河南河阳石化有限公司液化气深加工项目4台3000mLPG球罐安装工程 3
施工质量控制方案
武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器分公司
2011年5月4日
目 录
1、 工程概况及制造技术依据
2、 施工现场平面要求
3、 球罐组装工艺
4、 球罐焊接工艺
5、 球罐无损检测工艺
6、 产品焊接试板检验
7、 球罐整体热处理
8、 球罐水压试验
9、 球罐气密试验
10、 除锈、防腐要求和金属铭牌内容
11、检验工艺规程
12、施工安全注意事项与文明施工
13、工装设备、施工用料和劳动组织管理
14、项目部组织机构、质保体系组织机构和无损探伤人员名单
15、交工验收
1、 工程概况及制造技术依据
河南河阳石化有限公司拟建4台φ18000mm（3000m）LPG球罐由甲方委托我公司设计、压制、安装。
安装地点：河南省洛阳市吉利区河阳化工厂内
1.1 球罐规格及主要技术参数
3000m3LPG球罐参数：
内 径：Φ18000mm 公称容积：3000 m3
主要材料：Q370R 设计压力：1.77MPa
工作压力：1.7Mpa 容器类别：III 类
壁 厚：47 mm 焊缝系数：1.0
物料名称：LPG 设计温度：-19~50℃
工作温度：-19~50℃ 水压试验压力：2.21Mpa
数 量：4台 安全阀起跳压力：1.77 Mpa
整体热处理温度：570±20℃ 结构型式：十二柱四带混合式
1.2工程内容
球罐本体及附件现场组焊、安装（至球罐与外管连接的第一个阀门处，含第一个法兰的无损检测。包括：球罐组焊、焊缝无损探伤、整体热处理、水压试验、梯子、平台的制作、安装、除锈、球罐根部压力表、温度计、截止阀、就地液位计及消防喷淋装置和防腐等）。
1.3 制造、安装及检验技术依据
1.3.1 中冶南方工程技术有限公司（图号：326-501R1-1）
1.3.2 TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》（2009年版）
1.3.3 GB150—1998《钢制压力容器》
1.3.4 GB12337—1998《钢制球形储罐》
1.3.5 GB50094—2010《球形储罐施工及验收规范》
1.3.6 GB/T5117—1995《碳钢焊条》
1.3.7 JB/T4747—2002《压力容器用钢焊条订货技术条件》
1.3.8 JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
1.3.9 JB/T 4730—2005《承压设备无损检测》
1.3.10 JB4727—2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》
1.3.11 GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》
1.3.12 GB/T3965—1995《熔敷金属中扩散氢测定方法》
1.3.13 JB/T4709—2000《钢制压力容器焊接规程》
1.3.14 JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》
1.3.15 GB/T14957—94《熔化焊用钢丝》
1.3.16 JB/T4711-2003《压力容器涂装与运输包装》
1.3.17 GB/T228-2002 《金属材料 室温拉伸试验方法》
1.3.18 GB/T229-2002 《金属夏比缺口冲击试验方法 》
1.3.19 GB/T232-1999《金属材料 弯曲试验方法》
1.3.20 GB/T5118—1995《低合金钢焊条》
1.3.21 HG/T20592-20635-97《钢制管法兰、垫片、紧固件》
2、 施工现场平面要求
2.1 甲方施工现场责任
