1 开机前的准备工作
1）彻底清扫设备及环境卫生、清理杂物。
2）检查设备、阀门、管线安装是否正确、牢固。
3）准备好工具，安装好各监测部位的压力表、温度计。交接班记录及操作记录本准备好。
4）检查润滑油、密封油油箱油位是否合格，且油质采样分析合格。脱水并准备足够的备用油。
5）相关专业人员到场，全面检查机组的各机械部位、手动阀门、调节阀、电气设备、仪表、报警联锁系统以及照明等，确保正常。
6）联系调度及有关单位，引进水、蒸汽、仪表风、氮气等，根据情况进行排凝检查，并确认各项指标正常。1.0MPa 蒸汽引至机房。3.5MPa 蒸汽引至进机组，主蒸汽阀前排凝。按每分钟0.1~0.15Mpa的速度升压。N2引至油箱、瓦斯分液罐前排凝。
7）所有冷却器引水置换空气以备用。
8）背压管路打通，并由1.0蒸汽管网反向引汽至出口闸阀后排凝。
9）调节油系统蓄能器充压。
10）投用各仪表液位计、控制阀等。
11）润滑油、密封油油箱加热器内加润滑油，并启动电加热器。
12）压缩机体由入口N2支管线引N2置换，出口由出口放火炬排至低压管网。
2润滑油系统的启运
2.1油箱充油至合适位置。
2.2检查清洗过滤器。
2.3开主、辅油泵入口阀并盘车检查。
2.4全开泵出口返油箱阀门。
2.5检查过滤器、冷却器、液位指示器的排污阀是否关闭。
2.6联系电工送380V 电到主、辅泵电机，启动润滑油泵。
2.7检查油压、油温、油量是否正常。无问题后缓慢开泵出口阀，关泵出口返油箱副线阀门，泵出口憋压至正常压力。
2.8打开两组冷油器和过滤器之间的旁通阀，并将六通阀板到一侧（来回扳几次，检查是否能切到位），同时分别打开冷油器和油过滤器的回油阀，排掉空气，检查回油视镜，有油流过即关回油阀。
2.9稍开去高位油箱的快速充油阀，高位油箱充油直至溢流管线上有油通过，关闭充油阀。
2.10投用蓄能器，将蓄能器与管路连通阀打开。
2.11通过回流观察各轴承回油是否正常，检查油过滤器差压是否正常，差压高则拆下清洗或更换滤芯。
2.12主油泵自启动切除，手动停该泵。同时检查停机联锁灵敏度，停机报警时油压情况。切换油泵，重复检查上述情况。无问题后重新把油泵自启动投上（生产状态时，运转泵就地，备用泵打远程或自动）。
2.13手动停主油泵，观察辅泵启动时集油管压力。切换润滑油泵，重复试验三次，确保两台润滑油泵及停机联锁灵敏好用。
2.14注意用加热器及冷油器控制油箱油温在35±5℃。 2.15调速系统静态试验合格。 3机组的启运
开车前必须满足以下条件
用富气贯通气压机及附属管路，确认管路畅通后，关出口阀，全开入口阀，及反飞动阀。投用分馏塔顶冷却器。润滑油、调速油、控制油系统正常运行，油质化验合格，各部位油温、油压符合工艺指标。手动盘车检查无异常，锁死，中间冷却器投用。
3.1检查并控制油气分离器液位正常，气压机入口分液罐有液位时，及时排净。
3.2汽轮机出口放空阀全开，机体一平衡管及背压蒸汽线排凝阀全开。抽汽器投上循环水。
3.3所有仪表包括现场压力表，室内各显示记录、控制仪表投用正常，检查无问题，冬季注意及时投用伴热蒸汽。
3.4当中压蒸汽压力上升到3.2MPa 以上，温度在300℃以上时，请示有关领导，开蒸汽大阀门准备开机（为保证安全起见，开机时只开小副线也可，准备冲临界转速时再打开大隔离阀）。
3.5检查联锁停机的各项指标是否正常，确认无问题后，按复位按钮，解除机组联锁。
3.6汽轮机两端投入气封, 投用汽封抽汽器。
3.7现场手动将危急遮断器油门抬起（即挂档），将启动装置
手轮1839顺时针缓慢转动。当启动油压缓慢回零，而速关油
