乌海氯碱工程
VCM 装置压缩机安装拆检方案
（讨论稿）
编 制：贾 智 勇 审 核：田 春 雨 审 定：王 国 苓 批 准：刘 任 兴 会 签：
质 量：葛 兴 安 全：韩 文 博
中化十三公司乌海氯碱工程项目经理部
2002年11月17日
目 录
1、编制说明 2、编制依据
3、施工前应具备的条件 4、设备的开箱及检验 5、基础的验收与处理
6、压缩机组的就位找平、找正及灌浆 7、压缩组的拆检 8、配管
9、质量保证措施
10、环境、职业安全健康保证措施 11、施工质量控制点表 12、附表1、2
1 编制说明
1.1 本技术方案仅适用于乌海氯碱工程VCM 装置H408/13150压缩机的安装及拆检。 1.2 吹扫、试压、试车等方案待以后另行编制。
1.3 电气、仪表的安装及调试执行电气、仪表本专业的有关规定。
1.4 由于应由建设单位及厂家提供的图纸及技术资料缺口较大，不详之处及与技术资料，现场专家指导不符之处，应以技术资料和专家要求为准。 2 编制依据
2.1《机械设备安装工程施工及验收规范》 GB50231-98 2.2《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98 2.3《氯乙烯VCM 装置HOWDEN 压缩机使用维修手册》 2.4设备随机文件
2.5设计院提供的施工图
2.6《炼油化工施工安全规程》 HGJ233-87 3 施工前应具备的条件
3.1 设备基础施工完毕，达到设计要求，且复测验收合格。
3.2 厂房已全部封闭，应能满足防止风沙雨雪的侵袭地坪、地下工程已完成，环境温度不得低于5℃。
3.3 厂房内的起重设备应试运行合格。
3.4 施工用水、电、气和照明应接通并具备运行条件。 3.5 现场消防通道畅通，并备有足够的消防器材。
3.6 备齐施工用机具和计量器具，专用工具已落实到位。
3.7 施工方案已经批准，图纸会审，技术交底已结束，并有相应的记录，现场施工人员已完成必要的培训。 4 设备的开箱及检验
4.1 设备开箱应在建设单位及监理单位有关人员的参加下，按下列项目进行检查，并做出记录。
a 箱号、箱数及包装情况； b 设备的名称、型号、规格；
c 装箱清单，设备技术文件资料及专用工具； d 设备有无缺损件，表面有无损坏及锈蚀等； e 其它需记录的情况。
4.2设备开箱后，应对其进行妥善保管，其零部件，专用工具应清点造册，防止错乱。 4.3 对拆箱过程中发现的轻微损坏零部件要求三方共同拿出处理意见并做好记录。 5 基础的验收与处理
5.1 基础使用前必须办理中间交接证书，基础移交时必须提供以下资料，施工质量合格证书，中心标高，外形尺寸实测记录及其它施工记录。
5.2 基础上应有明显的标记基准线，纵横中心线，同时基础的外观不应有裂纹、孔洞、露筋等缺陷。
基础的外形尺寸及坐标位置偏差数值不得超过附表1的规定。 压缩机安装前应对基础做如下处理：
5.4.1 基础表面应铲成麻面，麻点深度不小于10mm ，密度以每平方分米3～5点为宜，表面不得有疏松层和油污。
5.4.2放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度偏差不应大于1mm/m与垫铁应均匀接触，接触面积不应少于50%。
5.4.3 螺栓孔内的碎石、泥土、积水等杂物必须清理干净。
5.4.4 重新放线，中心、标高等要明显。 6 压缩机的就位、找平、找正 6.1 压缩机的垫铁布置。