2.1.1 在球壳板进场前提供现场三通一平，即350kVA电源、公称直径为Dg50mm的自来水源（水压试验时提供消防水源）。以上能源应接至离球罐安装现场30m范围内。
2.1.2 场地应平整，道路畅通，路基强度应能满足载重运输车辆及吊车作业的安全要求。
2.1.3 施工现场甲方安排１~２名工作人员，以便及时协调解决施工过程中出现的问题。
2.2 乙方施工现场责任
2.2.1 所需用的能源应安装检验周期内合格的计量仪表，施工完毕后根据仪表计量交费。
2.2.2 施工现场平面的安排：在满足施工需要的前提下，按照甲方的要求安排工具房、设备房、半成品及材料堆放的布置，保证文明施工。
3、球罐组装工艺
3.1 基础验收
3.1.1 基础验收前，土建单位必须提供球罐基础的交工资料，技术文件及合格证书。
3.1.2 基础应有表面标高、中心等明显清晰的标记和详细的测量资料，我方根据测量资料进行复测验收。
3.1.3 基础检查验收应符合GB50094-98中第3.1.1条之规定，基础混凝土的强度不低于设计要求的75%方可进行安装。复查时应有土建、甲方、乙方三方代表联合进行，详细填写复查记录，发现问题及时向有关人员反映协商解决。
3.2 球壳板及附件验收
3.2.1 按设计施工图纸和装箱单清点球壳板及附件数量，并附有半成品质量合格证书。
3.2.2 球壳板的结构形式应符合设计图样要求，每块球壳板本身不得拼接。
3.2.3 球壳板不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷，当存在上述缺陷时应接GB50094-98第4.5节进行修补。
3.2.4 球壳板周边100mm范围内及球壳板全面积应进行全面积超声波检测抽查、球壳板厚度应进行抽查，抽查数量应为球壳板数量的20%，且每带不应少于2块，上下极不应少于1块，每张球壳板的检测不应少于5点，实测厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。抽查若有不合格，应加倍抽查，若仍有不合格，应对球壳板逐张检查。
3.2.5 坡口检查
3.2.5.1 坡口表面应平滑、熔渣与氧化铁应清除干净，坡口表面不应有裂纹和分层、夹渣等缺陷。采用磁粉或渗透检测抽查，抽查数量不得少于球壳总数的20%，若发现有不允许的缺陷，应加倍抽查；若仍有不允许的缺陷,应逐件检测。
3.2.5.2 坡口几何尺寸允许偏差应符合下列要求
（1）坡口角度的允许偏差为2030‘
（2）坡口钝边（p）及坡口深度（h）的允许偏差为±1.5mm
3.2.6 球壳板的外形尺寸复查应符合下列要求：
a、球壳板的曲率检查应用弦长为2m的样板，允许间隙≤3mm。
b、球壳板尺寸的允许误差：
长度方向弦长≤±2.5mm
任意宽度方向弦长≤±2mm
对角线弦长≤±3.0mm
两条对角线间的距离≤5mm
3.2.7 球壳板安装使用的固定块由制造厂焊接在球壳板上。
3.2.8 人孔、管孔的安装焊接在制造厂组装焊接完毕，到施工现场后按球壳板及附件验收要求进行验收。
3.3支柱与球壳板的组焊
3.3.1 支柱采用设计规定的材料制作，支柱的直线度允许偏差应小于L/1000，且不大于10mm。
3.3.2 将赤道板四角向下放在平台上，使四角各点不得与平台有间隙，划出赤道板的纬向中心线和径向中心线。
3.3.3 支柱安装、找正，在壳板经向和纬向两个方向测量其垂直度，其允许偏差不大于12mm。
3.3.4 支柱焊接要求按“焊接工艺”进行。
3.3.5 支柱与赤道板之间的角焊缝按JB/T4730-2005要求进行100%的表面探伤。
3.4 球罐现场组装
3.4.1球罐结构形式为混合式,由赤道带和上下极带共三带组成。
3.4.2 安装方法采用单片吊装的全散装法，球壳板安装顺序为：赤道带板吊装找正——上温带吊装找正——下极带板吊装找正——上极带板吊装找正——整体调整成型——检查。
3.4.3 赤道带吊装
