《工程力学II 》拉伸与压缩实验指导书
§1 拉伸实验指导书
1、概述
常温、静载作用下的轴向拉伸实验是测量材料力学性能中最基本、应用最广泛的实验。通过拉伸实验，可以全面地测定材料的力学性能，如弹性、塑性、强度、断裂等力学性能指标。这些性能指标对材料力学的分析计算、工程设计、选择材料和新材料开发都有极其重要的作用。
2、实验目的
2.1 测定低碳钢的下列性能指标：
两个强度指标：流动极限σs 、强度极限σb ； 两个塑性指标：断后伸长率δ、断面收缩率ϕ；测定铸铁的强度极限σb 。
2.2观察上述两种材料在拉伸过程的各种实验现象，并绘制拉伸实验的F －∆l 曲线。
2.3分析比较低碳钢（典型塑性材料）和铸铁（典型脆性材料）的力学性能特点与试样破坏特征。
2.4了解实验设备的构造和工作原理，掌握其使用方法。
2.5了解名义应力应变曲线与真实应力应变曲线的区别，并估算试件断裂时的应力σk 。
3、实验原理
对一确定形状试件两端施加轴向拉力，使有效部分为单轴拉伸状态，直至试件拉断，在实验过程中通过测量试件所受荷载及变形的关系曲线并观察试件的破坏特征，依据一定的计算及判定准则，可以得到反映材料拉伸试验的力学指标，并以此指标来判定材料的性质。为便于比较，选用直径为10mm 的典型的塑性材料低碳钢Q235及典型的脆性材料灰铸铁HT150标准试件进行对比实验。常用的试件形状如图1.1所示，实验前在试件标距范围内有均匀的等分线。
图1.1常用拉伸试件形状
典型的低碳钢(Q235)的F -∆L 曲线和灰口铸铁（HT150）的F -∆L 曲线如图1.2、图1.3所示。
图1.2 低碳钢拉伸F -∆L 曲线 图1.3 铸铁拉伸F -∆L 曲线 F p -比例伸长荷载；F e -弹性伸长荷载；F su -上屈服荷载； Fb -极限荷载
F sl -下屈服荷载；F b -极限荷载；F k -断裂荷载
低碳钢Q235试件的断口形状如图1.4所示，
图1.4 低碳钢Q235试件拉伸实验断口形式
铸铁HT150试件的断口形状如图1.5所示，
图1.5 铸铁HT200试件拉伸实验断口形式
观察低碳钢的F -∆L 曲线，并结合受力过程中试件的变形，可明显地将其分为四个阶段：弹性阶段、屈服阶段、强化阶段、局部变形阶段。
(1)弹性阶段OE
在OP 阶段中的拉力和伸长成正比关系，表明低碳钢的应力与应变为线性关系，遵循胡克定律。故P 点的应力称为材料的比例极限, 如图1.2所示。若当应力继续增加达到材料弹性极限E 点时，应力和应变间的关系不再是线性关系，但变形仍然是弹性的，即卸除拉力后变形恢复。工程上对弹性极限和比例极限并不严格区分，而统称为弹性极限，它是控制材料在弹性变形范围内工作的有效指标，在工程上有实用价值。
(2)屈服阶段ES
当拉力超过弹性极限到达锯齿状曲线时，拉力不再增加或开始回转并震荡，这时在试样表面上可看到表面晶体滑移的迹线。这种现象表明在试件承受的拉力不继续增加或稍微减少的情况下试件继续伸长，称为材料的屈服，其应力称为屈服强度(流动极限) 。拉力首次回转前的最大力(上屈服力F su ) 及不计初始瞬时效应(即不计载荷首次下降的最低点) 时的最小力 (下屈服力F sL ) 所对应的应力为上、下屈服强度。由于上屈服强度受变形速度及试件形式等因素的影响有一定波动，而下屈服强度则比较稳定，故工程中一般只测定下屈服强度。其计算公式为：σsL =F sL /S 0 。屈服应力是设计材料许用应力的一个重要指标。
(3)强化阶段SB