压建立时，速关阀开始动作，启动油压回零，速关阀全开后，室内505给启动信号，待二次油压建立时，调节汽门动作，机组开始动作。注意控制转速保持600rpm ，低速暖机30分钟（机组启动的瞬间，主操人员应密切注意各振动、位移、轴承温度等参数，发现异常及时处理，外操人员在现场要密切注意机组的转动是否正常，有无巨响及振动等异常现象，一旦发现应及时处理）。
3.8全面检查各参数无异常后，调节505控制系统按升速曲线提速，转速到1000rpm 时，稳定10分钟，检查运行参数，监听汽轮机声音是否正常，各轴承温度、振动无异常。
3.9转速达1500rpm 时联系调度，要求背压并入1.0MPa 蒸汽管网。逐渐关小背压放空，（注意背压安全阀要及时投用）将背压提到1.0MPa 后，缓慢打开与管网隔断阀，注意疏水，防止水击。同时逐渐关闭出口放空，直至关死。
3.10继续调节505，提速时注意机体升温要缓慢，严格按照制造厂家给定的升速曲线执行，快速通过临界转速（2650-4000rpm ）。关闭各处排凝阀。
3.11用反飞动控制气压机出、入口压力。
3.12入口放火炬视情况缓慢关闭。
3.13现场旋转启动手轮至极限位置，锁定。室内调速器提速。密切注意压缩机出、入口压力，根据需要缓慢将转速提至6518rpm/min以上。
3.14检查确认无问题后，提高气压机出口压力，与稳定系统联系后，缓慢向稳定送气。
3.15关小反飞动量，直至全关。注意其它各部位参数，严禁超压、超温。
3.16富气全部送入吸收塔后，根据入口压力情况将压力控制及反飞动阀投入自动控制。
3.17全面检查机组运行情况，油温、油压、回油温度、振动、油位、转速控制正常。
3.18检查气压机入口罐及中间罐液位，及时启动凝缩油泵控制液位正常。
3.19机组运行正常后，注意检查各轴承温度、轴位移、振动，仔细监听机组的声音，检查各管路油温、油压，观察机组受热膨胀情况。发现问题应及时采取相应措施进行处理，处理不了，应向车间技术人员反映，遇到紧急危险情况要沉着、冷静，判断分析正确后，敢于作紧急停机处理，并立即与有关岗位及技术人员联系。
4、机组停机
4. 1正常停机
4. 1. 1逐渐卸去负荷时，压缩机组切除系统后方能停机。
4. 1. 2密切注意润滑油压。
4. 1. 3记录惰走时间；
4. 1. 4关闭排汽管中的闸阀，打开排汽管中的手动放空阀，关闭汽封冷却器；
4. 1. 5关闭主蒸汽管上的隔离阀。打开汽缸和主蒸汽管等疏水阀门；
4. 1. 6定时盘车, 直到汽轮机冷却为止； 4. 1. 7回油温度低于45℃时，停止辅助油泵，并停止向冷油器供水。
4.2 紧急停机
当运行的机组发生下列某一情况时，应紧急停机。其操作方法为：手按仪表盘或中控室中的停机按钮。 使速关阀关闭。
4.2.1机组转速超过额定值12％而未自动停机；
4.2.2机组突然发生强烈振动或清楚听到内部有金属声音；
4.2.3当仪表盘上发出警报信号，而故障无法予以清除时；
4.2.4汽轮机轴封内发生火花；
4.2.5机组任何一个轴承断油或冒烟；
4.2.6轴承温度超过100℃，或回油温度超过70℃，或轴向位移超过0.6mm 而未自动停机；
4.2.7润滑油压低于0.08MPa 故障无法消除；
4.2.8汽轮机油系统着火，不能很快扑灭，严重威胁机组安全运行；
4.2.9调速器发生较大晃动，故障无法消除；
4.2.10油箱油位下降至下限值，漏油原因不明；
4.2.11主蒸汽或给水管道破裂, 危及机组安全时；
4.2.12发生其他事故而认为必须立即停机时（如油系统失火、电气系统发生严重故障等）