6.1.1 每个地脚螺栓两侧各放一组垫铁，相邻两组垫铁的距离不超过500mm 为宜，超出者应增加辅助垫铁，一组垫铁不宜超过4块，总高度宜为40～70mm 。
6.1.2 每组垫铁限用一对斜铁，两垫铁面要相向使用，搭接长度不小于3/4偏斜角不应超过3°。
6.1.3 垫铁应平整、无氧压皮、毛刺和卷边。
6.1.4 机组安装完成的垫铁组，用0.25～0.5kg 手锤敲击检验应无松动，层间用0.05mm 塞尺检查，垫铁同一断面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁边长（或宽）的1/4，最终检查合格后，将垫铁两侧层间用定位焊固定，焊接时严禁将地线固定在机器上。 6.2 地脚螺栓的处理：
6.2.1 地脚螺栓应对螺杆部分脱脂，清除油污，螺纹部分加二硫化钼保护，并检验其规格符合设计要求。
6.2.2 地脚螺栓的安装，其铅垂度应不超过其长度的5/1000，到预留孔壁的距离不得少于20mm ，地脚螺栓底部至预留孔底的距离不得少于80mm 。 6.3 压缩机的吊装就位（详见吊装方案）。 6.4 压缩机的找正：
6.4.1 经过找正压缩机组的中心线应与基础中心线一致，其偏差不应大于5mm 安装标高偏差不应大于3mm 。
6.4.2 压缩机组的找正是依靠调整底座下的垫铁来达到要求的。压缩机组的纵向水平可在压缩机的主轴伸出端上测量，横向水平可在轴承中分面或制造厂给出的精加工面上测量，其纵横水平度不应超过0.20/1000mm/m。
6.5 压缩机组的一次灌浆：用比原基础高一号的水泥砂浆对地脚螺栓孔进行灌浆。 6.6 一次灌浆强度达到要求后，进行二次精找，使其水平标高满足规范要求。 6.7 精找合格后，进行垫铁点焊及二次灌浆抹面。 6.8联轴器的对中
6.8.1 联轴器外观检查应无毛刺裂纹等缺陷，用百分表检测其径向跳动值和端面跳动应符合要求：径向跳动允许值 mm ，端面跳动允许值 mm 。
6.8.2 以压缩机为基准，调整电动机下的垫片及电动机的位置，使其与压缩机的对中情况符合以下要求：
a 两联轴器端面的间距为 mm ± mm
b 其径向偏差允许为 轴向偏差允许为 7 压缩机组的拆检
7.1 压缩机组的拆检目的，由于本压缩机自制造至安装放置时间多达7年之久，加之缺乏必要的保养，故必须对以下各项进行检测： 7.1.1 压缩机组各零部件的锈蚀程度及清洁度。
7.1.2 各部间隙（主要为轴承间隙、填料密封间隙及齿轮或螺杆的啮合间隙等）。 7.1.3 主轴及靠背轮的跳动值。
7.1.4 各阀门的动作灵活性及安全阀的检验（安全阀检验应由劳动部门检验）。 7.1.5 各换热器内部的清洁度，壳程、管程的压力试验。 7.2 压缩机组的拆卸程序
油系统的拆检→电机检查→压缩机轴承、齿轮的拆检→压缩机密封的拆检→转子的抽出检验→回装。 7.3 油细系统的拆检：
7.3.1 油管路的拆检：油管路的所有管道、管件、阀门等先估好标记再进行拆卸，并对其清洁度进行严格检查并做出处理，对各阀门的灵活性进行检查，对密封面锈蚀较重的应予以更换，锈蚀较轻的应予以压力试验，最后将处理完毕的管子、管件、阀门等予以涂油密封保存。
7.3.2 油泵的拆检：
a 拆除联轴器护罩，拆下联轴节，将电机与泵脱开；
b 对泵体进行解体，将端盖拆下，抽出螺杆及密封检查轴承间隙及螺杆的表面有无锈蚀，对其进行试组装，用红丹粉着色检查螺杆的咬合情况；
c 内部清洁干净进行组装之后，安装在底座上，通过调整垫片进行找平，使其达到以下精度要求：纵向0.10mm/m径向0.20mm/m；
