综合水泵房施工方案
一、 地基与基础工程
1.土方工程
1.1施工措施及方案
1.1.1土方开挖采用机械大开挖，开挖至－1.0m，应先沿灰线直边切出槽边的轮廓线,然后自上而下分层开挖。每层深度600mm为宜，从开挖端部逆向倒退挖掘。 1.1.2开挖放坡的坑（槽），先按1:035的坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一条，以此线为准进行铲坡。深管沟挖土时，应在沟帮中间留出宽度80cm左右的倒土台。
1.1.3开挖大面积基坑时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方装入手推车或翻斗车，由未开挖的一面运至弃土地点。
1.1.4在挖方上侧弃土时，应保证边坡和直立壁的稳定，抛于槽边的土应距槽边1.2m以外。 1.1.5挖到一定深度时，及时抄好距槽底500mm水平线，从每条槽端部开始，每隔2-3m在槽帮上钉上水平小木橛。
1.1.6挖至槽底标高后，由两端轴线引桩拉通线，检查距槽边尺寸，然后修槽、清底。
1.1.7开挖基坑（槽）的土方，在现场有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。 1.2.土方工程质量标准：
1.2.1基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动，必须经有关部门验收签字以后方可进行下道工序。
1.3.1严禁对基底土的扰动，如不能及时施工下道工序，应在底标高以上留300mm的土层待以后人工开挖。
1.3.2土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。
1.3.3基坑底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。
1.3.4应防止基坑边坡不直不平，基底不平，要加强检查，随挖随修，并要认真验收。 1.3.5放线、基坑开挖为停工待检点,工序必须经质检、监理、设计部门验收签证后方可进行下一道工序施工。 1.4成品保护：
1.4.1定位桩、轴线引桩、水准点、龙门板不得碰撞。必要时用混凝土筑护,并加设防护栏杆。 1.4.2在敷设地上或地下管道、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。
2.模板工程
2.1施工措施及方案
2.1.1支模前要根据基础外形尺寸进行模板翻样，配模时尽量使用钢模，对不合模数的模板缝用木模拼缝，木模内侧要刨光，模板表面应涂刷脱模剂，所用钢模板表面必须洁净、平整、棱角分明。
2.1.2支模前应对垫层表面清理干净，对基础轴线、基础边线、柱子边线、模板轴线进行校核和标识，并经有关部门验收。
2.1.3模板采用定型组合钢模板，模板用U型卡连接，水平支设齐缝拼装，模板缝采用海棉条或胶布密封，模板加固采用钢管斜撑，钢管竖向间距以侧面模板底向上300mm为设置点，竖向钢管水平间距600mm，水平方向设置2根钢管，斜撑间距600mm，并与侧模夹角不小于45°，斜撑必须支顶可靠，不允许直接与土接触, 斜撑头处垫木块。
2.1.4模板支设完毕应及时清理模内尘土、泥块等杂物，并及时检查模板的轴线、标高。 2.1.5模板拆除应按自上而下的顺序拆除。
2.1.6基础柱模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。
2.1.7侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。 2.1.8拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。 2.2质量标准
2.3.1模板及其支撑系统有足够强度、刚度、稳定性，有足够支撑面积，基土应夯实并有排水措施。
2.3.2模板接缝宽度不大于1.5mm，模板表面清理干净并采取防粘结措施。 2.4成品保护
2.4.1安装模板轻拿轻放，不准碰撞已完成的结构并注意防止模板变形。不得随意在模板上开孔。
2.4.2.拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面及棱角。 2.4.3.模板使用过程中加强管理，分规格堆放，及时刷脱模剂。
3.钢筋工程
3.1施工措施及方案
3.1.1每批钢筋应具备出厂合格证、材质报告，并经现场抽样试验合格后方可使用。 3.1.2钢筋表面应清洁、无污泥、油污和锈蚀，外观无损坏。
3.1.3钢筋下料前应先依据施工图纸及施工规范对钢筋进行准确放样。 3.1.4钢筋加工完毕后，应分类堆放，并挂好标识牌。
3.1.5钢筋绑扎时，要先确定合理的绑扎顺序，事先画出箍筋间距，钢筋位置要正确，绑扎要牢固，排列要整齐。 3.2质量标准
3.2.1钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有
关标准的规定，并具有出厂合格证和试验报告单。
3.2.2钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
3.2.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。
3.2.4钢筋焊接接头，按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收规范的规定。
3.2.5弯钩的朝向应正确，绑扎接头处在中心和两端用铁丝扎牢，搭接长度符合设计要求。 3.2.6用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。
3.3.1底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时钢筋被踩变形。 3.3.2严禁随意割断钢筋。
3.3.3大模板板面刷隔离剂时应做好维护，严禁污染钢筋。 3.4成品保护
3.4.1 成型钢筋应按指定地点堆放,用垫木垫放整齐,防止钢筋变形、锈蚀、油污。 3.4.2 运输过程中注意轻卸，不得随意抛掷。 3.4.3 成型钢筋绑扎后不得随意踩踏。
4．混凝土工程
4.1施工措施及方案
4.1.1混凝土配料应按要求选用，水泥选用42.5普通硅酸盐水泥，细骨料采用中粗砂，细度模数大于2.5，含泥量小于5%，粗骨料选用5～40mm戈壁石，含泥量小于3%，各种原材料应具备出厂合格证及试验报告并经审核批准后方可使用。
4.1.2混凝土浇灌前必须提交配合比、砂石检验报告、水泥出厂合格证和检验报告。
4.1.3混凝土搅拌站应根据技术人员出具的混凝土浇灌通知单及试验室的配合比进行混凝土生产。
4.1.4混凝土由现场混凝土搅拌站生产，翻斗车送料，人工浇筑，在浇筑过程中，应及时进行现场混凝土取样试验和检验。
4.1.5混凝土浇筑前，应把模板上的杂物清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得存有积水。
4.1.6混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m。
4.1.7基础砼浇筑时，先浇筑第一个台阶，当砼表面比第一个台阶模板高50mm左右时停止浇筑，最后一台浇筑应以砼不再溢出为止，基础支墩与基础梁砼一起浇筑。
4.1.8在振捣砼时，振捣棒要快插慢提，插点要均匀，振捣要充分，不得漏振或过振，砼浇
筑要分层进行，每层300mm左右，第二次浇筑时振捣棒要插入第一层砼内50mm。采用插入式振捣器时，捣实的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm；采用平板振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
4.1.9在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50~100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得发生离析现象；当浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜槽使混凝土下落。
4.1.10浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土运输，浇筑及间歇的全部时间不得超过下表规定，当超过时应留置施工缝。
留置施工缝；当必须留置时，应征得设计单位同意。 4.1.12施工缝处理
(1)已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2MPa； (2)施工缝的混凝土表面应凿毛，并用水冲洗干净；
(3)在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。 (4)混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。 4.1.13混凝土的养护
(1)混凝土应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖和浇水。
(2)混凝土的浇水养护时间，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土不得少于7天，对参用缓凝剂或有抗渗性能要求的混凝土，不得少于14天。 (3)混凝土的浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态。 4.2质量标准
4.3.1应振捣密实，表面无蜂窝、麻面、不露筋、无孔洞及缝隙夹渣层。 4.3.2混凝土振捣时不得漏振或过振。