过了屈服阶段以后，试件材料因塑性变形其内部晶体组织结构重新得到了调整，其抵抗变形的能力有所增强，随着拉力的增加，伸长变形也随之增加，拉伸曲线继续上升。SB 曲线段称为强化阶段，随着塑性变形量的增大，材料的力学性能发生变化，即材料的变形抗力提高，塑性变差，这个阶段称为强化阶段。当拉力增加，拉伸曲线到达顶点时，曲线开始返回，而曲线顶点所指的最大拉力为F b ，由此求得的材料的抗拉强度极限为 σb =F b /S 0，它也是衡量材料强度的一个重要指标。实际上由于试件在整个受力过程中截面面积不断发生变化，按公式σb =F b /S 0得到抗拉强度极限为名义值，σb 并非为荷载为最大值时的真实应力，也非整个拉伸过程中的最大应力，从拉伸实验的F -∆L 曲线可以看出，试件并非在最大荷载时断裂。试件在拉过最大荷载后，仍有确定的承载力，低碳钢拉伸的过程中试件的应变持续增加，而应变是由应力引起的，低碳钢拉伸的过程同样也是一个应力持续增加的过程，试件的最大应力应为试件断裂时的应力。
虽然，按公式σb =F b /S 0得到抗拉强度极限为名义值，但这种计算办法有利于工程设计，有着普遍的工程意义。
(4)颈缩和断裂阶段BK
对于塑性材料来说，在承受拉力F b 以前，试样发生的变形各处基本上是均匀的。但在达到F b 以后，变形主要集中于试件的某一局部区域，该处横截面面积急剧减小，这种现象即是“颈缩”现象，此时拉力随之下降，直至试件被拉断，其断口形状成杯锥状。试件拉断后，弹性变形消失，而塑性变形则保留在拉断的试件上。利用试件标距内的塑性变形及试件断裂时的荷载来计算材料的断裂伸长率、断面收缩率及断裂应力的估算值。 断裂伸长率：δ=L k -L 0⨯100% L 0
A 0-A k ⨯100% A 0式中，δ-延伸率，L 0-原始标距，L K -断后标距。 断面收缩率 ：ϕ=
式中，ϕ-延伸率，A 0-原始截面面积，A K -断后最小截面面积。
断裂应力估算值 ：σk =F k /A k
式中，σk -断裂应力估算值，F k -断裂荷载，A K -断裂处最小截面面积。
由延伸率δ的定义可以看出，δ为标距长度范围内延伸的均值，实际上由于试件的颈缩导致试件在标距范围内的变形并不均匀，若事先在试件表面做等长的标记，将试件分成等长的多段小标距，断裂后会发现，小标距离颈缩点越近变形越大，离颈缩点越远变形越小，且呈对称分布，最终趋于变形均匀。这样同样材质、同样直径的试件采用不同的标距进行计算时会有不同的δ，为了使材料拉伸实验的结果具有可比性与符合性，国家已制订统一标准(简称国标)GB6397—86《金属拉伸试验试样》、GB228—87《金属拉伸试验方法》。规定拉伸试件分为比例和定标距两种，表面分为经机加工试祥和不经机加工的全截面试件，通常多采用经机加工的圆形截面试件或矩形截面试件比例试样标距L 0按公式L 0=K 0确定，式中S 0为试件的截面面积，系数K 通常为5.65或11.3，前者称为短试件，后者为长试件。对于直径为10mm 的试件而言，短、长试件的标距L 0应分等于50mm 及100mm, 即L 0=5d 0或L 0=10d 0，对应的延伸率分别定义为δ5和δ10。通常，延伸率小的材料多采用短标距试
件，延伸率大的材料多采用长标距试件。
通过断裂应力估算值σk 的计算，并将其与名义拉伸强度σb 相比较，可以明显地看出σk ＞σb ，由于公式σk =F k /A k 中，A K 为断裂后的测量值，且试件颈缩过程中有一定的应力分布不均匀现象，所以，σk 为估算值，但其较接近真值。
