减慢进刀速度以免加工余量大而造成抢刀或避空不够造成成撞刀事故，并且碰坏工作型面，如需要多次走刀加工，则第一刀切削后，应停机进行测量，其结果正确后，再继续执行程式，否则应停止运行，并检查工件座标参数，以及程式正确性，经改正后，再重复以上步骤；
6.工件加工完毕，应检测工件主要尺寸与图纸尺寸是否一致，合格后方可拆卸送质检；
7.工件拆卸后，应及时把机床工作台清洗干净；
8.多重文件传送功能（MULIT PIP）：该功能能实现机床与微机间互送程式，文件和参数与DNC比较，
A. DNC只能输送一个文件,MULIT PIP能够输送多个文件；
B.文件格式不同，格式错误将导致机床电脑出现报警；
格式如下：PIP格式：$文件名，*%o DNC格式：%o
M30 M30
%o%o %o
（五）、工人自检内容、范围：
1. 加工者在加工前必须看清工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位形状、图纸各尺寸，知道其下工序加工内容；
2. 装夹前先测量毛坯尺寸是否符合图纸要求,工件定位时必须认真检查对刀的正确性。
3. 在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整，自检内容主要为加工部位的位置尺寸，如：（1）工件是否正确分中；（2）加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；（3）加工部位相互间的位置尺寸，在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺寸进行测量（圆弧除外）。
4. 经过粗加工自检后才进行精加工，精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进行自检；对垂直的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸；
5. 完成自检，确认工件与图纸及工艺要求相符后，方能拆下工件送检验员进行专检；
二、立式加工中心加工工艺规范
操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并经过有关立式加工中心的理和实习培训，通过考试及格取得上岗证，才具备操作立式加工中心的资格。
(一)、开机前准备：
1. 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2. 装夹工件：
工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
工件拉表完毕后拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
3. 工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：
4. 碰数方法：光电式静止，机械式转速450~600rpm。
5. 分中碰数：手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
根据其相对值减去碰数头直径（即工件长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。 把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。
工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。
6. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。
7. 根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。
8. 移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。
9. 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。
10. 单边碰数：按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。
检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件边沿，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。
11. 碰数复核：一般零件由操作工自己复核一次；主镶件由当班组长监督，操作工复核
装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
工件拉表完毕后拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
3. 工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：
4. 碰数方法：光电式静止，机械式转速450~600rpm。
5. 分中碰数：手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
根据其相对值减去碰数头直径（即工件长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。 把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。
工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。
6. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。
7. 根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。
8. 移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。
9. 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。
10. 单边碰数：按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。
检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件边沿，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。
11. 碰数复核：一般零件由操作工自己复核一次；主镶件由当班组长监督，操作工复核
一次；重要零件由当班组长亲自操作复核一次。所有复核的结果均在交接班记录上体现。
12. 根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。
13. 加工参数的设定：
主轴转速设定：N=1000×V/（3.14×D） N—主轴转速（rpm/min），V—切削线速度（m/min），D—刀具切削点有效直径（mm）。
进给速度设定：F=N×M×Fn F—进给速度（mm/min），M—有效切削刃数，Fn—切削量（mm/转）
(二)、开机加工：
1. 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。
2. 开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。
3. 开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。
4. 在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。
5. 因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。
6. 工件拆下后及时清洁机床工作台。
7. 加工类型（孔加工）：
钻孔：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~2mm的钻头钻孔，最后用合适的钻头精加工。
铰孔：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔，最后再用铰刀铰孔，铰孔加工时注意控制主轴转速在70~180rpm/min内。
镗孔：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔，然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边0.3mm左右的加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，最后一次精镗余量不能少于0.1mm。
8. 直接数控（DNC）操作：在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设好参数。 在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名。在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工。
(三)、工人自检内容、范围：
1.加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。
2.工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。
3.在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：（1）.工件是否有松动；（2）.工件是否正确分中；（3）.加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；（4）.加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。
4.经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。
5.完成自检，确认工件与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。
(四)、出错原因、特别注意、改正措施列表：