4.3.3构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。 4.3.4检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。 4.4成品保护
4.4.1已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa后方可上人。 4.4.2雨天施工应及时对已浇筑的砼进行遮盖。
4.4.3加强施工过程中的监督，防止成品二次污染。
二、 主体工程
1.模板工程
1.1施工措施及方案
1.1.1模板采用定型组合钢模板，用U型卡连接，模板缝采用密封胶条密封。
1.1. 2支模前要根据工程结构形式和尺寸及现场施工条件进行模板翻样，配模时尽量用钢模，对不合模数的模板缝用木模拼缝，木模内侧要刨光，模板表面应涂刷脱模剂，所用钢模表面必须洁净、平整、棱角分明。
1.1.3跨度太大时应起拱，起拱高度为全跨长度的1/1000～3/1000。梁支柱间距不大于80cm。 1.1.4模板支设完毕应及时清理模内尘土，泥块等杂物，并及时检查模板的轴线、标高、截面尺寸。
1.1.5模板拆除应自上而下顺序拆除。
1.1.6柱模拆卸，先拆掉柱箍，再把连接柱模板的U型卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离；梁模拆卸，先拆梁侧帮模再分层拆除拉杆，梁底模在混凝土强度达到设计强度80％后，方可拆除立杆和底模。
1.1.8拆下的模板及时清理杂物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。 1.2质量标准
1.31.3.1模板及其支撑系统具有足够的强度、刚度、稳定性，其基土部分有足够的支承面积，基土应夯实并有排水措施。
1.3.2 模板接缝宽度不大于1.5mm，模板表面干净并采取防粘结措施。 1.3.3保证工程结构和构件各部位形状尺寸和相互位置的正确。 1.4成品保护
1.4.1安装模板轻拿轻放，不准碰撞已完成的结构并注意防止模板变形，不得随意在模板上开孔。
1.4.2拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面及棱角。 1.4.3模板使用过程中加强管理，分规格堆放，及时刷脱模剂。
2．钢筋工程
2.1钢筋工程施工措施及方法
2.1.1所用钢筋表面应清洁，无污泥、油污或浮锈，外观无损坏。钢筋下料和绑扎前，应首先依据施工图纸和图纸会审记录及施工规范，对钢筋进行准确翻样。钢筋应有出厂合格证，力学和工艺性能试验报告及对焊检验报告。
2.1.2柱钢筋接头采用直螺纹连接，梁钢筋接头采用闪光对焊，施焊人员及直螺纹接头施工应为专业队伍。
2.1.3钢筋加工完毕后，应分类堆放，并挂好标识牌。
2.1.4钢筋绑扎时，要先确定合理的绑扎顺序，钢筋位置要正确，应事先画出箍筋间距，绑扎要牢固，排列要整齐。 2.2质量标准
2.2.1.钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定，并具有出厂合格证试验报告单。
2.2.2钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
2.2.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合要求和施工规范的规定。
2.2.4钢筋焊接头，按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收规范的规定。 2.2.5弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度符合设计要求。
2.2.6钢筋制作的钢筋，其数量应符合设计要求 ，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。
2.3.1钢筋绑扎时，要搭设施工脚手板，防止操作时钢筋被踩踏变形。 2.3.2严禁随意割断钢筋。 2.3.3钢筋绑扎完毕后，用砂浆垫块将钢筋垫起，间距不大于1000mm，垫块面积45×45(mm2)，保护层厚度柱、梁为25mm。
2.3.4大模板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋。 2.4成品保护
2.4.1成型钢筋应按指定地点堆放、用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。 2.4.2运输过程中注意轻卸，不得随意抛掷。 2.4.3成型钢筋绑扎后不得随意踩踏。
2.4.4注意对连接套和套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。
3．混凝土工程
3.1混凝土措施及方案
3.1.2混凝土浇筑与振捣的一般要求：
（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
（2）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
（3）使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不能遗漏，做
到均匀振实，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30至40cm），振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
（4）浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
（6）柱的混凝土浇筑：浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。柱子混凝土应一次浇筑完毕，沿柱子不超过3米分段留设浇筑口。
（7）梁的混凝土浇筑：浇筑方法应由一端开始用“ 赶浆法 ” 推进，应按规定进行振捣，不得漏振或过振，以混凝土表面泛出灰浆，不再排出气泡为止，振捣时振动棒应做到快插慢拔。振捣过程中，不能碰钢筋及铁件。为防止收缩裂缝，在混凝土初凝前，再次用木抹子搓平。 （8）施工缝留设：框架柱的施工缝应设置在梁顶面标高位置。如果在梁上留槎必须留在梁跨度三分之一范围内，梁上的施工缝应留成垂直缝，并用木板、钢丝网挡牢。
3.1.2混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12小时内浇水养护，保持混凝土表面处于湿润状态。养护时间不少于7天。 3.2质量标准：
3.2.1混凝土所用水泥，外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的规定。 3.2.2混凝土的强度评定应符合要求。
3.2.3混凝土应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性。 3.2.4混凝土拌合物的坍落度应符合要求。 3.2.5混凝土允许偏差项目
3.3.1 混凝土应捣振密实，混凝土振捣时不得漏振或过振，表面无蜂窝、麻面、不露钢筋、无孔洞及缝隙夹渣层。
3.3.2框架柱、构造柱根部施工缝处，在浇筑前，应铺设50mm厚与混凝土同标号的水泥砂浆或减石子混凝土。
3.3.3检查混凝土的塌落度及和易性，每一工作班不少于两次。混凝土拌合物应搅拌均匀，颜
色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。 3.4成品保护
3.4.1已浇筑好的混凝土强度达到1.2MPa后方可上人。
3.4.2要保证钢筋和垫块的位置正确，不碰动预埋件和插筋。 3.4.3加强施工过程中的监督，防止成品二次污染。
4．预制混凝土吊车梁、屋架梁的制作
4.1施工措施及方案
4.1.1吊车梁、屋架梁在施工前按照设计图纸要求进行放样。 4.1.2吊车梁、屋架梁在预制现场进行预制。
4.1.3底模为砖砌模板，砖模上用1∶1∶6混合砂浆做面层。底模必须置于密实的土层上，并且做好排水措施。侧模采用组合钢模板配以部分木模板，木模板内侧刨光，钢管排架支撑，排架宽度应根据构件的外形尺寸，立杆间距为600～800mm。
4.1.4分层隔离采用滑石粉加机油拌合与塑料薄膜，侧模采用脱模剂与塑料薄膜。
4.1.5预埋螺栓孔、电线洞采用DN25PVC塑料管埋入梁中，并且用钢筋支撑牢固预埋铁件用钢筋支撑绑扎牢固。
4.1.6预埋构件钢筋在配料绑扎施工前，按照施工图纸要求进行翻样。钢筋表面清洁，无污染并且有合格证和各种钢材的力学性能试验。
4.1.7钢筋绑扎，采用提前在绑扎架上进行绑扎成形，并且验收合格后才能入模。 4.1.8混凝土浇筑前，检查模板是否牢固和清理模板内的杂物。 4.1.9混凝土搅拌严格按照施工配合比进行。每根梁浇筑必须一次性完成，表面用木抹子搓平、铁抹子压光。
4.1.10构件混凝土浇筑完毕后，应标注构件的型号和制作日期，对于上、下难以分辨的构件尚应注明“上”字，并均应标在统一的位置上。
4.1.11混凝土的养护，在混凝土浇筑完毕后12小时用草帘覆盖并进行洒水养护，养护状态为草帘随时保持湿润，养护时间不少于7天。 4.2质量标准
4.3质量保证措施
4.3.1模板及其支撑系统有足够强度，稳定性，有足够的支承面积，基土应夯实并有排水措施。 4.3.2模板接缝宽度不大于1.5mm，模板表面清理干净并采取防粘结措施。 4.3.3模板的侧模拆除，在混凝土强度能保证构件不变形情况下，方可拆除。 4.3.4混凝土应振捣密实，表面无蜂窝、麻面、不露筋、无孔洞及缝隙夹渣层。 4.3.5混凝土振捣时不得漏振或过振。
