浅谈高性能砼在道里制梁场施工控制中的应用
作者：韩少锋
摘要：近年我国经济技术高速发展，综合国力显著提高，随着国家基础建设步伐的加快，对铁路施工的投资也越来越大，特别是近两年国内几条主要客运专线的施工建设，标志着我国在铁路施工水平方面进入了一个新的台阶，混凝土作为施工建设最主要的基础材料之—，其性能品质成为关键，以耐久性为特点的高性能混凝土混凝土就是在这种高标准、高要求的前提下应用而生的。
关键词： 客运专线； 高性能混凝土； 施工控制； 应用
一、 概述
道里制梁场属于国家重点铁路建设项目哈尔滨至大连客运专线，位于哈大线的最北端哈尔滨境内，整个制梁场主要承建530榀铁路标准箱型预制梁，梁体以32米标准梁为主，模板用不锈钢模板，混凝土采用一次性浇注成型，浇注时间基本控制在5－6小时之间，每榀梁混凝土的方量基本控制在320ｍ３左右。要求梁体混凝土必须满足外观整洁干净，无蜂窝、麻面，无明显色差，由于采用一次性浇注成型，主要加强施工现场控制，避免出现施工冷缝，成型后的混凝土28天实测强度应在65Mpa左右，混凝土各项指标（抗冻性，抗渗性，抗氯离子渗透及原材料碱活性等等）均要满足耐久性要求。
二、 高性能混凝土的主要特点
高性能混凝土是指采用普通原材料、常规施工工艺，通过参加一定的外加剂和矿物掺合料配制成具有高工作性，高强度，高耐久性的综合性能优良的混凝土。具体是指：
1）混凝土拌和物呈高塑或流态、适于泵送、不离析不泌水，便于浇注密实；
2）在凝结硬化过程中和硬化后的体积稳定，水化热底，不产生微细裂缝，
徐变小；
3）有很高的抗渗性。其中高工作性是高性能混凝土必须具备的首要条件，
即高流动性、高抗分离性、高间隙通过性、高填充性、高密实性、高稳
定性；并同时具备底成本的技术经济合理性。
4）能满足地域性差异造成主要原材料变化及气候等因素的影响，适合各种
施工环境。
高性能混凝土具有非常丰富的技术内容，很多专业人士对其理解和认识也不尽相同，但基本上都认为高性能混凝土区别于普通混凝土的特点主要体现在在对耐久性影响方面的考虑，从以往追求高强度转变到现在对耐久性方面的认可是高性能和普通混凝土的本质区别，主要为保证混凝土结构物满足设计年限提高建筑物的安全性。在配合比设计要保证拌和物易于浇注和密实成型，不发生或尽量少发生有温度和收缩产生的裂缝，硬化后有足够的强度，内部孔隙结构合理而有底渗透和高抗化学侵蚀。
三、高性能混凝土在道里制梁场预制梁施工中如何控制
混凝土现场控制主要从混凝土所需原材料，混凝土的搅拌及输送，现场坍落度控制，布料工艺及振捣，混凝土的养护这几个方面进行控制。
首先，施工用混凝土所需原材料必须满足规范要求：
1） 细集料为中粗砂，细度摸数2.6—3.0之间,属于II区砂且级配合格,含泥
量要小于2%；杂质含量及少。道里制梁场所用砂为五常拉林河砂,细度
模数基本上在2.7-3.0的范围内波动,含泥量0.4%-0.8%,泥块含量为0；其
各项指标均满足JGJ52-2006及铁科技[2004]120标准的规定。
2） 粗集料要求采用二级配掺配成5—20连续级配碎石,而且碎石进场后全
部按照要求进行二次清洗，道里制梁场采用阿城金鑫石场碎石,其碎石粒
径10-20一档最初粒径偏大,但级配合格,后来经过和供应商联系其粒径
也在合理范围之内；其各项指标均满足JGJ52-2006及铁科技[2004]120
标准的规定。
3） 水泥采用要求采用PO42.5水泥，比表面积、凝结时间、体积安定性及
抗折、抗压等其它性能指标相对稳定。道里制梁场所用水泥属于哈尔滨
亚泰水泥厂的PO42.5水泥，比表面积在310-340㎡/㎏范围,初凝时间
155-180min范围,安定性合格,28天（抗折7.5-8.5Mpa，抗压50 Mpa