d 通过调整电动机下的垫片，使其与油泵的对中达到以下精度要求：径向0.10mm 轴向0.05mm (百分表的读数) ；
e 待电动机单试合格后，复查对中，并与油泵联接。 7.3.3 油冷却器的拆检：
a 拆除油冷却器的封头端盖，将管束从壳体中抽出，检查其清洁度情况，然后回装； b 对其进行水压试验（注意水压试验只对冷却水的行程进行）其试验压力为 Mpa ； c 试压完毕，排净积水，用压缩空气吹除干净。 7.3.4 对油箱内部进行检查及处理要求洁净。 7.4 电动机的拆检
7.4.1 设备专业只对其外观锈蚀，联轴器及轴承进行检验。
7.4.2对联轴器的检验主要为外观质量及其径向跳动及端面瓢偏度的检验，其径向跳动允许值为 mm 瓢偏度允许值为 mm 。 7.4.3 对轴承的检验需拆下轴承箱盖，对轴承内的清洁度进行检查，对轴承外观进行检查，更换新的润滑油脂，然后封闭。
7.4.4 拆除挡板检查其转子与定子的四周间隙，应符合要求，要求为 。 7.4.5 对其风扇冷却系统进行检查。
7.5 压缩机的拆检（参见总组装图的剖面图Q41031-0） 7.5.1 拆卸入口端盖
拆除压缩机侧半联轴器及键Q4055-2（用油浴法加温到100℃左右，再抽出长螺丝M0116055及定位销M6416055，将端盖Q40034-2于入口壳体分开，拆卸端盖时，注意迷宫式密封Q40036-2以免损坏，拆下端盖组合件Q40035-2。 7.5.2 拆卸定时齿轮
拆卸定时齿轮的锁紧螺母G39016（125mm ）G39017（100mm ）及锁垫Q4931和G40001抽出定位销Q40084利用3个3/8″抽出孔拆除定时齿轮，拆除调节垫。 7.5.3 拆除各测振动、温度探头（此项由仪表专业负责）。 7.5.4 拆卸出口端盖
从抽出孔中抽出定位销M6416055拆下螺栓M0116050，将端盖Q4003-2从止推组合壳体上拆下，拆开端盖及接头Q40031-2。
抽出定位销M6416055拆下螺栓M0116050并拆除壳体Q40028-2和接头Q40031-2。 7.5.5 轴承的拆卸，在拆卸轴承之前抬轴法测量径向轴承的径向间隙，用塞尺测量止推轴承的止推间隙，检查其是否符合要求：
径向轴承径向间隙min ： mm max ： mm 止推轴承止推间隙min ： mm max ： mm 7.5.5.1 止推轴承的拆卸
拆卸止推轴承锁母Q40038-2锁母垫Q40058-2探头套Q40037-2拆下M10×75螺栓
MO210075并将止推轴承箱盖拆下，拆下调节环Q4865确保调节环与各端面对应，拆下止推轴套Q4856及主止推轴承G51056和G51057再次进行组装红丹粉着色，检查接触情况再拆下。
7.5.5.2 径向轴承的拆卸
拆下螺栓M0112035将入口端的径向轴承箱拆下，注意标记。
拆下螺栓M0112050将出口端的径向轴承箱Q40017-2及Q40018-2拆下。
7.5.6 使用专用工具T408090J 将机械密封组合件Q40118-2/Q40117-2拆下，注意主动转子为右旋螺纹，从动转子为左旋螺纹，并将机械密封进行清洗拆检。 7.5.7 拆卸轴填料密封
拆下M10×50的座套螺栓，将密封护圈Q40130-2（2/End）和Q40133-2（0/End）从箱体上拆下，仔细移开，填料件最终抽出填料壳体Q40129-2进行填料检查。 7.5.8 拆卸入口箱体。 7.5.9 抽出转子