这样通过对低碳钢拉伸实验过程中F -∆L 曲线的分析就可以得到反映低碳钢抵抗拉伸荷载的力学性能指标：屈服强度：σs ，抗拉强度：σb ，延伸率：δ5/δ10，断面收缩率：ϕ，断裂应力：σk 。
同样通过对铸铁试件F -∆L 曲线的分析就可以得到反映铸铁抵抗拉伸荷载的相应力学性能指标，对于典型的脆性材料铸铁，观察其F -∆L 曲线可发现在整个拉伸过程中变形很小，无明显的弹性阶段、屈服阶段、强化阶段、局部变形阶段，在达到最大拉力时，试样断裂。观察实验现象可发现无屈服、颈缩现象，其断口是平齐粗糙的，属脆性破坏但由于铸铁在拉伸实验过程中没有表现出塑性指标，所以，在拉伸实验过程中只能测得其抗拉强度：σb 。
4、实验过程（略）
5、分析实验数据
通过实验前的测量及实验后的数据读取就得到了所需要的数据，代入相应的公式或计算表格即可得到拉伸的各项力学指标。
6、完成实验报告
§2 压缩实验指导书
1、概述
实验表明，工程中常用的金属塑性材料，其受拉与受压是所表现出来的强度、刚度和塑性等力学性能是大致相同的。但广泛使用的脆性材料如铸铁、砖、石等，其抗拉强度很低，但抗压强度却很高。为便于合理选用工程材料，以及满足金属成型工艺的要求，测定材料受压时的力学性能是十分重要的。因此，压缩实验和拉伸实验一样，也是测定材料在常温、静载、单向受力状态下力学性能的最常用最基本的实验之一。
2、实验目的
2.1测定低碳钢压缩实验的屈服极限σs ；
2.2测定铸铁压缩实验的抗压强度σb ；
2.3观察并比较低碳钢（塑性材料的代表）和铸铁（脆性材料的代表）在压缩时的变形和破坏现象。
3、实验原理
对一确定形状试件（详见试件的制作）两端施加轴向压力，使试件实验段处于单轴压缩状态，试件产生变形，在不断压缩过程中不同材料的试件会有不同的实验现象, 在实验过程中通过测量试件所受荷载及变形的关系曲线并观察试件的破坏特征，依据一定的计算及判定准则，可以得到反映材料压缩试验的力学指标，并以此指标来判定材料的性质。为便于比较，选用如图2.1所示直径相同的典型塑性材料低碳钢Q235及典型的脆性材料灰铸铁HT150标准试件进行对比实验。
图2.1压缩试件 钢(Q235)的F -
∆L 典型的低碳
图2.2低碳钢压缩F -∆L 曲线 图2.3铸铁压缩F -∆L 曲线
曲线和灰口铸铁（HT150）的F -∆L 曲线如图2.2、图2.3所示。
低碳钢Q235试件的压缩变形过程如图2.4所示，铸铁HT150试件的压缩破坏形状如图
2. 5所示。
图2.4 低碳钢Q235试件压缩实验变形过程
观察F －∆l 曲线，及试件的变形可发现，低碳钢F －∆l 曲线有明显的拐点，称之为屈服点，以此点计算的屈服强度σs =F s /S 0，其值与拉伸时屈服强度接近，继续加载，试件持续变形，由中间稍粗的鼓形变成圆饼形，但并不发生断裂破坏。铸铁的F －∆l 曲线无明显拐点，当压力增大时，试件表面出现交错的剪切滑移线，试件中间略微变粗，持续加压剪切滑移线明显增多、增宽，最终试样在与轴线大约成45~55的方向上发生断裂破坏，此时施加的压力达到最大值，并以此值定义铸铁的抗压强度σb =F b /S 0。
实验表明材料受轴向力产生压缩变形时，在径向上会产生一定的横向延伸，尤其是到屈服点以后这种变形更为明显，但由于试件两端面与试验机垫板间存在摩擦力，约束了这种横向变形，故压缩试样在变形时会出现中间鼓胀现象，塑性材料试件尤其明显。为了减少鼓胀效应的影响，通常的做法是除了将试样端面制作得光滑外，还在端面上面涂上润滑油以进一步减小摩擦力，但这并不能完全消除此现象。 图2.5 铸铁HT200试件压缩实验破坏现象