左右）。其各项指标均满足GB175-2007、铁建设[2005]160及铁科技
[2004]120的相关标准要求。
4） 活性矿物掺合料矿渣和粉煤灰的细度、烧失量比较稳定。粉煤灰属于哈
热电厂生产F类粉煤灰，其烧失量在2.5-2.8%之间,需水量比90-97%之
间；矿粉为黑龙江华达水泥厂S95，比表面积在400-450㎡/㎏之间，烧
失量在0.4-1.0%。粉煤灰和矿粉其各项指标均能满足GB/T1596-2005 及
科技基[2005]101 、GB/T18046-2008铁科技[2004]120 号文要求。
5） 外加剂属于聚羧酸类多功能高效减水剂，性能也相对稳定。 道里制梁
场根据业主要求必须切换外加剂，所以我们开始使用的是山西黄腾外加
剂厂生产的HT-HPC高性能减水剂,后来切换为山东菏泽联强生产的
LQ-II多功能高效减水剂,两者减水率基本上都在25%以上,但是后者在
同样的掺量下混凝土的流动性、扩展度较大,特别是在振捣作用下显得更
加明显。其余各项指标均满足JG/T223-2007及铁科技[2004]120 号文标
准要求。
第二，混凝土的搅拌及运输上根据实际情况要满足。
道里制梁场采用三台90搅拌站对混凝土进行搅拌，额定搅拌容量为2方/盘，试验室根据高性能混凝土的各项要求设定搅拌总时间不少于120S，分冬季和夏季两种投料方式进行搅拌。
冬季对所需原材料分别加热，特别是砂、石按量堆放在小仓库里采用地热形式进行加热，仓库进行全封闭保温，水用锅炉加热温度基本上控制在40-55℃之间，粉煤灰、矿粉和水泥罐加盖外衣进行保温，根据计算热量损失情况，搅拌出来的混凝土出机温度应保证在10℃以上.搅拌投料顺序为：先加骨料和热水搅拌30S后再加入水泥和矿粉、粉煤灰搅拌三十秒，搅拌均匀后最后投入外加剂至少搅拌90S，充分搅拌均匀后再卸料.
夏季施工不需要对混凝土所需原材料加热，投料顺序是：先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿粉、粉煤灰充分搅拌后再加入水将其搅拌成砂浆，接着投入粗骨料搅拌均匀后再加入外加剂并搅拌均匀，搅拌总时间不能少于120S。
道里制梁场属于工厂化施工，作业半径小，混凝土的运输距离相对短，所以采用罐式混凝土输送车运输混凝土，运输时搅拌罐匀速转动保证混凝土的施工和易性良好，冬季施工时为满足混凝土入模温度5-30℃的要求也对搅拌罐进行保温（对搅拌罐外面进行包裹），并取得了良好的效果。
实践证明根据实际情况，通过不同的搅拌方式、投料顺序及对搅拌时间的控制和合理的混凝土输送对现场预制梁的施工起到了很好的帮助。有效的保证了混凝土各种出机性能指标。
第三，道里制梁场属于我国最北端的哈尔滨市，由于地处东北，夏季施工时间短，冬季漫长而寒冷，春秋季节多大风，因此我们在实际施工中的难点和重点就体现在现场混凝土坍落度的控制上。
高性能混凝土自身流动性大，坍落度损失小，要求半小时坍落度损失为0,一个小时坍落度损失控制在1-3cm之间，而影响其坍落度的因素众多，主要体现在：集料的级配、含水量是否稳定，胶凝材料和外加剂的相容性，以及胶凝材料矿物含量的波动，外加剂有效成份的含量，环境温度的变化等等。道里制梁场属于工厂化作业，原材料相对比较稳定。由于地处我国东北，昼夜温差大，自然环境对坍落度的影响显得更为明显，特别是白天气温高时因为梁场采用的是钢模板，钢模板在阳光直接照射下容易吸热，吸热后模板面层温度较高，而在较高温度时混凝土的坍落度损失较大，就要求现场浇注速度快，充分振捣，同时控制混凝土搅拌站的输出量尽量避免混凝土到现场后等待，防止混凝土因为坍落度损失过快出现施工冷缝，晚上气温相对低时坍落度损失较小，特别是临晨2：00-5：00时混凝土几乎没损失，一般人认为坍损失小不是更利于混凝土的浇注成型吗？但道里制梁场预制的是客运专线32米标准梁，由于结构设计，混凝土布料方式等的影响下若混凝土不能在一定时间内达到半塑性状态，就会使得大量混凝土翻入底模，如果翻浆过多会导致：一、施工人员怕翻浆在振捣上减少频率，出现漏振，降低混凝土的密实性，这样不但影响外观质量，也会降低混凝土强度；