4.3.6检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班不少于2次。 4.3.7各种原材料在施工前必须有合格证和各种检验报告。 4.4成品保护
4.4.1已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa后方可上人。 4.4.2雨天施工应及时对已浇筑的混凝土进行覆盖。 4.4.3加强施工过程中的监督，防止成品的二次污染。
4.4.4在施工上层构件时，各工序应小心细致施工，避免损坏下层构件。
5．构件安装
5.1施工措施及方案
工艺流程：绑扎 → 起吊 → 就位 → 临时固定 → 校正和最后固定
5.1.1绑扎：是用吊索将吊件与起重机吊钩连系在一起以起吊，必须保证构件在起吊中不致发生永久变形和断裂，绑扎牢固可靠，操作简单，吊绳上水平面角度不小于45º。 5.1.2临时固定：为提高起重机利用率，构件随吊随就位，随固定。 5.1.3校正：全面校正构件标高，垂直度，平面坐标。
5.1.4最后固定：将构件按设计要求连接方法，进行最后固定。 5.1.5吊车梁安装
（1）吊车梁为T型，长度6m，用两点绑扎，单机吊装。 （2）吊车梁放置牛腿柱强度达到70％以上后方可进行吊装。
（3）吊车梁标高主要取决于牛腿预埋钢板标高，所以预埋件标高，平面位置必须准确。 （4）吊车梁校正后应立即焊牢，焊牢后方可脱钩，在接头处灌混凝土，进行最后固定。 5.1.6屋盖系统安装
（1）屋盖系统地按节间进行综合安装，即每安好一榀屋架随即将这一节间内的全部构件安装完毕，然后安装下一节间全部构件。
（2）安装起始两个节间时，务必即时安好支撑，保证屋盖稳定。
（3）屋架采用现场平卧预制，屋架翻身时绑扎点即为起吊时的吊点，采用立点绑扎，单机起吊。
（4）起吊时，尽量避免起重机负荷运行，大幅度高空回落、回转，一般应将屋架吊离地面0.5m，将屋架中心对准吊装位置中心，然后提升到安装位置。
（5）屋架临时固定和校正，对于第一榀采用缆风校正，垂直度校正用垂线锤，屋架经临时固定校正后，随即焊接，完成最后固定，焊接牢固后方可脱钩。 5.1.7屋面板安装
（1）屋面板均埋有吊环，安装顺序应由两边檐口对称逐块安向屋脊，防止受力不均匀。 （2）屋面板就位后，应立即与屋架上弦焊接牢固，每块板焊3至4点，最后一块焊两点，焊牢后方可脱钩。 5.2质量标准
5.3.1现场预制构件强度必须符合设计要求，采购的预制构件必须有出厂合格证。 5.3.2构件型号、位置支点锚固必须符合要求，无损坏现象。 5.3.3坐浆、板缝宽度符合设计要求及施工规范规定。
5.3.4构件接头焊接焊缝宽度，高度均符合设计要求及施工规范规定，焊接表面平整，焊缝均匀，无凹陷、无裂纹、气孔、咬边。 5.6成品保护
5.6.1板的堆放和运输，不同板号分别堆放，堆放场地平整，板下面有衬垫，垫块高度大于吊环高度。
5.6.2不得任意涂改轴线，标高位置。
5.6.3安装各种管线时，不得随意剔凿构件。
6．砌体工程
砌体工艺流程：作业准备 → 砖浸水 → 砂浆拌制 → 砌砖墙 → 验收 6.1 施工方法及措施
6.1.1砖浇水,粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水侵入砖四边1.5cm为宜，含水率10％至15％，常温不得干砖上墙。
6.1.2砂浆搅拌，砂浆配合比应用重量比，计量精度水泥±2％，砂石±5％，用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5分钟。
6.1.3组砌方法，采用一顺一丁法。
6.1.4排砖撂底，外墙第一层砖摆底时，山墙丁砖、檐墙为顺砖，根据已弹好的门窗洞口位置线，认真核对窗间墙，其长度是否符合排砖模数如不符合将门洞口位置左右移动，但不应大于2cm。
6.1.5选砖：砖应棱角整齐、无弯曲、裂纹、颜色一致。
6.1.6挂线：砖墙应双面挂线，大于10m的墙体，中间设支线点，小线拉紧，每层砖要穿线看平，使水平缝均匀一致。
6.1.7砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉“三一”砌砖法，砌砖时砖要放平，砌砖一定要跟线“上跟线、下跟棱、左右相印要对墙”，水平缝和竖向灰缝一般为10mm，但不小于8mm，不大于12mm。
6.1.8留槎：外墙转角应同时砌筑，分段位置应放在门窗洞口处。
6.1.9木砖预埋时应大头在内，小头在外，位置为上边或下边四皮砖处，中间均匀二块，墙体拉结筋位置、规格、数量、间距按设计要求留设。
6.1.10安装过梁时标高、型号、位置准确，坐灰饱满，灰浆厚度大于2cm时，应用细混凝土铺垫。
6.2质量标准
砖砌体允许偏差（mm）
6.3量证施
6.3.1砖的品种，强度必须符合设计要求，且有出厂合格证及检验报告。 6.3.2砂浆的品种强度等级必须符合设计要求。 6.3.3 砌体砂浆饱满度不小于80％。 6.3.4 外墙转角严禁留直槎。 6.4成品保护
6.4.1墙体拉结筋，各种预埋件，不得随意拆除、损坏。
6.4.2砂浆稠度应适宜，砌墙时， 随砌随时将砂浆收干净， 防止砂浆污染墙面。
质保措
三、地面工程
工艺流程：基层处理 → 找标高 → 弹水平线 → 铺找平层砂浆 → 养护 → 弹分格线 → 镶分格条 → 拌制水磨石拌合料 → 刷泥浆结合层 → 铺料 → 滚压抹平 → 试磨 → 粗磨 → 细磨 → 草酸清洗 →上光打腊
3.1基底处理：混凝土层面表面无杂物、泥土、油污。 3.2根据墙面50cm线，测出面层标高，弹在四周墙上。 3.3找平层厚度18mm，为保证其平整度应先做灰饼，大小约8～10cm，间距1.5m，灰饼干后，以十字线为准，弹分格线，用小抹子把分格条用稠水泥浆固定，水泥浆低于分格条4至6mm，分格条平直、牢固，四角不抹水泥浆。 3.4面层依据设计要求进行施工。
四、装饰、装修工程
4.1抹灰工程
4.1.1施工艺流程：
墙面浇水→ 吊垂直铁饼冲筋→ 抹底子灰→ 抹罩面灰 4.1.2施工方案
（1）墙面浇水：在抹灰前一天，用胶皮管自上而下对墙面浇水湿润。
（2）抹灰厚度为20mm，外墙底灰1∶2.5水泥砂浆15mm，面层1∶2.5水泥砂浆、内墙底灰1∶3水泥砂浆15mm，面层5mm厚1∶2水泥砂浆。
（3）按墙面垂直，平整度确定抹灰厚度，抹灰操作时先抹上部后抹下部，贴饼、充筋后方可施工。
（4）抹水泥砂浆踢脚板150mm高，凸出墙在抹灰层5至7mm，底灰抹完后，在第二天抹面层灰。
（5）室内墙面的阳角，柱面及门洞口阳角，应用1∶3灰打底与所抹灰饼找平，待砂浆稍干
后，再用107胶水砂浆做护角，阳阴角应用专用抹子做成圆形。
（6）墙面冲筋：用与抹灰层相同砂浆冲筋，冲筋根数根据房间宽高度决定，冲筋宽度5cm，可做横充筋也可做竖充筋。
（7）抹底灰，一般情况下冲筋2小时后就可以抹底灰，抹灰时先薄薄刮一层，接着分层，找平再用大杠水平，垂直一遍，木抹子搓毛。 （8）底灰抹完以后，设专人清理孔洞。
（9）抹面层灰：当底灰六、七成干时，即开始，按上下顺序进行，起抹压实，收光遍数不少于3遍，在初凝前完工。
（10）外墙的分格缝，采用塑料分格条。 4.1.3质量标准
（1） 所用材料的品种、质量必须符合设计要求，各抹灰层之间，及抹灰层与基体之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓，面层无爆灰和裂缝（风裂除外）等缺陷。 （2） 表面光滑、洁净，接槎平整，线角顺直，清晰。 （3） 允许偏差项目
4.1.4（1） 材料的品种、质量必须符合设计要求和材料的标准规定。 （2） 各抹灰层之间基体间无脱尽、空鼓、面层无爆灰和裂纹现象。 （3） 表面光滑、洁净、接搓平整、无裂纹、线条和灰线平直清晰。
（4） 孔洞、槽、盒、管通后抹灰面层，尺寸正确，边缘整齐，光滑平整。 （5） 门窗框与墙体间缝隙填塞密实。
（6） 分格条宽度、深度均匀，平整光滑，楞角整齐，横平竖直、通顺。 4.1.5成品保护
（1） 门框边钉设铁皮或木板保护。 （2） 及时清理门框上砂浆。
（3） 推车、搬运东西时，注意阳角墙面抹灰层。 （4） 拆除脚手架应轻拆轻放。
（5） 墙上的铁件、电盒等不得抹死。 4.2涂料、油漆工程
4.2.1涂料工艺流程： 基层处理 → 腻子 → 刷第一道浆 → 修补腻子 → 第二道 → 检查 （1）基层处理：清除墙面的浮砂、灰尘、疙瘩，清除混凝土表面隔离剂。 （2）刮腻子应横竖刮，注意接头、收头，腻子刮净，每遍干后磨砂纸。
（3）刷一道浆时，应先将门窗口刷好，内墙为滑石粉腻子，外墙为水泥胶腻子，分色线处用排刷齐线刷20cm宽以利接搓，然后大面积施工，刷的顺序应为先天棚后墙面，自上而下顺序。
（4）复找腻子，第一遍浆干后，对墙面上麻点，坑窝刮痕，重新复找修平，干后砂纸打磨，达到表面光滑平整。
（5）第二道同第一道施工工序。
（6）室外刷浆时在窗后腰线部位用的白水泥浆刮一道，再大面积用普通水泥胶腻子。 10.1.2油漆工程油漆工艺流程： 基底处理 → 刷底油 → 刮腻子 → 一道漆 → 复补腻子 → 二道漆
（1）基层处理：清理灰尘，油污等，打砂纸磨四口平面。 （2）刷底油时，先刷底子，再刷门框，厚薄均匀。
（3）刮腻子应横抹竖起，将腻子刮入钉孔、缝隙中。如坑洞过大应修补，其表面平整，上下冒头、榫头等处均应抹到。
（4）磨砂纸：腻子干透后，用1号砂纸打磨，注意不要磨穿底油和破坏棱角。 （5）刷二道漆，顺序为垂直刷一次，水平一次再垂直一次。 （6）修补腻子，对底腻子收缩或残缺处，用腻子刮一道。 4.2.2质量要求
4.2.3质量保证措施
（1） 涂料油漆工程，材料品种质量应符合设计要求和有关标准规定。 （2） 刷浆工程严禁起皮、掉粉、漏刷透底，油漆工程严禁起壳、透底。 4.2.2成品保护
（1） 施工前对不进行涂刷位置加以保护遮盖。 （2） 施工完毕后，严禁人为进行破坏.