4、实验过程（略）
5、分析实验数据
通过实验前的测量及实验后的数据读取就
得到了所需要的数据，代入相应的公式或计算表
格即可得到压缩的各项力学指标。
低碳钢屈服强度 σs =F S /S 0
铸铁的强度极限 σb =F b /S 0
对于铸铁试件而言，由于其无屈服现象，故
其不存在流动极限σs 。
对于低碳钢试件而言，由于在压缩过程中试
图2.6 实测低碳钢压缩实验F -∆L 曲线与σ-ε件的面积不断增大，承受的荷载持续增加，习惯
曲线比较 上认为低碳钢试件无极限承载力，但假如计算时
考虑试件面积的变化，会发现达到一定荷载后，
压缩过程的应力应变曲线趋于平缓。在实际实验时，可以通过利用在压缩过程中测得的试件高度的变化来求得试件的对应面积，这样就可以得到压缩过程的σ-ε曲线，
实际分析时往
往将数据转化为Matlab 格式后进行分析处理，另外，在荷载较大时需考虑机架变形引起的测试误差，可通过在不加试件压缩的情况下测得机架变形与荷载的对应关系，在实际分析数据时去掉此系统误差，这样就可以较准确地得到低碳钢压缩时的σ-ε曲线。实测的低碳钢压缩过程的F -∆L 与σ-ε曲线的比较如图2-6所示。
实际上由于低碳钢试件在压缩过程中变形并不均匀，应力沿试件的高度并非均匀分布。可以用试件压缩过程的最大荷载除以试件压缩过程的最大面积近似求得压缩过程的最大应力。
6、完成实验报告
通过观察实验现象、分析实验数据就可以进行实验报告的填写了，完成实验报告的各项内容。并总结实验过程中遇到的问题及解决方法。
《工程力学II 》拉伸与压缩实验指导书
§1 拉伸实验指导书
1、概述
常温、静载作用下的轴向拉伸实验是测量材料力学性能中最基本、应用最广泛的实验。通过拉伸实验，可以全面地测定材料的力学性能，如弹性、塑性、强度、断裂等力学性能指标。这些性能指标对材料力学的分析计算、工程设计、选择材料和新材料开发都有极其重要的作用。
2、实验目的
2.1 测定低碳钢的下列性能指标：
两个强度指标：流动极限σs 、强度极限σb ； 两个塑性指标：断后伸长率δ、断面收缩率ϕ；测定铸铁的强度极限σb 。
2.2观察上述两种材料在拉伸过程的各种实验现象，并绘制拉伸实验的F －∆l 曲线。
2.3分析比较低碳钢（典型塑性材料）和铸铁（典型脆性材料）的力学性能特点与试样破坏特征。
2.4了解实验设备的构造和工作原理，掌握其使用方法。
2.5了解名义应力应变曲线与真实应力应变曲线的区别，并估算试件断裂时的应力σk 。
3、实验原理
对一确定形状试件两端施加轴向拉力，使有效部分为单轴拉伸状态，直至试件拉断，在实验过程中通过测量试件所受荷载及变形的关系曲线并观察试件的破坏特征，依据一定的计算及判定准则，可以得到反映材料拉伸试验的力学指标，并以此指标来判定材料的性质。为便于比较，选用直径为10mm 的典型的塑性材料低碳钢Q235及典型的脆性材料灰铸铁HT150标准试件进行对比实验。常用的试件形状如图1.1所示，实验前在试件标距范围内有均匀的等分线。
图1.1常用拉伸试件形状
典型的低碳钢(Q235)的F -∆L 曲线和灰口铸铁（HT150）的F -∆L 曲线如图1.2、图1.3所示。
图1.2 低碳钢拉伸F -∆L 曲线 图1.3 铸铁拉伸F -∆L 曲线 F p -比例伸长荷载；F e -弹性伸长荷载；F su -上屈服荷载； Fb -极限荷载