二、由于大量混凝土翻入底模需要把它全部清理出来，造成误工，浪费混凝土，增加施工成本；三、延长混凝土的成型时间，不能满足铁建设[2004]120号文规定的：其混凝土成型时间不宜超过6小时并不宜超过混凝土的初凝时间；所以控制预制梁混凝土成型的关键就是控制其混凝土的施工坍落度。因此在气温相对底的情况下，我们采取适当调整砂率，尽量采用底用水量，以降低混凝土的流动性,预制梁混凝土坍落度要求的范围是180±20cm,在底温环境下我们控制实测入模混凝土的坍落度为180 cm -195 cm进行施工。
在这里我想纠正一个不正常的理解，有部分人认为混凝土坍落度不能调整，只能根据试验室烧的砂、石含水率来计算每盘混凝土的实际用水量，我认为这是一个错误的概念，实测含水率只能作为一个减少施工配合比误差的参照，因为混凝土的坍落度是一个动态的指标，它每一盘都在因为各种因素（集料的含水不可能很均匀的分布，胶凝材料出厂时间有长有短，外加剂的匀质性变化等等）的变化而变化，所以任何混凝土配合比在设计时都是以一个范围来定的,也就是说混凝土的坍落度可以根据实际需要允许在其规定范围之内由试验人员做适当调整。 第四，混凝土运输到现场后就要进行合理布料和振捣，才能保证整个梁实体的质量。
道里制梁场每榀梁的布料主要采用两台可移动式24米的布料杆，一台37米泵车备用。由布料杆连接两台拖泵进行混凝土浇注，高性能混凝土具有高工作性是：高流动性，易密性，易泵送和便于振捣成型。所以在布料上就一定要讲究合理，根据它的高流动性我们主要是按照环境温度的高低采用不同方式进行布料，夏季高温时我们采用阶梯式递增布料，也就是根据梁体总长度，把梁分成几段，再根据高温下混凝土达到半塑性状态的时间进行分段分层布料。当第一段底层混凝土布好后再紧接着布第二层，第二层的厚度大概控制在30 cm左右，长度为第一层的3/4，就这样等第一段混凝土布到一定厚度时紧接着进行第二段的布料。整个布料时间及布料长度都是取决于混凝土入模后达到半塑性的时间而定，这样就能保证混凝土成型后不会出现由于凝结时间差而形成的施工冷缝，和梁体
表面色差。冬季施工时由于气温底我们采用对整个梁体分层布料，由两个布料杆同时从两个腹板的一端向另一端布料，厚度控制在30cm左右，等第一层完全布满后充分振倒后再进行第二层布料，对混凝土的内在质量和外观质量都有了很好的保证, 第一层布完后施工人员立即进行振捣,两腹板各安排三名振捣人员按”快插慢拔”的方法进行震动30秒左右,振动的间距基本上在30 cm左右,振捣时若混凝土坍落度偏大应适当减少振动时间,但必须确保所有混凝土一定要振到位.若振动时间过长可能会导致混凝土离析使的成型后的混凝土表面产生砂线等外观缺陷,影响混凝土的强度。若混凝土坍落度偏小时应适当延长振捣时间，增加振盗频率,保证混凝土的均匀性及密实性，防止混凝土出现大的空洞和气泡不能完全排除，提高混凝土的内在质量，降低蜂窝、麻面的等外观缺陷。
最后,应加强混凝土的养护。