五、屋面工程
屋面作法：隔气层 → 保温层 →找平层 →防水层。
5.1施工措施及方案
5.1.1 基层清理应将预制结构层表面杂物、灰尘清理干净。 5.1.2 隔气层涂刷均匀无漏刷。
5.1.3 保温层的铺设必须严格控制好坡度。
5.1.4 找平层工艺流程：基层处理 → 标高坡度弹线 → 洒水湿润 → 施工找平层 → 养护 （1）基层清理时将保温层表面的松散杂物清扫干净，并保证其平整度。
（2）找平层施工时，根据坡度要求，拉线找坡，一般按2m冲筋，并设置找平层分格缝，缝宽20mm，分格缝最大间距为6m，铺置水泥砂浆应按分格块装摊后，用木抹子搓平，铁抹子压
光，阴角处应做成圆弧形。
5.1.5 防水层工艺流程：基层处理 → 涂刷基层处理剂 → 附加层施工 → 卷材与基层表
面涂胶 → 卷材铺贴 → 收头粘结 → 接头密封 → 蓄水试验 → 保护层
（1）基层表面干净，无浮尘、杂物等。
（2）涂刷基层处理剂：大面积涂刷前，在阴阳角等复杂部位用油漆刷均匀涂刷一遍聚氨脂底胶，然后用滚刷大面涂刷，涂刷底胶，厚薄均匀，不得有漏刷，花白等现象。 （3）附加层施工时，阴阳角，水落口等部位必须做附加层，用料为聚氨酯涂料。
（4）卷材与基层表面涂胶，卷材涂胶应留出搭接部位，边头部位空出10mm不涂胶，基层涂胶应均匀，不得反复涂刷，防止粘起底胶或形成凝聚物。
（5）卷材铺贴，涂胶干燥后，即可施工，卷材应由平行于屋脊的檐口往上铺贴，搭接宽度为80mm，端头接在要错开250mm。卷材应从流水坡度的下坡开始，接卷材规格，弹出基准线铺贴，平面拉面相连接立即用滚刷、滚压一遍，排除空气，然后用铁棍滚压密实，卷材的端头及边必须用聚氨脂嵌缝密闭，然后用107胶水泥砂浆压缝密闭。层面完工后，进行蓄水试验人，合格后，做着色保护涂料。
5.2质量标准
9.3.1各种材料的规格与质量符合设计要求及施工规范要求。
9.3.2找平层无脱皮、起砂、空鼓现象，分格缝留设符合施工规范规定。 9.3.3屋面防水层严禁渗漏，无积水现象。
9.3.4卷材的搭接符合设计要求及施工规范规定。 9.3.5卷材无脱落、气泡现象存在。 5.4成品保护
9.4.1找平层未达到一定强度不得上人。 9.4.2雨水口施工时，应采取措施封闭。
9.4.3已铺好防水层，防止机具和施工损伤。 9.4.4防水层完毕后，及时做好保护层。 9.4.5施工中不得污染成品。
六、门窗工程
6.1木门窗施工措施及方案
6.1.1工艺流程：弹线找规矩 → 决定门窗框安装位置 → 决定安装标高 → 扇、门框安装样板 → 窗框、扇、安装 → 门框安装 → 门扇安装
（1）结构工程经过监督站验收达到合格后，即可进行门窗安装施工。首先，应从顶层用大线坠吊垂直，检查窗口位置的准确度，并在墙上弹出安装位置线，对不符合安装的边楞进行处理。
（2）根据室内50cm的平线检查窗框安装的标高尺寸，对不符合的边棱进行处理。
（3）门框根据图纸进行位置和标高安装，为保证安装的牢固，应提前检查预埋木砖数量是否
满足，1.2m高的门口，每边预埋两块木砖，高1.2-2m门口，每边预埋木砖3块，高2-3m的门口，每边预埋木砖4块，每块木砖上应钉2根长10cm的钉子，将钉帽砸扁，顺木纹钉入木门框内。
（4）木门框安装应在地面工程和墙面抹灰施工以前完成。
（5）弹线安装门窗框扇：应考虑抹灰层厚度，并根据门窗尺寸、标高、位置及开启方向，在墙上面弹出安装位置线，窗框的安装标高，以墙上弹50cm平线为准，用木楔将框临时固定于窗洞内，将平线引入洞内做为立框时的标准，再用线坠校正吊直。
（6）木门扇的安装：先确定门的开启方向及小五金型号、安装位置，对开门扇扇口的裁口位置及开启方向（一般右扇为盖口扇）。
（7）检查门口尺寸是否正确；边角是否方正，有无窜角，检查门口高度应量门的两个立边，检查门口宽度应量门口的上、中、下三点，并在扇的相应部位定点划线。
（8）将门扇靠在框上划出相应的尺寸线，如果扇大，则应根据框的尺寸将大出的部分刨去，若扇小应绑木条，且木条应绑在装合页的一面，用胶粘后并用钉子钉牢，钉帽要砸扁，顺木纹送入框内1-2mm。
（9）合页槽剔好后，即安装上、下合页，安装时应先拧一个螺丝，然后关上门检查缝隙是否合适，口与扇是否平整，无问题后方可将螺丝全部拧紧，木螺丝应钉入全长1/3，拧入2/3。 （10）五金安装应符合设计图纸的要求，不得遗漏，一般门锁、碰珠、拉手等距地高度为95～100cm，插销应在拉手下面。 6.1.2质量标准
（1）门窗框安装位置必须符合设计要求。
（2）门窗框必须安装牢固，固定点符合设计要求和施工规范的规定。 （3）门窗框与墙体间需填塞保温材料时，要填塞饱满、均匀。
（4）门扇安装：位置适宜，槽深一致，边缘整齐、尺寸准确。小五金安装齐全，规格符合要求，木螺丝拧紧卧平，插销开启灵活。 6.1.4成品保护
（1）一般木门框安装后应用厚铁皮保护，其高度以手推车车轴中心为准。 （2）修刨门窗时应用木卡具，将门垫起卡牢，以免损坏门边。
（3）门窗进场后应妥善保管，入库存放，其门窗存放架下面应垫起离开地面20-40cm，并垫平。
6.2钢门窗施工措施和方案
6.2.1工艺流程： 划好门窗安装位置及标高 → 运门窗口扇 → 立钢门窗 → 木楔临时固定 → 按水平线复核安装标高，按中线复核安装位置 → 焊接固定 → 堵洞养护 → 装五金配件 → 装玻璃 → 刷油漆→ 装纱扇 → 刷油漆
（1）划线找规矩：按设计图纸门窗安装位置、尺寸、标高，以窗中线为准往两侧量出窗边线，以顶层门窗位置为主，分别找出各层窗安装位置线及标高。
（2）门窗就位，将固定铁脚插入预留洞内找正直吊直，且保证位置准确，用木楔临时固定，窗上框距过梁留2cm缝，梃左右缝隙均匀，宽度一致，距外墙尺寸符合要求。
（3）钢门窗立好后，要进行位置及标高的检查，符合要求后，上框铁脚与过梁铁件焊牢，窗两侧铁脚插入预留洞内，用水湿润，采用1∶3干硬性砂浆堵塞密实，洒水养护。 （4）待堵孔砂浆凝固后，用1∶3水泥砂浆将门窗框边缝塞实，保证门窗位置固定。
（5）钢门窗油漆应在安装前刷好防锈漆和头道调合漆，安装后与室内木门窗一起再刷两道调合漆。
（6）门窗五金应待油漆干后安装，如需先行安装时，应注意防止污染和丢失、损坏。 6.2.2质量标准
钢门窗允许偏差项目（mm）
6.2.3质量保证
（1）钢门窗及其附件质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。
（2）钢门窗安装的位置、开启方向、必须符合设计要求。连接方法必须符合设计要求。 （3）钢门窗扇的安装应关闭严密，开关灵活，无阻滞、回弹和倒翘。 （4）钢门窗附件齐全，位置正确，安装牢固、端正，开启灵活适用。 11.2.4成品保护
（1）钢门窗进场后，应按规格、型号、分类堆放，然后挂牌并标明其规格、型号和数量，用帆布盖好，严防乱堆乱放，防止钢窗变形和生锈。
（2）钢门窗运输时应轻拿轻放，并采取保护措施，避免挤压、磕碰，防止变形损坏。 （3）抹灰时，残留在钢门窗框扇上的砂浆应及时清理干净。
（4）严禁以钢门窗的樘料做为脚手架的支点和固定点，使樘料受压变形；严禁将脚手架的拉杆固定或捆绑在钢门窗框上，防止钢门窗的移位和变形。
（5）拆架子时，注意将开启的门窗扇关上后再落架子，防止撞坏钢门窗。
劳动计划见下表：
主要施工设备、机具计划
综合水泵房施工方案
一、 地基与基础工程
1.土方工程
1.1施工措施及方案
1.1.1土方开挖采用机械大开挖，开挖至－1.0m，应先沿灰线直边切出槽边的轮廓线,然后自上而下分层开挖。每层深度600mm为宜，从开挖端部逆向倒退挖掘。 1.1.2开挖放坡的坑（槽），先按1:035的坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一条，以此线为准进行铲坡。深管沟挖土时，应在沟帮中间留出宽度80cm左右的倒土台。
1.1.3开挖大面积基坑时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方装入手推车或翻斗车，由未开挖的一面运至弃土地点。
1.1.4在挖方上侧弃土时，应保证边坡和直立壁的稳定，抛于槽边的土应距槽边1.2m以外。 1.1.5挖到一定深度时，及时抄好距槽底500mm水平线，从每条槽端部开始，每隔2-3m在槽帮上钉上水平小木橛。
1.1.6挖至槽底标高后，由两端轴线引桩拉通线，检查距槽边尺寸，然后修槽、清底。
1.1.7开挖基坑（槽）的土方，在现场有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。 1.2.土方工程质量标准：
1.2.1基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动，必须经有关部门验收签字以后方可进行下道工序。
1.3.1严禁对基底土的扰动，如不能及时施工下道工序，应在底标高以上留300mm的土层待以后人工开挖。
1.3.2土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。
1.3.3基坑底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。