在抽出转子前，要对石墨密封机械及径向轴承支撑部位用软布缠绕保护好，并测量完毕转子与主箱体出口端的间隙，间隙要求为 mm 再通过拉或扭转，抽出转子。
抽出转子后进行其外观检查。
7.6 对拆下的零部位均应情况检查做好标记妥善保管。 7.7 压缩机的重新组装
压缩机的重新组装顺序与拆卸顺序相反，但必须注意以下几点： a 所有的安全设施如锁垫，O 型圈及锁紧螺母必须更新。
b 在组装转子时，转子与主箱体出口端的间隙必须符合制造厂的间隙要求，必要时，可通过调节止推轴承和止推壳体间或止推壳体与主箱体间的垫片来更正。
c 组装后的各部间隙均应符合要求。
d 所有锁母和紧固件都应按扭矩规格表（附表2）的要求拧紧。
7.8 复查压缩机的水平度，复查压缩机与电动机的对中情况，待电动机单试合格后，联接电动机与压缩机。 7.9 油系统的复位 8 配管
配管时防止生拉硬拽，保证压缩机不受外力。 9 质量保证措施
9.1 施工中必须认真执行国家规范，严格按照设计图纸施工方案施工。 9.2 每道工序施工前，技术员要作出详细的技术交底。
9.3 施工人员在施工之前必须进行专业培训合格后，方可上岗。 9.4 各部组装间隙必须达到图纸要求。 10 环境、职业安全健康保证措施
10.1 参加施工人员应遵守并熟知《炼油化工施工安全规程》 HG233-87 SH3505-99 10.2 进入现场必须戴安全帽高空作业必须系安全带，穿防滑鞋。 10.3 施工前做好环境、安全健康的技术交底。 10.4 搞好文明施工做到工完料净场地清。 10.5 适当位置及立警告标志。
10.6 环境管理详见乌海氯碱工程项目部《环境管理规定》。 11 施工质量控制点表
施工质量控制点表
12 附表
附表1 基础尺寸及位置允许偏差
附表2 紧固件的扭矩规格（H408
压缩机）
乌海氯碱工程
VCM 装置压缩机安装拆检方案
（讨论稿）
编 制：贾 智 勇 审 核：田 春 雨 审 定：王 国 苓 批 准：刘 任 兴 会 签：
质 量：葛 兴 安 全：韩 文 博
中化十三公司乌海氯碱工程项目经理部
2002年11月17日
目 录
1、编制说明 2、编制依据
3、施工前应具备的条件 4、设备的开箱及检验 5、基础的验收与处理
6、压缩机组的就位找平、找正及灌浆 7、压缩组的拆检 8、配管
9、质量保证措施
10、环境、职业安全健康保证措施 11、施工质量控制点表 12、附表1、2
1 编制说明
1.1 本技术方案仅适用于乌海氯碱工程VCM 装置H408/13150压缩机的安装及拆检。 1.2 吹扫、试压、试车等方案待以后另行编制。
1.3 电气、仪表的安装及调试执行电气、仪表本专业的有关规定。
1.4 由于应由建设单位及厂家提供的图纸及技术资料缺口较大，不详之处及与技术资料，现场专家指导不符之处，应以技术资料和专家要求为准。 2 编制依据
2.1《机械设备安装工程施工及验收规范》 GB50231-98 2.2《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98 2.3《氯乙烯VCM 装置HOWDEN 压缩机使用维修手册》 2.4设备随机文件
2.5设计院提供的施工图
2.6《炼油化工施工安全规程》 HGJ233-87 3 施工前应具备的条件
3.1 设备基础施工完毕，达到设计要求，且复测验收合格。
3.2 厂房已全部封闭，应能满足防止风沙雨雪的侵袭地坪、地下工程已完成，环境温度不得低于5℃。
3.3 厂房内的起重设备应试运行合格。