F sl -下屈服荷载；F b -极限荷载；F k -断裂荷载
低碳钢Q235试件的断口形状如图1.4所示，
图1.4 低碳钢Q235试件拉伸实验断口形式
铸铁HT150试件的断口形状如图1.5所示，
图1.5 铸铁HT200试件拉伸实验断口形式
观察低碳钢的F -∆L 曲线，并结合受力过程中试件的变形，可明显地将其分为四个阶段：弹性阶段、屈服阶段、强化阶段、局部变形阶段。
(1)弹性阶段OE
在OP 阶段中的拉力和伸长成正比关系，表明低碳钢的应力与应变为线性关系，遵循胡克定律。故P 点的应力称为材料的比例极限, 如图1.2所示。若当应力继续增加达到材料弹性极限E 点时，应力和应变间的关系不再是线性关系，但变形仍然是弹性的，即卸除拉力后变形恢复。工程上对弹性极限和比例极限并不严格区分，而统称为弹性极限，它是控制材料在弹性变形范围内工作的有效指标，在工程上有实用价值。
(2)屈服阶段ES
当拉力超过弹性极限到达锯齿状曲线时，拉力不再增加或开始回转并震荡，这时在试样表面上可看到表面晶体滑移的迹线。这种现象表明在试件承受的拉力不继续增加或稍微减少的情况下试件继续伸长，称为材料的屈服，其应力称为屈服强度(流动极限) 。拉力首次回转前的最大力(上屈服力F su ) 及不计初始瞬时效应(即不计载荷首次下降的最低点) 时的最小力 (下屈服力F sL ) 所对应的应力为上、下屈服强度。由于上屈服强度受变形速度及试件形式等因素的影响有一定波动，而下屈服强度则比较稳定，故工程中一般只测定下屈服强度。其计算公式为：σsL =F sL /S 0 。屈服应力是设计材料许用应力的一个重要指标。
(3)强化阶段SB
过了屈服阶段以后，试件材料因塑性变形其内部晶体组织结构重新得到了调整，其抵抗变形的能力有所增强，随着拉力的增加，伸长变形也随之增加，拉伸曲线继续上升。SB 曲线段称为强化阶段，随着塑性变形量的增大，材料的力学性能发生变化，即材料的变形抗力提高，塑性变差，这个阶段称为强化阶段。当拉力增加，拉伸曲线到达顶点时，曲线开始返回，而曲线顶点所指的最大拉力为F b ，由此求得的材料的抗拉强度极限为 σb =F b /S 0，它也是衡量材料强度的一个重要指标。实际上由于试件在整个受力过程中截面面积不断发生变化，按公式σb =F b /S 0得到抗拉强度极限为名义值，σb 并非为荷载为最大值时的真实应力，也非整个拉伸过程中的最大应力，从拉伸实验的F -∆L 曲线可以看出，试件并非在最大荷载时断裂。试件在拉过最大荷载后，仍有确定的承载力，低碳钢拉伸的过程中试件的应变持续增加，而应变是由应力引起的，低碳钢拉伸的过程同样也是一个应力持续增加的过程，试件的最大应力应为试件断裂时的应力。
虽然，按公式σb =F b /S 0得到抗拉强度极限为名义值，但这种计算办法有利于工程设计，有着普遍的工程意义。
(4)颈缩和断裂阶段BK
对于塑性材料来说，在承受拉力F b 以前，试样发生的变形各处基本上是均匀的。但在达到F b 以后，变形主要集中于试件的某一局部区域，该处横截面面积急剧减小，这种现象即是“颈缩”现象，此时拉力随之下降，直至试件被拉断，其断口形状成杯锥状。试件拉断后，弹性变形消失，而塑性变形则保留在拉断的试件上。利用试件标距内的塑性变形及试件断裂时的荷载来计算材料的断裂伸长率、断面收缩率及断裂应力的估算值。 断裂伸长率：δ=L k -L 0⨯100% L 0