1.3.4应防止基坑边坡不直不平，基底不平，要加强检查，随挖随修，并要认真验收。 1.3.5放线、基坑开挖为停工待检点,工序必须经质检、监理、设计部门验收签证后方可进行下一道工序施工。 1.4成品保护：
1.4.1定位桩、轴线引桩、水准点、龙门板不得碰撞。必要时用混凝土筑护,并加设防护栏杆。 1.4.2在敷设地上或地下管道、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。
2.模板工程
2.1施工措施及方案
2.1.1支模前要根据基础外形尺寸进行模板翻样，配模时尽量使用钢模，对不合模数的模板缝用木模拼缝，木模内侧要刨光，模板表面应涂刷脱模剂，所用钢模板表面必须洁净、平整、棱角分明。
2.1.2支模前应对垫层表面清理干净，对基础轴线、基础边线、柱子边线、模板轴线进行校核和标识，并经有关部门验收。
2.1.3模板采用定型组合钢模板，模板用U型卡连接，水平支设齐缝拼装，模板缝采用海棉条或胶布密封，模板加固采用钢管斜撑，钢管竖向间距以侧面模板底向上300mm为设置点，竖向钢管水平间距600mm，水平方向设置2根钢管，斜撑间距600mm，并与侧模夹角不小于45°，斜撑必须支顶可靠，不允许直接与土接触, 斜撑头处垫木块。
2.1.4模板支设完毕应及时清理模内尘土、泥块等杂物，并及时检查模板的轴线、标高。 2.1.5模板拆除应按自上而下的顺序拆除。
2.1.6基础柱模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。
2.1.7侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。 2.1.8拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。 2.2质量标准
2.3.1模板及其支撑系统有足够强度、刚度、稳定性，有足够支撑面积，基土应夯实并有排水措施。
2.3.2模板接缝宽度不大于1.5mm，模板表面清理干净并采取防粘结措施。 2.4成品保护
2.4.1安装模板轻拿轻放，不准碰撞已完成的结构并注意防止模板变形。不得随意在模板上开孔。
2.4.2.拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面及棱角。 2.4.3.模板使用过程中加强管理，分规格堆放，及时刷脱模剂。
3.钢筋工程
3.1施工措施及方案
3.1.1每批钢筋应具备出厂合格证、材质报告，并经现场抽样试验合格后方可使用。 3.1.2钢筋表面应清洁、无污泥、油污和锈蚀，外观无损坏。
3.1.3钢筋下料前应先依据施工图纸及施工规范对钢筋进行准确放样。 3.1.4钢筋加工完毕后，应分类堆放，并挂好标识牌。
3.1.5钢筋绑扎时，要先确定合理的绑扎顺序，事先画出箍筋间距，钢筋位置要正确，绑扎要牢固，排列要整齐。 3.2质量标准
3.2.1钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有
关标准的规定，并具有出厂合格证和试验报告单。
3.2.2钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
3.2.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。
3.2.4钢筋焊接接头，按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收规范的规定。
3.2.5弯钩的朝向应正确，绑扎接头处在中心和两端用铁丝扎牢，搭接长度符合设计要求。 3.2.6用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。
3.3.1底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时钢筋被踩变形。 3.3.2严禁随意割断钢筋。
3.3.3大模板板面刷隔离剂时应做好维护，严禁污染钢筋。 3.4成品保护
3.4.1 成型钢筋应按指定地点堆放,用垫木垫放整齐,防止钢筋变形、锈蚀、油污。 3.4.2 运输过程中注意轻卸，不得随意抛掷。 3.4.3 成型钢筋绑扎后不得随意踩踏。
4．混凝土工程
4.1施工措施及方案
4.1.1混凝土配料应按要求选用，水泥选用42.5普通硅酸盐水泥，细骨料采用中粗砂，细度模数大于2.5，含泥量小于5%，粗骨料选用5～40mm戈壁石，含泥量小于3%，各种原材料应具备出厂合格证及试验报告并经审核批准后方可使用。
4.1.2混凝土浇灌前必须提交配合比、砂石检验报告、水泥出厂合格证和检验报告。
4.1.3混凝土搅拌站应根据技术人员出具的混凝土浇灌通知单及试验室的配合比进行混凝土生产。
4.1.4混凝土由现场混凝土搅拌站生产，翻斗车送料，人工浇筑，在浇筑过程中，应及时进行现场混凝土取样试验和检验。
4.1.5混凝土浇筑前，应把模板上的杂物清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得存有积水。
4.1.6混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m。
4.1.7基础砼浇筑时，先浇筑第一个台阶，当砼表面比第一个台阶模板高50mm左右时停止浇筑，最后一台浇筑应以砼不再溢出为止，基础支墩与基础梁砼一起浇筑。
4.1.8在振捣砼时，振捣棒要快插慢提，插点要均匀，振捣要充分，不得漏振或过振，砼浇
筑要分层进行，每层300mm左右，第二次浇筑时振捣棒要插入第一层砼内50mm。采用插入式振捣器时，捣实的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm；采用平板振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
4.1.9在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50~100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得发生离析现象；当浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜槽使混凝土下落。
4.1.10浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土运输，浇筑及间歇的全部时间不得超过下表规定，当超过时应留置施工缝。
留置施工缝；当必须留置时，应征得设计单位同意。 4.1.12施工缝处理
(1)已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2MPa； (2)施工缝的混凝土表面应凿毛，并用水冲洗干净；
(3)在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。 (4)混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。 4.1.13混凝土的养护
(1)混凝土应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖和浇水。
(2)混凝土的浇水养护时间，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土不得少于7天，对参用缓凝剂或有抗渗性能要求的混凝土，不得少于14天。 (3)混凝土的浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态。 4.2质量标准
4.3.1应振捣密实，表面无蜂窝、麻面、不露筋、无孔洞及缝隙夹渣层。 4.3.2混凝土振捣时不得漏振或过振。
4.3.3构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。 4.3.4检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。 4.4成品保护
4.4.1已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa后方可上人。 4.4.2雨天施工应及时对已浇筑的砼进行遮盖。
4.4.3加强施工过程中的监督，防止成品二次污染。
二、 主体工程
1.模板工程
1.1施工措施及方案
1.1.1模板采用定型组合钢模板，用U型卡连接，模板缝采用密封胶条密封。
1.1. 2支模前要根据工程结构形式和尺寸及现场施工条件进行模板翻样，配模时尽量用钢模，对不合模数的模板缝用木模拼缝，木模内侧要刨光，模板表面应涂刷脱模剂，所用钢模表面必须洁净、平整、棱角分明。
1.1.3跨度太大时应起拱，起拱高度为全跨长度的1/1000～3/1000。梁支柱间距不大于80cm。 1.1.4模板支设完毕应及时清理模内尘土，泥块等杂物，并及时检查模板的轴线、标高、截面尺寸。
1.1.5模板拆除应自上而下顺序拆除。