养护的目的就是保证混凝土的硬化以及水泥的水化达到一定程度，从而获得性能优良的混凝土。合适的养护能提高混凝土的强度、抗渗性、耐磨性、抗冻融性。如果混凝土养护不当，混凝土强度和耐久性将明显降低．混凝土拌和物是由骨料、胶凝材料及水组成的混合物，在凝结过程中各种组分之间存在一定的空隙，这些空隙被称为毛细孔。水泥混凝土在凝结硬化过程中的除了和水泥水化的水之外还存在一部分为改善新拌混凝土的工作性的自由水，这些自由水在混凝土浇注完后随着水化反应就会延着毛细孔向外流。如果混凝土表面湿度太小，产生内外压力，混凝土里面的水就加速向外流，降低水泥的有效水化反应，混凝土就会出现塑性收缩裂缝，塑性收缩裂缝对混凝土的强度、耐久性以及混凝土的整个性能都是有害的。
道里制梁场混凝土的养护工作，为提高混凝土的早期强度主要采用蒸汽养护，混凝土在采取蒸汽养护时分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间棚温控制在大于5℃，一般是灌筑完4h-6h后方进行升温，升温速度控制在6℃-8℃/h，恒温养护期间蒸汽温度基本上控制在35℃-45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃；降温速度也控制在6℃-8℃/h。恒温养护时间根据同条件养护试件的抗压强度试验来确定,大约是3天左右,冬季环境温度底恒温时间略微延长。蒸养结束后用土工布将混凝土表面完全包裹，环境温度在5℃以上且昼夜温差很小（在10℃以内）时采用自然洒水养护，自然养护龄期至少14天，同时水温和梁体表面温度不能超过15℃。若昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时采用喷涂养护剂的方式进行养护，同时保证了养护剂不能漏喷。
结束语，高性能混凝土要体现它的高性能不只是一个优质的配合比，更主要的是看施工企业是怎么去实际操作，从各个环节上作到科学，合理施工。道里制梁场依靠科学的管理，精细的施工在两年的混凝土施工中没有出现一起质量事故，保证了质量，提前完成了施工任务。
浅谈高性能砼在道里制梁场施工控制中的应用
作者：韩少锋
摘要：近年我国经济技术高速发展，综合国力显著提高，随着国家基础建设步伐的加快，对铁路施工的投资也越来越大，特别是近两年国内几条主要客运专线的施工建设，标志着我国在铁路施工水平方面进入了一个新的台阶，混凝土作为施工建设最主要的基础材料之—，其性能品质成为关键，以耐久性为特点的高性能混凝土混凝土就是在这种高标准、高要求的前提下应用而生的。
关键词： 客运专线； 高性能混凝土； 施工控制； 应用
一、 概述
道里制梁场属于国家重点铁路建设项目哈尔滨至大连客运专线，位于哈大线的最北端哈尔滨境内，整个制梁场主要承建530榀铁路标准箱型预制梁，梁体以32米标准梁为主，模板用不锈钢模板，混凝土采用一次性浇注成型，浇注时间基本控制在5－6小时之间，每榀梁混凝土的方量基本控制在320ｍ３左右。要求梁体混凝土必须满足外观整洁干净，无蜂窝、麻面，无明显色差，由于采用一次性浇注成型，主要加强施工现场控制，避免出现施工冷缝，成型后的混凝土28天实测强度应在65Mpa左右，混凝土各项指标（抗冻性，抗渗性，抗氯离子渗透及原材料碱活性等等）均要满足耐久性要求。
二、 高性能混凝土的主要特点
高性能混凝土是指采用普通原材料、常规施工工艺，通过参加一定的外加剂和矿物掺合料配制成具有高工作性，高强度，高耐久性的综合性能优良的混凝土。具体是指：
1）混凝土拌和物呈高塑或流态、适于泵送、不离析不泌水，便于浇注密实；
2）在凝结硬化过程中和硬化后的体积稳定，水化热底，不产生微细裂缝，
徐变小；
3）有很高的抗渗性。其中高工作性是高性能混凝土必须具备的首要条件，
即高流动性、高抗分离性、高间隙通过性、高填充性、高密实性、高稳
定性；并同时具备底成本的技术经济合理性。
4）能满足地域性差异造成主要原材料变化及气候等因素的影响，适合各种
施工环境。