A 0-A k ⨯100% A 0式中，δ-延伸率，L 0-原始标距，L K -断后标距。 断面收缩率 ：ϕ=
式中，ϕ-延伸率，A 0-原始截面面积，A K -断后最小截面面积。
断裂应力估算值 ：σk =F k /A k
式中，σk -断裂应力估算值，F k -断裂荷载，A K -断裂处最小截面面积。
由延伸率δ的定义可以看出，δ为标距长度范围内延伸的均值，实际上由于试件的颈缩导致试件在标距范围内的变形并不均匀，若事先在试件表面做等长的标记，将试件分成等长的多段小标距，断裂后会发现，小标距离颈缩点越近变形越大，离颈缩点越远变形越小，且呈对称分布，最终趋于变形均匀。这样同样材质、同样直径的试件采用不同的标距进行计算时会有不同的δ，为了使材料拉伸实验的结果具有可比性与符合性，国家已制订统一标准(简称国标)GB6397—86《金属拉伸试验试样》、GB228—87《金属拉伸试验方法》。规定拉伸试件分为比例和定标距两种，表面分为经机加工试祥和不经机加工的全截面试件，通常多采用经机加工的圆形截面试件或矩形截面试件比例试样标距L 0按公式L 0=K 0确定，式中S 0为试件的截面面积，系数K 通常为5.65或11.3，前者称为短试件，后者为长试件。对于直径为10mm 的试件而言，短、长试件的标距L 0应分等于50mm 及100mm, 即L 0=5d 0或L 0=10d 0，对应的延伸率分别定义为δ5和δ10。通常，延伸率小的材料多采用短标距试
件，延伸率大的材料多采用长标距试件。
通过断裂应力估算值σk 的计算，并将其与名义拉伸强度σb 相比较，可以明显地看出σk ＞σb ，由于公式σk =F k /A k 中，A K 为断裂后的测量值，且试件颈缩过程中有一定的应力分布不均匀现象，所以，σk 为估算值，但其较接近真值。
这样通过对低碳钢拉伸实验过程中F -∆L 曲线的分析就可以得到反映低碳钢抵抗拉伸荷载的力学性能指标：屈服强度：σs ，抗拉强度：σb ，延伸率：δ5/δ10，断面收缩率：ϕ，断裂应力：σk 。
同样通过对铸铁试件F -∆L 曲线的分析就可以得到反映铸铁抵抗拉伸荷载的相应力学性能指标，对于典型的脆性材料铸铁，观察其F -∆L 曲线可发现在整个拉伸过程中变形很小，无明显的弹性阶段、屈服阶段、强化阶段、局部变形阶段，在达到最大拉力时，试样断裂。观察实验现象可发现无屈服、颈缩现象，其断口是平齐粗糙的，属脆性破坏但由于铸铁在拉伸实验过程中没有表现出塑性指标，所以，在拉伸实验过程中只能测得其抗拉强度：σb 。
4、实验过程（略）
5、分析实验数据
通过实验前的测量及实验后的数据读取就得到了所需要的数据，代入相应的公式或计算表格即可得到拉伸的各项力学指标。
6、完成实验报告
§2 压缩实验指导书
1、概述
实验表明，工程中常用的金属塑性材料，其受拉与受压是所表现出来的强度、刚度和塑性等力学性能是大致相同的。但广泛使用的脆性材料如铸铁、砖、石等，其抗拉强度很低，但抗压强度却很高。为便于合理选用工程材料，以及满足金属成型工艺的要求，测定材料受压时的力学性能是十分重要的。因此，压缩实验和拉伸实验一样，也是测定材料在常温、静载、单向受力状态下力学性能的最常用最基本的实验之一。
2、实验目的
2.1测定低碳钢压缩实验的屈服极限σs ；
2.2测定铸铁压缩实验的抗压强度σb ；
2.3观察并比较低碳钢（塑性材料的代表）和铸铁（脆性材料的代表）在压缩时的变形和破坏现象。
3、实验原理