1.1.6柱模拆卸，先拆掉柱箍，再把连接柱模板的U型卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离；梁模拆卸，先拆梁侧帮模再分层拆除拉杆，梁底模在混凝土强度达到设计强度80％后，方可拆除立杆和底模。
1.1.8拆下的模板及时清理杂物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。 1.2质量标准
1.31.3.1模板及其支撑系统具有足够的强度、刚度、稳定性，其基土部分有足够的支承面积，基土应夯实并有排水措施。
1.3.2 模板接缝宽度不大于1.5mm，模板表面干净并采取防粘结措施。 1.3.3保证工程结构和构件各部位形状尺寸和相互位置的正确。 1.4成品保护
1.4.1安装模板轻拿轻放，不准碰撞已完成的结构并注意防止模板变形，不得随意在模板上开孔。
1.4.2拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面及棱角。 1.4.3模板使用过程中加强管理，分规格堆放，及时刷脱模剂。
2．钢筋工程
2.1钢筋工程施工措施及方法
2.1.1所用钢筋表面应清洁，无污泥、油污或浮锈，外观无损坏。钢筋下料和绑扎前，应首先依据施工图纸和图纸会审记录及施工规范，对钢筋进行准确翻样。钢筋应有出厂合格证，力学和工艺性能试验报告及对焊检验报告。
2.1.2柱钢筋接头采用直螺纹连接，梁钢筋接头采用闪光对焊，施焊人员及直螺纹接头施工应为专业队伍。
2.1.3钢筋加工完毕后，应分类堆放，并挂好标识牌。
2.1.4钢筋绑扎时，要先确定合理的绑扎顺序，钢筋位置要正确，应事先画出箍筋间距，绑扎要牢固，排列要整齐。 2.2质量标准
2.2.1.钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定，并具有出厂合格证试验报告单。
2.2.2钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
2.2.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合要求和施工规范的规定。
2.2.4钢筋焊接头，按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收规范的规定。 2.2.5弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度符合设计要求。
2.2.6钢筋制作的钢筋，其数量应符合设计要求 ，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。
2.3.1钢筋绑扎时，要搭设施工脚手板，防止操作时钢筋被踩踏变形。 2.3.2严禁随意割断钢筋。 2.3.3钢筋绑扎完毕后，用砂浆垫块将钢筋垫起，间距不大于1000mm，垫块面积45×45(mm2)，保护层厚度柱、梁为25mm。
2.3.4大模板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋。 2.4成品保护
2.4.1成型钢筋应按指定地点堆放、用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。 2.4.2运输过程中注意轻卸，不得随意抛掷。 2.4.3成型钢筋绑扎后不得随意踩踏。
2.4.4注意对连接套和套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。
3．混凝土工程
3.1混凝土措施及方案
3.1.2混凝土浇筑与振捣的一般要求：
（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
（2）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
（3）使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不能遗漏，做
到均匀振实，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30至40cm），振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
（4）浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
（6）柱的混凝土浇筑：浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。柱子混凝土应一次浇筑完毕，沿柱子不超过3米分段留设浇筑口。
（7）梁的混凝土浇筑：浇筑方法应由一端开始用“ 赶浆法 ” 推进，应按规定进行振捣，不得漏振或过振，以混凝土表面泛出灰浆，不再排出气泡为止，振捣时振动棒应做到快插慢拔。振捣过程中，不能碰钢筋及铁件。为防止收缩裂缝，在混凝土初凝前，再次用木抹子搓平。 （8）施工缝留设：框架柱的施工缝应设置在梁顶面标高位置。如果在梁上留槎必须留在梁跨度三分之一范围内，梁上的施工缝应留成垂直缝，并用木板、钢丝网挡牢。
3.1.2混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12小时内浇水养护，保持混凝土表面处于湿润状态。养护时间不少于7天。 3.2质量标准：
3.2.1混凝土所用水泥，外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的规定。 3.2.2混凝土的强度评定应符合要求。
3.2.3混凝土应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性。 3.2.4混凝土拌合物的坍落度应符合要求。 3.2.5混凝土允许偏差项目
3.3.1 混凝土应捣振密实，混凝土振捣时不得漏振或过振，表面无蜂窝、麻面、不露钢筋、无孔洞及缝隙夹渣层。
3.3.2框架柱、构造柱根部施工缝处，在浇筑前，应铺设50mm厚与混凝土同标号的水泥砂浆或减石子混凝土。
3.3.3检查混凝土的塌落度及和易性，每一工作班不少于两次。混凝土拌合物应搅拌均匀，颜
色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。 3.4成品保护
3.4.1已浇筑好的混凝土强度达到1.2MPa后方可上人。
3.4.2要保证钢筋和垫块的位置正确，不碰动预埋件和插筋。 3.4.3加强施工过程中的监督，防止成品二次污染。
4．预制混凝土吊车梁、屋架梁的制作
4.1施工措施及方案
4.1.1吊车梁、屋架梁在施工前按照设计图纸要求进行放样。 4.1.2吊车梁、屋架梁在预制现场进行预制。
4.1.3底模为砖砌模板，砖模上用1∶1∶6混合砂浆做面层。底模必须置于密实的土层上，并且做好排水措施。侧模采用组合钢模板配以部分木模板，木模板内侧刨光，钢管排架支撑，排架宽度应根据构件的外形尺寸，立杆间距为600～800mm。
4.1.4分层隔离采用滑石粉加机油拌合与塑料薄膜，侧模采用脱模剂与塑料薄膜。
4.1.5预埋螺栓孔、电线洞采用DN25PVC塑料管埋入梁中，并且用钢筋支撑牢固预埋铁件用钢筋支撑绑扎牢固。
4.1.6预埋构件钢筋在配料绑扎施工前，按照施工图纸要求进行翻样。钢筋表面清洁，无污染并且有合格证和各种钢材的力学性能试验。
4.1.7钢筋绑扎，采用提前在绑扎架上进行绑扎成形，并且验收合格后才能入模。 4.1.8混凝土浇筑前，检查模板是否牢固和清理模板内的杂物。 4.1.9混凝土搅拌严格按照施工配合比进行。每根梁浇筑必须一次性完成，表面用木抹子搓平、铁抹子压光。
4.1.10构件混凝土浇筑完毕后，应标注构件的型号和制作日期，对于上、下难以分辨的构件尚应注明“上”字，并均应标在统一的位置上。
4.1.11混凝土的养护，在混凝土浇筑完毕后12小时用草帘覆盖并进行洒水养护，养护状态为草帘随时保持湿润，养护时间不少于7天。 4.2质量标准
4.3质量保证措施
4.3.1模板及其支撑系统有足够强度，稳定性，有足够的支承面积，基土应夯实并有排水措施。 4.3.2模板接缝宽度不大于1.5mm，模板表面清理干净并采取防粘结措施。 4.3.3模板的侧模拆除，在混凝土强度能保证构件不变形情况下，方可拆除。 4.3.4混凝土应振捣密实，表面无蜂窝、麻面、不露筋、无孔洞及缝隙夹渣层。 4.3.5混凝土振捣时不得漏振或过振。
4.3.6检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班不少于2次。 4.3.7各种原材料在施工前必须有合格证和各种检验报告。 4.4成品保护
4.4.1已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa后方可上人。 4.4.2雨天施工应及时对已浇筑的混凝土进行覆盖。 4.4.3加强施工过程中的监督，防止成品的二次污染。
4.4.4在施工上层构件时，各工序应小心细致施工，避免损坏下层构件。
5．构件安装
5.1施工措施及方案