3.4 施工用水、电、气和照明应接通并具备运行条件。 3.5 现场消防通道畅通，并备有足够的消防器材。
3.6 备齐施工用机具和计量器具，专用工具已落实到位。
3.7 施工方案已经批准，图纸会审，技术交底已结束，并有相应的记录，现场施工人员已完成必要的培训。 4 设备的开箱及检验
4.1 设备开箱应在建设单位及监理单位有关人员的参加下，按下列项目进行检查，并做出记录。
a 箱号、箱数及包装情况； b 设备的名称、型号、规格；
c 装箱清单，设备技术文件资料及专用工具； d 设备有无缺损件，表面有无损坏及锈蚀等； e 其它需记录的情况。
4.2设备开箱后，应对其进行妥善保管，其零部件，专用工具应清点造册，防止错乱。 4.3 对拆箱过程中发现的轻微损坏零部件要求三方共同拿出处理意见并做好记录。 5 基础的验收与处理
5.1 基础使用前必须办理中间交接证书，基础移交时必须提供以下资料，施工质量合格证书，中心标高，外形尺寸实测记录及其它施工记录。
5.2 基础上应有明显的标记基准线，纵横中心线，同时基础的外观不应有裂纹、孔洞、露筋等缺陷。
基础的外形尺寸及坐标位置偏差数值不得超过附表1的规定。 压缩机安装前应对基础做如下处理：
5.4.1 基础表面应铲成麻面，麻点深度不小于10mm ，密度以每平方分米3～5点为宜，表面不得有疏松层和油污。
5.4.2放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度偏差不应大于1mm/m与垫铁应均匀接触，接触面积不应少于50%。
5.4.3 螺栓孔内的碎石、泥土、积水等杂物必须清理干净。
5.4.4 重新放线，中心、标高等要明显。 6 压缩机的就位、找平、找正 6.1 压缩机的垫铁布置。
6.1.1 每个地脚螺栓两侧各放一组垫铁，相邻两组垫铁的距离不超过500mm 为宜，超出者应增加辅助垫铁，一组垫铁不宜超过4块，总高度宜为40～70mm 。
6.1.2 每组垫铁限用一对斜铁，两垫铁面要相向使用，搭接长度不小于3/4偏斜角不应超过3°。
6.1.3 垫铁应平整、无氧压皮、毛刺和卷边。
6.1.4 机组安装完成的垫铁组，用0.25～0.5kg 手锤敲击检验应无松动，层间用0.05mm 塞尺检查，垫铁同一断面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁边长（或宽）的1/4，最终检查合格后，将垫铁两侧层间用定位焊固定，焊接时严禁将地线固定在机器上。 6.2 地脚螺栓的处理：
6.2.1 地脚螺栓应对螺杆部分脱脂，清除油污，螺纹部分加二硫化钼保护，并检验其规格符合设计要求。
6.2.2 地脚螺栓的安装，其铅垂度应不超过其长度的5/1000，到预留孔壁的距离不得少于20mm ，地脚螺栓底部至预留孔底的距离不得少于80mm 。 6.3 压缩机的吊装就位（详见吊装方案）。 6.4 压缩机的找正：
6.4.1 经过找正压缩机组的中心线应与基础中心线一致，其偏差不应大于5mm 安装标高偏差不应大于3mm 。
6.4.2 压缩机组的找正是依靠调整底座下的垫铁来达到要求的。压缩机组的纵向水平可在压缩机的主轴伸出端上测量，横向水平可在轴承中分面或制造厂给出的精加工面上测量，其纵横水平度不应超过0.20/1000mm/m。
6.5 压缩机组的一次灌浆：用比原基础高一号的水泥砂浆对地脚螺栓孔进行灌浆。 6.6 一次灌浆强度达到要求后，进行二次精找，使其水平标高满足规范要求。 6.7 精找合格后，进行垫铁点焊及二次灌浆抹面。 6.8联轴器的对中