对一确定形状试件（详见试件的制作）两端施加轴向压力，使试件实验段处于单轴压缩状态，试件产生变形，在不断压缩过程中不同材料的试件会有不同的实验现象, 在实验过程中通过测量试件所受荷载及变形的关系曲线并观察试件的破坏特征，依据一定的计算及判定准则，可以得到反映材料压缩试验的力学指标，并以此指标来判定材料的性质。为便于比较，选用如图2.1所示直径相同的典型塑性材料低碳钢Q235及典型的脆性材料灰铸铁HT150标准试件进行对比实验。
图2.1压缩试件 钢(Q235)的F -
∆L 典型的低碳
图2.2低碳钢压缩F -∆L 曲线 图2.3铸铁压缩F -∆L 曲线
曲线和灰口铸铁（HT150）的F -∆L 曲线如图2.2、图2.3所示。
低碳钢Q235试件的压缩变形过程如图2.4所示，铸铁HT150试件的压缩破坏形状如图
2. 5所示。
图2.4 低碳钢Q235试件压缩实验变形过程
观察F －∆l 曲线，及试件的变形可发现，低碳钢F －∆l 曲线有明显的拐点，称之为屈服点，以此点计算的屈服强度σs =F s /S 0，其值与拉伸时屈服强度接近，继续加载，试件持续变形，由中间稍粗的鼓形变成圆饼形，但并不发生断裂破坏。铸铁的F －∆l 曲线无明显拐点，当压力增大时，试件表面出现交错的剪切滑移线，试件中间略微变粗，持续加压剪切滑移线明显增多、增宽，最终试样在与轴线大约成45~55的方向上发生断裂破坏，此时施加的压力达到最大值，并以此值定义铸铁的抗压强度σb =F b /S 0。
实验表明材料受轴向力产生压缩变形时，在径向上会产生一定的横向延伸，尤其是到屈服点以后这种变形更为明显，但由于试件两端面与试验机垫板间存在摩擦力，约束了这种横向变形，故压缩试样在变形时会出现中间鼓胀现象，塑性材料试件尤其明显。为了减少鼓胀效应的影响，通常的做法是除了将试样端面制作得光滑外，还在端面上面涂上润滑油以进一步减小摩擦力，但这并不能完全消除此现象。 图2.5 铸铁HT200试件压缩实验破坏现象
4、实验过程（略）
5、分析实验数据
通过实验前的测量及实验后的数据读取就
得到了所需要的数据，代入相应的公式或计算表
格即可得到压缩的各项力学指标。
低碳钢屈服强度 σs =F S /S 0
铸铁的强度极限 σb =F b /S 0
对于铸铁试件而言，由于其无屈服现象，故
其不存在流动极限σs 。
对于低碳钢试件而言，由于在压缩过程中试
图2.6 实测低碳钢压缩实验F -∆L 曲线与σ-ε件的面积不断增大，承受的荷载持续增加，习惯
曲线比较 上认为低碳钢试件无极限承载力，但假如计算时
考虑试件面积的变化，会发现达到一定荷载后，
压缩过程的应力应变曲线趋于平缓。在实际实验时，可以通过利用在压缩过程中测得的试件高度的变化来求得试件的对应面积，这样就可以得到压缩过程的σ-ε曲线，
实际分析时往
往将数据转化为Matlab 格式后进行分析处理，另外，在荷载较大时需考虑机架变形引起的测试误差，可通过在不加试件压缩的情况下测得机架变形与荷载的对应关系，在实际分析数据时去掉此系统误差，这样就可以较准确地得到低碳钢压缩时的σ-ε曲线。实测的低碳钢压缩过程的F -∆L 与σ-ε曲线的比较如图2-6所示。
实际上由于低碳钢试件在压缩过程中变形并不均匀，应力沿试件的高度并非均匀分布。可以用试件压缩过程的最大荷载除以试件压缩过程的最大面积近似求得压缩过程的最大应力。
6、完成实验报告
通过观察实验现象、分析实验数据就可以进行实验报告的填写了，完成实验报告的各项内容。并总结实验过程中遇到的问题及解决方法。