1 开机前的准备工作
1）彻底清扫设备及环境卫生、清理杂物。
2）检查设备、阀门、管线安装是否正确、牢固。
3）准备好工具，安装好各监测部位的压力表、温度计。交接班记录及操作记录本准备好。
4）检查润滑油、密封油油箱油位是否合格，且油质采样分析合格。脱水并准备足够的备用油。
5）相关专业人员到场，全面检查机组的各机械部位、手动阀门、调节阀、电气设备、仪表、报警联锁系统以及照明等，确保正常。
6）联系调度及有关单位，引进水、蒸汽、仪表风、氮气等，根据情况进行排凝检查，并确认各项指标正常。1.0MPa 蒸汽引至机房。3.5MPa 蒸汽引至进机组，主蒸汽阀前排凝。按每分钟0.1~0.15Mpa的速度升压。N2引至油箱、瓦斯分液罐前排凝。
7）所有冷却器引水置换空气以备用。
8）背压管路打通，并由1.0蒸汽管网反向引汽至出口闸阀后排凝。
9）调节油系统蓄能器充压。
10）投用各仪表液位计、控制阀等。
11）润滑油、密封油油箱加热器内加润滑油，并启动电加热器。
12）压缩机体由入口N2支管线引N2置换，出口由出口放火炬排至低压管网。
2润滑油系统的启运
2.1油箱充油至合适位置。
2.2检查清洗过滤器。
2.3开主、辅油泵入口阀并盘车检查。
2.4全开泵出口返油箱阀门。
2.5检查过滤器、冷却器、液位指示器的排污阀是否关闭。
2.6联系电工送380V 电到主、辅泵电机，启动润滑油泵。
2.7检查油压、油温、油量是否正常。无问题后缓慢开泵出口阀，关泵出口返油箱副线阀门，泵出口憋压至正常压力。
2.8打开两组冷油器和过滤器之间的旁通阀，并将六通阀板到一侧（来回扳几次，检查是否能切到位），同时分别打开冷油器和油过滤器的回油阀，排掉空气，检查回油视镜，有油流过即关回油阀。
2.9稍开去高位油箱的快速充油阀，高位油箱充油直至溢流管线上有油通过，关闭充油阀。
2.10投用蓄能器，将蓄能器与管路连通阀打开。
2.11通过回流观察各轴承回油是否正常，检查油过滤器差压是否正常，差压高则拆下清洗或更换滤芯。
2.12主油泵自启动切除，手动停该泵。同时检查停机联锁灵敏度，停机报警时油压情况。切换油泵，重复检查上述情况。无问题后重新把油泵自启动投上（生产状态时，运转泵就地，备用泵打远程或自动）。
2.13手动停主油泵，观察辅泵启动时集油管压力。切换润滑油泵，重复试验三次，确保两台润滑油泵及停机联锁灵敏好用。
2.14注意用加热器及冷油器控制油箱油温在35±5℃。 2.15调速系统静态试验合格。 3机组的启运
开车前必须满足以下条件
用富气贯通气压机及附属管路，确认管路畅通后，关出口阀，全开入口阀，及反飞动阀。投用分馏塔顶冷却器。润滑油、调速油、控制油系统正常运行，油质化验合格，各部位油温、油压符合工艺指标。手动盘车检查无异常，锁死，中间冷却器投用。
3.1检查并控制油气分离器液位正常，气压机入口分液罐有液位时，及时排净。
3.2汽轮机出口放空阀全开，机体一平衡管及背压蒸汽线排凝阀全开。抽汽器投上循环水。
3.3所有仪表包括现场压力表，室内各显示记录、控制仪表投用正常，检查无问题，冬季注意及时投用伴热蒸汽。
3.4当中压蒸汽压力上升到3.2MPa 以上，温度在300℃以上时，请示有关领导，开蒸汽大阀门准备开机（为保证安全起见，开机时只开小副线也可，准备冲临界转速时再打开大隔离阀）。
3.5检查联锁停机的各项指标是否正常，确认无问题后，按复位按钮，解除机组联锁。
3.6汽轮机两端投入气封, 投用汽封抽汽器。
3.7现场手动将危急遮断器油门抬起（即挂档），将启动装置
手轮1839顺时针缓慢转动。当启动油压缓慢回零，而速关油