6.8.1 联轴器外观检查应无毛刺裂纹等缺陷，用百分表检测其径向跳动值和端面跳动应符合要求：径向跳动允许值 mm ，端面跳动允许值 mm 。
6.8.2 以压缩机为基准，调整电动机下的垫片及电动机的位置，使其与压缩机的对中情况符合以下要求：
a 两联轴器端面的间距为 mm ± mm
b 其径向偏差允许为 轴向偏差允许为 7 压缩机组的拆检
7.1 压缩机组的拆检目的，由于本压缩机自制造至安装放置时间多达7年之久，加之缺乏必要的保养，故必须对以下各项进行检测： 7.1.1 压缩机组各零部件的锈蚀程度及清洁度。
7.1.2 各部间隙（主要为轴承间隙、填料密封间隙及齿轮或螺杆的啮合间隙等）。 7.1.3 主轴及靠背轮的跳动值。
7.1.4 各阀门的动作灵活性及安全阀的检验（安全阀检验应由劳动部门检验）。 7.1.5 各换热器内部的清洁度，壳程、管程的压力试验。 7.2 压缩机组的拆卸程序
油系统的拆检→电机检查→压缩机轴承、齿轮的拆检→压缩机密封的拆检→转子的抽出检验→回装。 7.3 油细系统的拆检：
7.3.1 油管路的拆检：油管路的所有管道、管件、阀门等先估好标记再进行拆卸，并对其清洁度进行严格检查并做出处理，对各阀门的灵活性进行检查，对密封面锈蚀较重的应予以更换，锈蚀较轻的应予以压力试验，最后将处理完毕的管子、管件、阀门等予以涂油密封保存。
7.3.2 油泵的拆检：
a 拆除联轴器护罩，拆下联轴节，将电机与泵脱开；
b 对泵体进行解体，将端盖拆下，抽出螺杆及密封检查轴承间隙及螺杆的表面有无锈蚀，对其进行试组装，用红丹粉着色检查螺杆的咬合情况；
c 内部清洁干净进行组装之后，安装在底座上，通过调整垫片进行找平，使其达到以下精度要求：纵向0.10mm/m径向0.20mm/m；
d 通过调整电动机下的垫片，使其与油泵的对中达到以下精度要求：径向0.10mm 轴向0.05mm (百分表的读数) ；
e 待电动机单试合格后，复查对中，并与油泵联接。 7.3.3 油冷却器的拆检：
a 拆除油冷却器的封头端盖，将管束从壳体中抽出，检查其清洁度情况，然后回装； b 对其进行水压试验（注意水压试验只对冷却水的行程进行）其试验压力为 Mpa ； c 试压完毕，排净积水，用压缩空气吹除干净。 7.3.4 对油箱内部进行检查及处理要求洁净。 7.4 电动机的拆检
7.4.1 设备专业只对其外观锈蚀，联轴器及轴承进行检验。
7.4.2对联轴器的检验主要为外观质量及其径向跳动及端面瓢偏度的检验，其径向跳动允许值为 mm 瓢偏度允许值为 mm 。 7.4.3 对轴承的检验需拆下轴承箱盖，对轴承内的清洁度进行检查，对轴承外观进行检查，更换新的润滑油脂，然后封闭。
7.4.4 拆除挡板检查其转子与定子的四周间隙，应符合要求，要求为 。 7.4.5 对其风扇冷却系统进行检查。
7.5 压缩机的拆检（参见总组装图的剖面图Q41031-0） 7.5.1 拆卸入口端盖
拆除压缩机侧半联轴器及键Q4055-2（用油浴法加温到100℃左右，再抽出长螺丝M0116055及定位销M6416055，将端盖Q40034-2于入口壳体分开，拆卸端盖时，注意迷宫式密封Q40036-2以免损坏，拆下端盖组合件Q40035-2。 7.5.2 拆卸定时齿轮
拆卸定时齿轮的锁紧螺母G39016（125mm ）G39017（100mm ）及锁垫Q4931和G40001抽出定位销Q40084利用3个3/8″抽出孔拆除定时齿轮，拆除调节垫。 7.5.3 拆除各测振动、温度探头（此项由仪表专业负责）。 7.5.4 拆卸出口端盖