工艺流程：绑扎 → 起吊 → 就位 → 临时固定 → 校正和最后固定
5.1.1绑扎：是用吊索将吊件与起重机吊钩连系在一起以起吊，必须保证构件在起吊中不致发生永久变形和断裂，绑扎牢固可靠，操作简单，吊绳上水平面角度不小于45º。 5.1.2临时固定：为提高起重机利用率，构件随吊随就位，随固定。 5.1.3校正：全面校正构件标高，垂直度，平面坐标。
5.1.4最后固定：将构件按设计要求连接方法，进行最后固定。 5.1.5吊车梁安装
（1）吊车梁为T型，长度6m，用两点绑扎，单机吊装。 （2）吊车梁放置牛腿柱强度达到70％以上后方可进行吊装。
（3）吊车梁标高主要取决于牛腿预埋钢板标高，所以预埋件标高，平面位置必须准确。 （4）吊车梁校正后应立即焊牢，焊牢后方可脱钩，在接头处灌混凝土，进行最后固定。 5.1.6屋盖系统安装
（1）屋盖系统地按节间进行综合安装，即每安好一榀屋架随即将这一节间内的全部构件安装完毕，然后安装下一节间全部构件。
（2）安装起始两个节间时，务必即时安好支撑，保证屋盖稳定。
（3）屋架采用现场平卧预制，屋架翻身时绑扎点即为起吊时的吊点，采用立点绑扎，单机起吊。
（4）起吊时，尽量避免起重机负荷运行，大幅度高空回落、回转，一般应将屋架吊离地面0.5m，将屋架中心对准吊装位置中心，然后提升到安装位置。
（5）屋架临时固定和校正，对于第一榀采用缆风校正，垂直度校正用垂线锤，屋架经临时固定校正后，随即焊接，完成最后固定，焊接牢固后方可脱钩。 5.1.7屋面板安装
（1）屋面板均埋有吊环，安装顺序应由两边檐口对称逐块安向屋脊，防止受力不均匀。 （2）屋面板就位后，应立即与屋架上弦焊接牢固，每块板焊3至4点，最后一块焊两点，焊牢后方可脱钩。 5.2质量标准
5.3.1现场预制构件强度必须符合设计要求，采购的预制构件必须有出厂合格证。 5.3.2构件型号、位置支点锚固必须符合要求，无损坏现象。 5.3.3坐浆、板缝宽度符合设计要求及施工规范规定。
5.3.4构件接头焊接焊缝宽度，高度均符合设计要求及施工规范规定，焊接表面平整，焊缝均匀，无凹陷、无裂纹、气孔、咬边。 5.6成品保护
5.6.1板的堆放和运输，不同板号分别堆放，堆放场地平整，板下面有衬垫，垫块高度大于吊环高度。
5.6.2不得任意涂改轴线，标高位置。
5.6.3安装各种管线时，不得随意剔凿构件。
6．砌体工程
砌体工艺流程：作业准备 → 砖浸水 → 砂浆拌制 → 砌砖墙 → 验收 6.1 施工方法及措施
6.1.1砖浇水,粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水侵入砖四边1.5cm为宜，含水率10％至15％，常温不得干砖上墙。
6.1.2砂浆搅拌，砂浆配合比应用重量比，计量精度水泥±2％，砂石±5％，用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5分钟。
6.1.3组砌方法，采用一顺一丁法。
6.1.4排砖撂底，外墙第一层砖摆底时，山墙丁砖、檐墙为顺砖，根据已弹好的门窗洞口位置线，认真核对窗间墙，其长度是否符合排砖模数如不符合将门洞口位置左右移动，但不应大于2cm。
6.1.5选砖：砖应棱角整齐、无弯曲、裂纹、颜色一致。
6.1.6挂线：砖墙应双面挂线，大于10m的墙体，中间设支线点，小线拉紧，每层砖要穿线看平，使水平缝均匀一致。
6.1.7砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉“三一”砌砖法，砌砖时砖要放平，砌砖一定要跟线“上跟线、下跟棱、左右相印要对墙”，水平缝和竖向灰缝一般为10mm，但不小于8mm，不大于12mm。
6.1.8留槎：外墙转角应同时砌筑，分段位置应放在门窗洞口处。
6.1.9木砖预埋时应大头在内，小头在外，位置为上边或下边四皮砖处，中间均匀二块，墙体拉结筋位置、规格、数量、间距按设计要求留设。
6.1.10安装过梁时标高、型号、位置准确，坐灰饱满，灰浆厚度大于2cm时，应用细混凝土铺垫。
6.2质量标准
砖砌体允许偏差（mm）
6.3量证施
6.3.1砖的品种，强度必须符合设计要求，且有出厂合格证及检验报告。 6.3.2砂浆的品种强度等级必须符合设计要求。 6.3.3 砌体砂浆饱满度不小于80％。 6.3.4 外墙转角严禁留直槎。 6.4成品保护
6.4.1墙体拉结筋，各种预埋件，不得随意拆除、损坏。
6.4.2砂浆稠度应适宜，砌墙时， 随砌随时将砂浆收干净， 防止砂浆污染墙面。
质保措
三、地面工程
工艺流程：基层处理 → 找标高 → 弹水平线 → 铺找平层砂浆 → 养护 → 弹分格线 → 镶分格条 → 拌制水磨石拌合料 → 刷泥浆结合层 → 铺料 → 滚压抹平 → 试磨 → 粗磨 → 细磨 → 草酸清洗 →上光打腊
3.1基底处理：混凝土层面表面无杂物、泥土、油污。 3.2根据墙面50cm线，测出面层标高，弹在四周墙上。 3.3找平层厚度18mm，为保证其平整度应先做灰饼，大小约8～10cm，间距1.5m，灰饼干后，以十字线为准，弹分格线，用小抹子把分格条用稠水泥浆固定，水泥浆低于分格条4至6mm，分格条平直、牢固，四角不抹水泥浆。 3.4面层依据设计要求进行施工。
四、装饰、装修工程
4.1抹灰工程
4.1.1施工艺流程：
墙面浇水→ 吊垂直铁饼冲筋→ 抹底子灰→ 抹罩面灰 4.1.2施工方案
（1）墙面浇水：在抹灰前一天，用胶皮管自上而下对墙面浇水湿润。
（2）抹灰厚度为20mm，外墙底灰1∶2.5水泥砂浆15mm，面层1∶2.5水泥砂浆、内墙底灰1∶3水泥砂浆15mm，面层5mm厚1∶2水泥砂浆。
（3）按墙面垂直，平整度确定抹灰厚度，抹灰操作时先抹上部后抹下部，贴饼、充筋后方可施工。
（4）抹水泥砂浆踢脚板150mm高，凸出墙在抹灰层5至7mm，底灰抹完后，在第二天抹面层灰。
（5）室内墙面的阳角，柱面及门洞口阳角，应用1∶3灰打底与所抹灰饼找平，待砂浆稍干
后，再用107胶水砂浆做护角，阳阴角应用专用抹子做成圆形。
（6）墙面冲筋：用与抹灰层相同砂浆冲筋，冲筋根数根据房间宽高度决定，冲筋宽度5cm，可做横充筋也可做竖充筋。
（7）抹底灰，一般情况下冲筋2小时后就可以抹底灰，抹灰时先薄薄刮一层，接着分层，找平再用大杠水平，垂直一遍，木抹子搓毛。 （8）底灰抹完以后，设专人清理孔洞。
（9）抹面层灰：当底灰六、七成干时，即开始，按上下顺序进行，起抹压实，收光遍数不少于3遍，在初凝前完工。
（10）外墙的分格缝，采用塑料分格条。 4.1.3质量标准
（1） 所用材料的品种、质量必须符合设计要求，各抹灰层之间，及抹灰层与基体之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓，面层无爆灰和裂缝（风裂除外）等缺陷。 （2） 表面光滑、洁净，接槎平整，线角顺直，清晰。 （3） 允许偏差项目
4.1.4（1） 材料的品种、质量必须符合设计要求和材料的标准规定。 （2） 各抹灰层之间基体间无脱尽、空鼓、面层无爆灰和裂纹现象。 （3） 表面光滑、洁净、接搓平整、无裂纹、线条和灰线平直清晰。
（4） 孔洞、槽、盒、管通后抹灰面层，尺寸正确，边缘整齐，光滑平整。 （5） 门窗框与墙体间缝隙填塞密实。
（6） 分格条宽度、深度均匀，平整光滑，楞角整齐，横平竖直、通顺。 4.1.5成品保护
（1） 门框边钉设铁皮或木板保护。 （2） 及时清理门框上砂浆。
（3） 推车、搬运东西时，注意阳角墙面抹灰层。 （4） 拆除脚手架应轻拆轻放。
（5） 墙上的铁件、电盒等不得抹死。 4.2涂料、油漆工程
4.2.1涂料工艺流程： 基层处理 → 腻子 → 刷第一道浆 → 修补腻子 → 第二道 → 检查 （1）基层处理：清除墙面的浮砂、灰尘、疙瘩，清除混凝土表面隔离剂。 （2）刮腻子应横竖刮，注意接头、收头，腻子刮净，每遍干后磨砂纸。
（3）刷一道浆时，应先将门窗口刷好，内墙为滑石粉腻子，外墙为水泥胶腻子，分色线处用排刷齐线刷20cm宽以利接搓，然后大面积施工，刷的顺序应为先天棚后墙面，自上而下顺序。
（4）复找腻子，第一遍浆干后，对墙面上麻点，坑窝刮痕，重新复找修平，干后砂纸打磨，达到表面光滑平整。
（5）第二道同第一道施工工序。
（6）室外刷浆时在窗后腰线部位用的白水泥浆刮一道，再大面积用普通水泥胶腻子。 10.1.2油漆工程油漆工艺流程： 基底处理 → 刷底油 → 刮腻子 → 一道漆 → 复补腻子 → 二道漆
（1）基层处理：清理灰尘，油污等，打砂纸磨四口平面。 （2）刷底油时，先刷底子，再刷门框，厚薄均匀。
（3）刮腻子应横抹竖起，将腻子刮入钉孔、缝隙中。如坑洞过大应修补，其表面平整，上下冒头、榫头等处均应抹到。
（4）磨砂纸：腻子干透后，用1号砂纸打磨，注意不要磨穿底油和破坏棱角。 （5）刷二道漆，顺序为垂直刷一次，水平一次再垂直一次。 （6）修补腻子，对底腻子收缩或残缺处，用腻子刮一道。 4.2.2质量要求
4.2.3质量保证措施
（1） 涂料油漆工程，材料品种质量应符合设计要求和有关标准规定。 （2） 刷浆工程严禁起皮、掉粉、漏刷透底，油漆工程严禁起壳、透底。 4.2.2成品保护
（1） 施工前对不进行涂刷位置加以保护遮盖。 （2） 施工完毕后，严禁人为进行破坏.