高性能混凝土具有非常丰富的技术内容，很多专业人士对其理解和认识也不尽相同，但基本上都认为高性能混凝土区别于普通混凝土的特点主要体现在在对耐久性影响方面的考虑，从以往追求高强度转变到现在对耐久性方面的认可是高性能和普通混凝土的本质区别，主要为保证混凝土结构物满足设计年限提高建筑物的安全性。在配合比设计要保证拌和物易于浇注和密实成型，不发生或尽量少发生有温度和收缩产生的裂缝，硬化后有足够的强度，内部孔隙结构合理而有底渗透和高抗化学侵蚀。
三、高性能混凝土在道里制梁场预制梁施工中如何控制
混凝土现场控制主要从混凝土所需原材料，混凝土的搅拌及输送，现场坍落度控制，布料工艺及振捣，混凝土的养护这几个方面进行控制。
首先，施工用混凝土所需原材料必须满足规范要求：
1） 细集料为中粗砂，细度摸数2.6—3.0之间,属于II区砂且级配合格,含泥
量要小于2%；杂质含量及少。道里制梁场所用砂为五常拉林河砂,细度
模数基本上在2.7-3.0的范围内波动,含泥量0.4%-0.8%,泥块含量为0；其
各项指标均满足JGJ52-2006及铁科技[2004]120标准的规定。
2） 粗集料要求采用二级配掺配成5—20连续级配碎石,而且碎石进场后全
部按照要求进行二次清洗，道里制梁场采用阿城金鑫石场碎石,其碎石粒
径10-20一档最初粒径偏大,但级配合格,后来经过和供应商联系其粒径
也在合理范围之内；其各项指标均满足JGJ52-2006及铁科技[2004]120
标准的规定。
3） 水泥采用要求采用PO42.5水泥，比表面积、凝结时间、体积安定性及
抗折、抗压等其它性能指标相对稳定。道里制梁场所用水泥属于哈尔滨
亚泰水泥厂的PO42.5水泥，比表面积在310-340㎡/㎏范围,初凝时间
155-180min范围,安定性合格,28天（抗折7.5-8.5Mpa，抗压50 Mpa
左右）。其各项指标均满足GB175-2007、铁建设[2005]160及铁科技
[2004]120的相关标准要求。
4） 活性矿物掺合料矿渣和粉煤灰的细度、烧失量比较稳定。粉煤灰属于哈
热电厂生产F类粉煤灰，其烧失量在2.5-2.8%之间,需水量比90-97%之
间；矿粉为黑龙江华达水泥厂S95，比表面积在400-450㎡/㎏之间，烧
失量在0.4-1.0%。粉煤灰和矿粉其各项指标均能满足GB/T1596-2005 及
科技基[2005]101 、GB/T18046-2008铁科技[2004]120 号文要求。
5） 外加剂属于聚羧酸类多功能高效减水剂，性能也相对稳定。 道里制梁
场根据业主要求必须切换外加剂，所以我们开始使用的是山西黄腾外加
剂厂生产的HT-HPC高性能减水剂,后来切换为山东菏泽联强生产的
LQ-II多功能高效减水剂,两者减水率基本上都在25%以上,但是后者在
同样的掺量下混凝土的流动性、扩展度较大,特别是在振捣作用下显得更
加明显。其余各项指标均满足JG/T223-2007及铁科技[2004]120 号文标
准要求。
第二，混凝土的搅拌及运输上根据实际情况要满足。
道里制梁场采用三台90搅拌站对混凝土进行搅拌，额定搅拌容量为2方/盘，试验室根据高性能混凝土的各项要求设定搅拌总时间不少于120S，分冬季和夏季两种投料方式进行搅拌。
冬季对所需原材料分别加热，特别是砂、石按量堆放在小仓库里采用地热形式进行加热，仓库进行全封闭保温，水用锅炉加热温度基本上控制在40-55℃之间，粉煤灰、矿粉和水泥罐加盖外衣进行保温，根据计算热量损失情况，搅拌出来的混凝土出机温度应保证在10℃以上.搅拌投料顺序为：先加骨料和热水搅拌30S后再加入水泥和矿粉、粉煤灰搅拌三十秒，搅拌均匀后最后投入外加剂至少搅拌90S，充分搅拌均匀后再卸料.