赤道带吊装前先将下极带板吊入基础中央。吊装顺序按照安排好的排版图进行。首先吊装第一块带有支柱的赤道带板，用缆绳临时固定，调整好垂直度，拧紧地脚螺栓，再吊装第二块带支柱的赤道带球壳板，用缆绳临时固定，调整好垂直度，其后吊装第三块不带支柱的赤道带球壳板，用卡具将其与第一、二块球壳板连接。将三块赤道带球壳板用卡具固定牢，再将第一和第二根支柱之间的拉杆安装好，依照上述方法依次吊装到赤道带闭合。
3.4.4 上温带板吊装
将赤道带上口找平后吊装温带球壳板，先将三角架、跳板、卡具等捆在拟吊的温带板上，每块温带板选择三个吊点，其中大头两个吊点，小头一个吊点（为调整吊点高低，保证吊装所需的倾角和平衡，三个吊点中，大、小头各有一个吊点设置一个3t倒链）。第一块温带板就位时，先用卡具将温带大头与赤道带固定，初次调整环缝间隙、错边和角变形，符合要求后拉二根风绳。吊第二块温带板时，环缝与赤道带固定，纵缝用卡具与第一块温带板固定，初次调整间隙、错边和角变形。按此方法依次吊装完温带，最后再次全面调整间隙、错边和角变形。
3.4.5上、下极带板吊装
混合式球罐先吊装下极带四块极边板,卡具固定后吊装三块极顶中心板。将赤道带上口找平后再吊装上极带球壳板，吊装是先吊四块极边板最后吊装三块极顶中心板。
3.4.6 球罐吊装成型后，调好所有焊缝的间隙、错边、角变形及支柱垂直度等，使之符合GB12337-1998中的有关规定（间隙：当采用手工电弧时为2±2mm, 当采用气体保护焊时为3±1mm；错边量≤3mm；角变形量≤7mm；支柱垂直度≤12mm）
3.4.7 吊装机具的选用
根据施工现场平面情况，吊装时拟选用50t汽车吊。
3.4.8 球罐组装成形后为一个停止点，各专业责任人员按其各自标准进行停点检查，确认合格后转入下道工序施工。
4、球罐焊接工艺
4.1 焊前准备：
4.1.1 焊工的培训与考核
从事球罐焊接的焊工，必须经过严格的培训与考核，并取得质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书（证书应在有效期内），施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均与焊工本人考试合格的项目相符。
4.1.2 施工现场准备
为了保证焊接工艺的正常进行,确保焊接质量,在施工现场必须采取以下措施:
4.1.2.1 焊接设备及附件的检查
施焊前,应仔细检查焊接电源是否完好，电压表、电流表是否正常，焊接电缆有无破损泄漏，控制电缆接头是否接触良好。一旦发现问题应及时修复后再进行焊接，不得带故障运行。
4.1.2.2 焊接电源摆放
焊接电源应放在通风、干燥、洁净的环境中，五台焊接电源配备一个焊机房。焊接电源的供电应单独配给，不得与其它载荷并网合用，防止电压波动和偏相而影响焊接质量。为提高对焊接参数控制的准确性，减少电流损失和电压降，焊接电源应尽量靠近球罐。
4.1.2.3 对球罐脚手架搭设的要求
脚手架的搭设应考虑送丝机的放置、焊工焊接时的摆动及预热器的架设方便，为使焊工上下操作方便脚手架每层间距为1.7m左右，脚手架立杆距离纵缝焊道左侧不小于800mm宽，距离纵缝焊道右侧不小于250mm宽，脚手架横杆应在环焊缝下侧500mm左右，脚手架内侧横、立杆应距离焊缝300mm以上。
脚手架应牢固、安全、可靠。
4.1.2.4 防风措施
为减少自然气候因素对焊接过程的影响，必须在球罐周围利用脚手架搭上防风蓬布（为防火安全，所有蓬布一律用阻燃蓬布），以防止空气流动破坏保护气体对熔池的保护作用，防风蓬布应搭设严实。
4.1.2.5 球罐本体焊缝组对、点固焊
焊接质量的好坏，不仅取决于焊接设备及焊工本人，上一道工序的质量好坏，直接影响着焊接质量，制约着焊接施工的工期，实践证明，坡口表面打磨的质量、组对间隙及点固焊都影响着焊接质量，尤其是组对间隙和点固焊的质量好坏是产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷的问题所在。
4.1.2.5.1 对坡口的要求