五、屋面工程
屋面作法：隔气层 → 保温层 →找平层 →防水层。
5.1施工措施及方案
5.1.1 基层清理应将预制结构层表面杂物、灰尘清理干净。 5.1.2 隔气层涂刷均匀无漏刷。
5.1.3 保温层的铺设必须严格控制好坡度。
5.1.4 找平层工艺流程：基层处理 → 标高坡度弹线 → 洒水湿润 → 施工找平层 → 养护 （1）基层清理时将保温层表面的松散杂物清扫干净，并保证其平整度。
（2）找平层施工时，根据坡度要求，拉线找坡，一般按2m冲筋，并设置找平层分格缝，缝宽20mm，分格缝最大间距为6m，铺置水泥砂浆应按分格块装摊后，用木抹子搓平，铁抹子压
光，阴角处应做成圆弧形。
5.1.5 防水层工艺流程：基层处理 → 涂刷基层处理剂 → 附加层施工 → 卷材与基层表
面涂胶 → 卷材铺贴 → 收头粘结 → 接头密封 → 蓄水试验 → 保护层
（1）基层表面干净，无浮尘、杂物等。
（2）涂刷基层处理剂：大面积涂刷前，在阴阳角等复杂部位用油漆刷均匀涂刷一遍聚氨脂底胶，然后用滚刷大面涂刷，涂刷底胶，厚薄均匀，不得有漏刷，花白等现象。 （3）附加层施工时，阴阳角，水落口等部位必须做附加层，用料为聚氨酯涂料。
（4）卷材与基层表面涂胶，卷材涂胶应留出搭接部位，边头部位空出10mm不涂胶，基层涂胶应均匀，不得反复涂刷，防止粘起底胶或形成凝聚物。
（5）卷材铺贴，涂胶干燥后，即可施工，卷材应由平行于屋脊的檐口往上铺贴，搭接宽度为80mm，端头接在要错开250mm。卷材应从流水坡度的下坡开始，接卷材规格，弹出基准线铺贴，平面拉面相连接立即用滚刷、滚压一遍，排除空气，然后用铁棍滚压密实，卷材的端头及边必须用聚氨脂嵌缝密闭，然后用107胶水泥砂浆压缝密闭。层面完工后，进行蓄水试验人，合格后，做着色保护涂料。
5.2质量标准
9.3.1各种材料的规格与质量符合设计要求及施工规范要求。
9.3.2找平层无脱皮、起砂、空鼓现象，分格缝留设符合施工规范规定。 9.3.3屋面防水层严禁渗漏，无积水现象。
9.3.4卷材的搭接符合设计要求及施工规范规定。 9.3.5卷材无脱落、气泡现象存在。 5.4成品保护
9.4.1找平层未达到一定强度不得上人。 9.4.2雨水口施工时，应采取措施封闭。
9.4.3已铺好防水层，防止机具和施工损伤。 9.4.4防水层完毕后，及时做好保护层。 9.4.5施工中不得污染成品。
六、门窗工程
6.1木门窗施工措施及方案
6.1.1工艺流程：弹线找规矩 → 决定门窗框安装位置 → 决定安装标高 → 扇、门框安装样板 → 窗框、扇、安装 → 门框安装 → 门扇安装
（1）结构工程经过监督站验收达到合格后，即可进行门窗安装施工。首先，应从顶层用大线坠吊垂直，检查窗口位置的准确度，并在墙上弹出安装位置线，对不符合安装的边楞进行处理。
（2）根据室内50cm的平线检查窗框安装的标高尺寸，对不符合的边棱进行处理。
（3）门框根据图纸进行位置和标高安装，为保证安装的牢固，应提前检查预埋木砖数量是否
满足，1.2m高的门口，每边预埋两块木砖，高1.2-2m门口，每边预埋木砖3块，高2-3m的门口，每边预埋木砖4块，每块木砖上应钉2根长10cm的钉子，将钉帽砸扁，顺木纹钉入木门框内。
（4）木门框安装应在地面工程和墙面抹灰施工以前完成。
（5）弹线安装门窗框扇：应考虑抹灰层厚度，并根据门窗尺寸、标高、位置及开启方向，在墙上面弹出安装位置线，窗框的安装标高，以墙上弹50cm平线为准，用木楔将框临时固定于窗洞内，将平线引入洞内做为立框时的标准，再用线坠校正吊直。
（6）木门扇的安装：先确定门的开启方向及小五金型号、安装位置，对开门扇扇口的裁口位置及开启方向（一般右扇为盖口扇）。
（7）检查门口尺寸是否正确；边角是否方正，有无窜角，检查门口高度应量门的两个立边，检查门口宽度应量门口的上、中、下三点，并在扇的相应部位定点划线。
（8）将门扇靠在框上划出相应的尺寸线，如果扇大，则应根据框的尺寸将大出的部分刨去，若扇小应绑木条，且木条应绑在装合页的一面，用胶粘后并用钉子钉牢，钉帽要砸扁，顺木纹送入框内1-2mm。
（9）合页槽剔好后，即安装上、下合页，安装时应先拧一个螺丝，然后关上门检查缝隙是否合适，口与扇是否平整，无问题后方可将螺丝全部拧紧，木螺丝应钉入全长1/3，拧入2/3。 （10）五金安装应符合设计图纸的要求，不得遗漏，一般门锁、碰珠、拉手等距地高度为95～100cm，插销应在拉手下面。 6.1.2质量标准
（1）门窗框安装位置必须符合设计要求。
（2）门窗框必须安装牢固，固定点符合设计要求和施工规范的规定。 （3）门窗框与墙体间需填塞保温材料时，要填塞饱满、均匀。
（4）门扇安装：位置适宜，槽深一致，边缘整齐、尺寸准确。小五金安装齐全，规格符合要求，木螺丝拧紧卧平，插销开启灵活。 6.1.4成品保护
（1）一般木门框安装后应用厚铁皮保护，其高度以手推车车轴中心为准。 （2）修刨门窗时应用木卡具，将门垫起卡牢，以免损坏门边。
（3）门窗进场后应妥善保管，入库存放，其门窗存放架下面应垫起离开地面20-40cm，并垫平。
6.2钢门窗施工措施和方案
6.2.1工艺流程： 划好门窗安装位置及标高 → 运门窗口扇 → 立钢门窗 → 木楔临时固定 → 按水平线复核安装标高，按中线复核安装位置 → 焊接固定 → 堵洞养护 → 装五金配件 → 装玻璃 → 刷油漆→ 装纱扇 → 刷油漆
（1）划线找规矩：按设计图纸门窗安装位置、尺寸、标高，以窗中线为准往两侧量出窗边线，以顶层门窗位置为主，分别找出各层窗安装位置线及标高。
（2）门窗就位，将固定铁脚插入预留洞内找正直吊直，且保证位置准确，用木楔临时固定，窗上框距过梁留2cm缝，梃左右缝隙均匀，宽度一致，距外墙尺寸符合要求。
（3）钢门窗立好后，要进行位置及标高的检查，符合要求后，上框铁脚与过梁铁件焊牢，窗两侧铁脚插入预留洞内，用水湿润，采用1∶3干硬性砂浆堵塞密实，洒水养护。 （4）待堵孔砂浆凝固后，用1∶3水泥砂浆将门窗框边缝塞实，保证门窗位置固定。
（5）钢门窗油漆应在安装前刷好防锈漆和头道调合漆，安装后与室内木门窗一起再刷两道调合漆。
（6）门窗五金应待油漆干后安装，如需先行安装时，应注意防止污染和丢失、损坏。 6.2.2质量标准
钢门窗允许偏差项目（mm）
6.2.3质量保证
（1）钢门窗及其附件质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。
（2）钢门窗安装的位置、开启方向、必须符合设计要求。连接方法必须符合设计要求。 （3）钢门窗扇的安装应关闭严密，开关灵活，无阻滞、回弹和倒翘。 （4）钢门窗附件齐全，位置正确，安装牢固、端正，开启灵活适用。 11.2.4成品保护
（1）钢门窗进场后，应按规格、型号、分类堆放，然后挂牌并标明其规格、型号和数量，用帆布盖好，严防乱堆乱放，防止钢窗变形和生锈。
（2）钢门窗运输时应轻拿轻放，并采取保护措施，避免挤压、磕碰，防止变形损坏。 （3）抹灰时，残留在钢门窗框扇上的砂浆应及时清理干净。
（4）严禁以钢门窗的樘料做为脚手架的支点和固定点，使樘料受压变形；严禁将脚手架的拉杆固定或捆绑在钢门窗框上，防止钢门窗的移位和变形。
（5）拆架子时，注意将开启的门窗扇关上后再落架子，防止撞坏钢门窗。
劳动计划见下表：
主要施工设备、机具计划