从抽出孔中抽出定位销M6416055拆下螺栓M0116050，将端盖Q4003-2从止推组合壳体上拆下，拆开端盖及接头Q40031-2。
抽出定位销M6416055拆下螺栓M0116050并拆除壳体Q40028-2和接头Q40031-2。 7.5.5 轴承的拆卸，在拆卸轴承之前抬轴法测量径向轴承的径向间隙，用塞尺测量止推轴承的止推间隙，检查其是否符合要求：
径向轴承径向间隙min ： mm max ： mm 止推轴承止推间隙min ： mm max ： mm 7.5.5.1 止推轴承的拆卸
拆卸止推轴承锁母Q40038-2锁母垫Q40058-2探头套Q40037-2拆下M10×75螺栓
MO210075并将止推轴承箱盖拆下，拆下调节环Q4865确保调节环与各端面对应，拆下止推轴套Q4856及主止推轴承G51056和G51057再次进行组装红丹粉着色，检查接触情况再拆下。
7.5.5.2 径向轴承的拆卸
拆下螺栓M0112035将入口端的径向轴承箱拆下，注意标记。
拆下螺栓M0112050将出口端的径向轴承箱Q40017-2及Q40018-2拆下。
7.5.6 使用专用工具T408090J 将机械密封组合件Q40118-2/Q40117-2拆下，注意主动转子为右旋螺纹，从动转子为左旋螺纹，并将机械密封进行清洗拆检。 7.5.7 拆卸轴填料密封
拆下M10×50的座套螺栓，将密封护圈Q40130-2（2/End）和Q40133-2（0/End）从箱体上拆下，仔细移开，填料件最终抽出填料壳体Q40129-2进行填料检查。 7.5.8 拆卸入口箱体。 7.5.9 抽出转子
在抽出转子前，要对石墨密封机械及径向轴承支撑部位用软布缠绕保护好，并测量完毕转子与主箱体出口端的间隙，间隙要求为 mm 再通过拉或扭转，抽出转子。
抽出转子后进行其外观检查。
7.6 对拆下的零部位均应情况检查做好标记妥善保管。 7.7 压缩机的重新组装
压缩机的重新组装顺序与拆卸顺序相反，但必须注意以下几点： a 所有的安全设施如锁垫，O 型圈及锁紧螺母必须更新。
b 在组装转子时，转子与主箱体出口端的间隙必须符合制造厂的间隙要求，必要时，可通过调节止推轴承和止推壳体间或止推壳体与主箱体间的垫片来更正。
c 组装后的各部间隙均应符合要求。
d 所有锁母和紧固件都应按扭矩规格表（附表2）的要求拧紧。
7.8 复查压缩机的水平度，复查压缩机与电动机的对中情况，待电动机单试合格后，联接电动机与压缩机。 7.9 油系统的复位 8 配管
配管时防止生拉硬拽，保证压缩机不受外力。 9 质量保证措施
9.1 施工中必须认真执行国家规范，严格按照设计图纸施工方案施工。 9.2 每道工序施工前，技术员要作出详细的技术交底。
9.3 施工人员在施工之前必须进行专业培训合格后，方可上岗。 9.4 各部组装间隙必须达到图纸要求。 10 环境、职业安全健康保证措施
10.1 参加施工人员应遵守并熟知《炼油化工施工安全规程》 HG233-87 SH3505-99 10.2 进入现场必须戴安全帽高空作业必须系安全带，穿防滑鞋。 10.3 施工前做好环境、安全健康的技术交底。 10.4 搞好文明施工做到工完料净场地清。 10.5 适当位置及立警告标志。
10.6 环境管理详见乌海氯碱工程项目部《环境管理规定》。 11 施工质量控制点表
施工质量控制点表
12 附表
附表1 基础尺寸及位置允许偏差
附表2 紧固件的扭矩规格（H408
压缩机）