A.焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。
B.坡口表面及两侧各20mm应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净，露出金属光泽。
4.1.2.5.2 组对间隙应严格控制在规定范围内，错边量≤3mm。
4.1.2.5.3 点固焊
①纵缝点固焊
为防止球罐焊缝在施焊过程中发生较大的错边和变形及在预后热时,由于温度变化的影响产生裂纹,需采用组对卡具和坡口内点固焊相结合的方法。
具体步骤如下：
A.用组对卡具调节焊缝间隙至规定范围，错边量≤3mm。
B.在焊缝内侧坡口（小坡口）内进行点固焊，点固焊缝长度为150～200mm，厚≥11mm（以焊缝内侧坡口填平为准，但不能超出坡口外），点固焊焊道间距为300mm。
C.每条焊缝点固焊完毕后，剩下中间两个卡具，其余全部拆除。
纵缝内侧坡口点固焊接按下列方案进行：
A.点固焊接采用手工电弧焊，焊接电源为直流弧焊机，Q370R采用J557R焊条，规格Ф4.0，Q370R与碳钢之间采用J427，规格Ф4.0，焊条使用必须按压力容器焊接材料规定条款执行。
B.焊前必须清理坡口，用磨光机除去施焊处锈污。
C.点焊顺序为先点固焊缝两端，然后点固中间，再向两头逐个对称加密。
D.点固焊前，球罐点焊处需进行预热，预热温度应达到～160℃。
E.点固焊由两组人员以球罐中心轴线对称同时施焊，并按同方向旋转进行。 F.点固焊引弧熄弧均应在内侧坡口内，严禁在球壳板上引熄弧。收弧时应将弧坑填满。
G.点固焊过程中，应配备一名铆工，随时对焊缝间隙和错边量进行测量和调整。 H.点固焊道应在坡口内侧清根气刨时一起刨掉。
② 环缝点固焊
环缝点固也采取组对卡具与点固相结合的方案，具体如下：
A.环缝T型接头两侧用一对卡具固定，卡具中心相距500mm。
B.环缝内侧坡口点固焊焊道的长度，厚度及相邻焊道距离均与纵缝点固焊相同。
C.环缝内侧坡口点固焊工艺方案及要求均与纵缝点固焊相同。
点固焊后，应将焊道表面的药皮去除并由专检员按上述要求进行检查确认。
4.2 焊接工艺过程
4.2.1 焊接方法：手工电弧焊。
4.2.2 焊接设备：直流逆变焊机。
4.2.3 焊接材料：Q370R之间，Q370R与Q345R、碳钢之间对接焊缝的焊接采用J557R焊条；Q345R之间、Q345R与碳钢之间对接焊缝的焊接采用J507R焊条（手工电弧焊）；碳钢之间的焊接采用J427焊条。其它非受压碳钢件的焊接采用E4303焊条。焊条应符合GB12337-1998中第4.6.1条之相关规定。
4.2.4 坡口型式：对接焊缝采用非对称X型坡口，大坡口在内侧，小坡口在外侧。
4.2.5 焊接顺序
4.2.5.1 焊接顺序的原则是先纵缝，后环缝，先大坡口，后小坡口。为了使焊接过程中产生的应力分布均匀，要做到均匀配置焊工，同时对称焊接，采用逆向分段退步焊，力求焊速一致。
具体焊接顺序为：赤道带纵缝大坡口焊接——赤道带纵缝小坡口清根、探伤、焊接——温带纵缝大坡口焊接——温带纵缝小坡口清根、探伤、焊接——上、下极带纵缝大坡口焊接——上、下极带纵缝小坡口清根、探伤、焊接——上、下极带环缝大坡口焊接——上、下极带环缝小坡口清根、探伤、焊接——赤道带与温带间环缝大坡口焊接——赤道带与温带间环缝小坡口清根、探伤、焊接——工卡具焊疤与焊缝外观的修磨——无损探伤——局部焊缝返修——无损探伤。
4.2.5.2 纵缝的焊接
纵缝内侧打底焊时，第一层和第二层焊道采取分段焊，先焊上半段，后焊下半段。其余焊道应一次焊到头。
4.2.5.3 环缝的焊接
焊接环缝时应控制线能量不小于最低极限，即在焊接电流、焊接电压一定时，焊接速度不能超过允许的极值。环缝内侧打底焊时，先点固两端，再分段焊中间，逐渐向两边加密，后连接成一条。除打底焊外其余焊道一次焊完，不再分段，每层由下而上排条填充，每道焊完后，应将熔渣彻底清理干净方可焊下一条。每层焊肉高度要基本相等，高出的地方用磨光机去除，低洼处应补焊平齐。