夏季施工不需要对混凝土所需原材料加热，投料顺序是：先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿粉、粉煤灰充分搅拌后再加入水将其搅拌成砂浆，接着投入粗骨料搅拌均匀后再加入外加剂并搅拌均匀，搅拌总时间不能少于120S。
道里制梁场属于工厂化施工，作业半径小，混凝土的运输距离相对短，所以采用罐式混凝土输送车运输混凝土，运输时搅拌罐匀速转动保证混凝土的施工和易性良好，冬季施工时为满足混凝土入模温度5-30℃的要求也对搅拌罐进行保温（对搅拌罐外面进行包裹），并取得了良好的效果。
实践证明根据实际情况，通过不同的搅拌方式、投料顺序及对搅拌时间的控制和合理的混凝土输送对现场预制梁的施工起到了很好的帮助。有效的保证了混凝土各种出机性能指标。
第三，道里制梁场属于我国最北端的哈尔滨市，由于地处东北，夏季施工时间短，冬季漫长而寒冷，春秋季节多大风，因此我们在实际施工中的难点和重点就体现在现场混凝土坍落度的控制上。
高性能混凝土自身流动性大，坍落度损失小，要求半小时坍落度损失为0,一个小时坍落度损失控制在1-3cm之间，而影响其坍落度的因素众多，主要体现在：集料的级配、含水量是否稳定，胶凝材料和外加剂的相容性，以及胶凝材料矿物含量的波动，外加剂有效成份的含量，环境温度的变化等等。道里制梁场属于工厂化作业，原材料相对比较稳定。由于地处我国东北，昼夜温差大，自然环境对坍落度的影响显得更为明显，特别是白天气温高时因为梁场采用的是钢模板，钢模板在阳光直接照射下容易吸热，吸热后模板面层温度较高，而在较高温度时混凝土的坍落度损失较大，就要求现场浇注速度快，充分振捣，同时控制混凝土搅拌站的输出量尽量避免混凝土到现场后等待，防止混凝土因为坍落度损失过快出现施工冷缝，晚上气温相对低时坍落度损失较小，特别是临晨2：00-5：00时混凝土几乎没损失，一般人认为坍损失小不是更利于混凝土的浇注成型吗？但道里制梁场预制的是客运专线32米标准梁，由于结构设计，混凝土布料方式等的影响下若混凝土不能在一定时间内达到半塑性状态，就会使得大量混凝土翻入底模，如果翻浆过多会导致：一、施工人员怕翻浆在振捣上减少频率，出现漏振，降低混凝土的密实性，这样不但影响外观质量，也会降低混凝土强度；
二、由于大量混凝土翻入底模需要把它全部清理出来，造成误工，浪费混凝土，增加施工成本；三、延长混凝土的成型时间，不能满足铁建设[2004]120号文规定的：其混凝土成型时间不宜超过6小时并不宜超过混凝土的初凝时间；所以控制预制梁混凝土成型的关键就是控制其混凝土的施工坍落度。因此在气温相对底的情况下，我们采取适当调整砂率，尽量采用底用水量，以降低混凝土的流动性,预制梁混凝土坍落度要求的范围是180±20cm,在底温环境下我们控制实测入模混凝土的坍落度为180 cm -195 cm进行施工。
在这里我想纠正一个不正常的理解，有部分人认为混凝土坍落度不能调整，只能根据试验室烧的砂、石含水率来计算每盘混凝土的实际用水量，我认为这是一个错误的概念，实测含水率只能作为一个减少施工配合比误差的参照，因为混凝土的坍落度是一个动态的指标，它每一盘都在因为各种因素（集料的含水不可能很均匀的分布，胶凝材料出厂时间有长有短，外加剂的匀质性变化等等）的变化而变化，所以任何混凝土配合比在设计时都是以一个范围来定的,也就是说混凝土的坍落度可以根据实际需要允许在其规定范围之内由试验人员做适当调整。 第四，混凝土运输到现场后就要进行合理布料和振捣，才能保证整个梁实体的质量。