压建立时，速关阀开始动作，启动油压回零，速关阀全开后，室内505给启动信号，待二次油压建立时，调节汽门动作，机组开始动作。注意控制转速保持600rpm ，低速暖机30分钟（机组启动的瞬间，主操人员应密切注意各振动、位移、轴承温度等参数，发现异常及时处理，外操人员在现场要密切注意机组的转动是否正常，有无巨响及振动等异常现象，一旦发现应及时处理）。
3.8全面检查各参数无异常后，调节505控制系统按升速曲线提速，转速到1000rpm 时，稳定10分钟，检查运行参数，监听汽轮机声音是否正常，各轴承温度、振动无异常。
3.9转速达1500rpm 时联系调度，要求背压并入1.0MPa 蒸汽管网。逐渐关小背压放空，（注意背压安全阀要及时投用）将背压提到1.0MPa 后，缓慢打开与管网隔断阀，注意疏水，防止水击。同时逐渐关闭出口放空，直至关死。
3.10继续调节505，提速时注意机体升温要缓慢，严格按照制造厂家给定的升速曲线执行，快速通过临界转速（2650-4000rpm ）。关闭各处排凝阀。
3.11用反飞动控制气压机出、入口压力。
3.12入口放火炬视情况缓慢关闭。
3.13现场旋转启动手轮至极限位置，锁定。室内调速器提速。密切注意压缩机出、入口压力，根据需要缓慢将转速提至6518rpm/min以上。
3.14检查确认无问题后，提高气压机出口压力，与稳定系统联系后，缓慢向稳定送气。
3.15关小反飞动量，直至全关。注意其它各部位参数，严禁超压、超温。
3.16富气全部送入吸收塔后，根据入口压力情况将压力控制及反飞动阀投入自动控制。
3.17全面检查机组运行情况，油温、油压、回油温度、振动、油位、转速控制正常。
3.18检查气压机入口罐及中间罐液位，及时启动凝缩油泵控制液位正常。
3.19机组运行正常后，注意检查各轴承温度、轴位移、振动，仔细监听机组的声音，检查各管路油温、油压，观察机组受热膨胀情况。发现问题应及时采取相应措施进行处理，处理不了，应向车间技术人员反映，遇到紧急危险情况要沉着、冷静，判断分析正确后，敢于作紧急停机处理，并立即与有关岗位及技术人员联系。
4、机组停机
4. 1正常停机
4. 1. 1逐渐卸去负荷时，压缩机组切除系统后方能停机。
4. 1. 2密切注意润滑油压。
4. 1. 3记录惰走时间；
4. 1. 4关闭排汽管中的闸阀，打开排汽管中的手动放空阀，关闭汽封冷却器；
4. 1. 5关闭主蒸汽管上的隔离阀。打开汽缸和主蒸汽管等疏水阀门；
4. 1. 6定时盘车, 直到汽轮机冷却为止； 4. 1. 7回油温度低于45℃时，停止辅助油泵，并停止向冷油器供水。
4.2 紧急停机
当运行的机组发生下列某一情况时，应紧急停机。其操作方法为：手按仪表盘或中控室中的停机按钮。 使速关阀关闭。
4.2.1机组转速超过额定值12％而未自动停机；
4.2.2机组突然发生强烈振动或清楚听到内部有金属声音；
4.2.3当仪表盘上发出警报信号，而故障无法予以清除时；
4.2.4汽轮机轴封内发生火花；
4.2.5机组任何一个轴承断油或冒烟；
4.2.6轴承温度超过100℃，或回油温度超过70℃，或轴向位移超过0.6mm 而未自动停机；
4.2.7润滑油压低于0.08MPa 故障无法消除；
4.2.8汽轮机油系统着火，不能很快扑灭，严重威胁机组安全运行；
4.2.9调速器发生较大晃动，故障无法消除；
4.2.10油箱油位下降至下限值，漏油原因不明；
4.2.11主蒸汽或给水管道破裂, 危及机组安全时；
4.2.12发生其他事故而认为必须立即停机时（如油系统失火、电气系统发生严重故障等）