道里制梁场每榀梁的布料主要采用两台可移动式24米的布料杆，一台37米泵车备用。由布料杆连接两台拖泵进行混凝土浇注，高性能混凝土具有高工作性是：高流动性，易密性，易泵送和便于振捣成型。所以在布料上就一定要讲究合理，根据它的高流动性我们主要是按照环境温度的高低采用不同方式进行布料，夏季高温时我们采用阶梯式递增布料，也就是根据梁体总长度，把梁分成几段，再根据高温下混凝土达到半塑性状态的时间进行分段分层布料。当第一段底层混凝土布好后再紧接着布第二层，第二层的厚度大概控制在30 cm左右，长度为第一层的3/4，就这样等第一段混凝土布到一定厚度时紧接着进行第二段的布料。整个布料时间及布料长度都是取决于混凝土入模后达到半塑性的时间而定，这样就能保证混凝土成型后不会出现由于凝结时间差而形成的施工冷缝，和梁体
表面色差。冬季施工时由于气温底我们采用对整个梁体分层布料，由两个布料杆同时从两个腹板的一端向另一端布料，厚度控制在30cm左右，等第一层完全布满后充分振倒后再进行第二层布料，对混凝土的内在质量和外观质量都有了很好的保证, 第一层布完后施工人员立即进行振捣,两腹板各安排三名振捣人员按”快插慢拔”的方法进行震动30秒左右,振动的间距基本上在30 cm左右,振捣时若混凝土坍落度偏大应适当减少振动时间,但必须确保所有混凝土一定要振到位.若振动时间过长可能会导致混凝土离析使的成型后的混凝土表面产生砂线等外观缺陷,影响混凝土的强度。若混凝土坍落度偏小时应适当延长振捣时间，增加振盗频率,保证混凝土的均匀性及密实性，防止混凝土出现大的空洞和气泡不能完全排除，提高混凝土的内在质量，降低蜂窝、麻面的等外观缺陷。
最后,应加强混凝土的养护。
养护的目的就是保证混凝土的硬化以及水泥的水化达到一定程度，从而获得性能优良的混凝土。合适的养护能提高混凝土的强度、抗渗性、耐磨性、抗冻融性。如果混凝土养护不当，混凝土强度和耐久性将明显降低．混凝土拌和物是由骨料、胶凝材料及水组成的混合物，在凝结过程中各种组分之间存在一定的空隙，这些空隙被称为毛细孔。水泥混凝土在凝结硬化过程中的除了和水泥水化的水之外还存在一部分为改善新拌混凝土的工作性的自由水，这些自由水在混凝土浇注完后随着水化反应就会延着毛细孔向外流。如果混凝土表面湿度太小，产生内外压力，混凝土里面的水就加速向外流，降低水泥的有效水化反应，混凝土就会出现塑性收缩裂缝，塑性收缩裂缝对混凝土的强度、耐久性以及混凝土的整个性能都是有害的。
道里制梁场混凝土的养护工作，为提高混凝土的早期强度主要采用蒸汽养护，混凝土在采取蒸汽养护时分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间棚温控制在大于5℃，一般是灌筑完4h-6h后方进行升温，升温速度控制在6℃-8℃/h，恒温养护期间蒸汽温度基本上控制在35℃-45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃；降温速度也控制在6℃-8℃/h。恒温养护时间根据同条件养护试件的抗压强度试验来确定,大约是3天左右,冬季环境温度底恒温时间略微延长。蒸养结束后用土工布将混凝土表面完全包裹，环境温度在5℃以上且昼夜温差很小（在10℃以内）时采用自然洒水养护，自然养护龄期至少14天，同时水温和梁体表面温度不能超过15℃。若昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时采用喷涂养护剂的方式进行养护，同时保证了养护剂不能漏喷。
结束语，高性能混凝土要体现它的高性能不只是一个优质的配合比，更主要的是看施工企业是怎么去实际操作，从各个环节上作到科学，合理施工。道里制梁场依靠科学的管理，精细的施工在两年的混凝土施工中没有出现一起质量事故，保证了质量，提前完成了施工任务。