4.2.6 焊缝清根
焊缝内侧全部焊完后，外侧用碳弧气刨进行清根，刨完后用砂轮机磨光，做100%磁粉检验，确认无缺陷后，方可进行外侧焊接。
4.2.7 焊接工艺参数
手工焊电弧焊、点固焊的焊接工艺参数详见焊接工艺卡。
4.3 焊接施工管理
4.3.1 气象管理
施工现场焊接环境当出现下列任一情况时，应采取具体有效的防护措施，方可进行焊接工作。
A． 雨天及雪天；
B． 环境温度在-5℃以下；
C． 风速≥8m/s（手工焊）、风速≥2m/s（CO2气体保护焊）；
D． 相对湿度≥90%。
为了有效地对气象条件进行监督和管理，在施工现场应设置专职监督员和气象告示牌，负责每天气象监督、管理和记录等工作。
4.3.2 焊材管理
4.3.2.1 焊材的供应与验收
由供应部门供给的焊条必须具有材料质保书、出厂日期和批号，要有明显的焊条牌号、规格等标记，并满足相关标准的有关规定，同时也应满足GB12337-98中的关于焊条的要求。
4.3.2.2 焊条的存放与保管
球罐焊接使用的焊条必须有专人、专库保管，库房内应有湿度和温度调节设备，库房内湿度不得大于60%，温度不应低于10℃。
焊条使用前必须在350～400℃的温度下烘烤1小时，然后置于保温箱内在100～150℃的温度下保温，随用随取。
烘烤员要认真做好入库与烘烤记录。
4.3.2.3 焊条的发放与回收
焊条由烘烤员负责发放与回收。
焊工领回焊条后，应对焊条外观进行仔细检查，发现有锈蚀、掉皮现象，严禁使用 焊工领用焊条要使用保温桶，焊条在保温桶内存放时间不得超过4小时，否则重新烘烤，重复烘烤次数不得超过2次。烘烤员要认真做好发放与回收记录。
4.3.3 预热、层间温度控制和后热管理
焊接过程中预热、后热对焊缝缓慢冷却，改善热循环，促进焊缝中扩散氢的充分逸出，防止产生冷裂纹具有重要作用。因此，本次球罐焊接中应加强对预热、后热和
4.3.3.1 预、后热采用煤气火焰加热方法，加热部位宜在施焊部位的另一侧。层间温度以不大于180℃为宜。
4.3.3.2 当出现下述情况时，应取预热温度的上限值，后热温度也应提高到250℃，后热时间相应延长。
A. 环境温度低于10℃；
B. 焊道过短；
C. 处于不利的焊接位置（如仰焊、横焊）；
D. 拘束度大或应力集中的部位（如T型接头）。
4.3.4 焊接线能量的控制
焊接线能量是影响焊接接头质量的重要因素，过大的线能量会使热影响区加宽，导致焊缝金属和熔合线缺口韧性降低，过低的线能量可能造成高硬度，低韧性的热影响区组织，而且可能产生氢致裂纹。现场施焊时，线能量宜控制在12～35 kJ/cm。 焊接线能量的计算按下式进行：
线能量(J/cm)=[60×焊接电流(A)×焊接电压(V)]/[焊接速度(cm/min)]
根据焊接线能量范围，选择正确的焊接电流、焊接电压、焊接速度进行控制（详见焊接工艺卡）。
现场应配备一名焊接记录员，及时做好焊接线能量等记录。
4.3.5 每条焊缝焊完后，焊工应首先对焊缝表面质量进行自检，然后由专检员进行检查认可。
4.4 产品焊接试板
球罐焊接的同期，应焊接球罐的产品试板，应焊制平仰焊、立焊、横焊等三块试板，试板应由施焊该球罐的焊工采用与球罐焊接相同的条件和焊接工艺进行焊接。
4.5 焊接检验
4.5.1 焊缝表面质量应符合下列规定
4.5.1.1 焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝表面不应有急剧变化，球壳外表面焊缝余高为0～2mm，球壳内表面焊缝余高为0~1.5mm，但不得低于母材。支柱角接焊缝应于母材圆滑过渡，焊脚尺寸为12mm。
4.5.1.2 所有焊缝及热影响区表面不得有裂纹、夹渣、气孔、弧坑、飞溅等缺陷。
4.5.1.3 焊缝两侧不允许有咬边。
4.5.2 所有对接焊缝、角焊缝、工卡具的点焊部位及其热影响区应在热处理前和水压试验合格后各做一次100%着色或磁粉检验，热处理后还应进行一次20%着色或磁粉检验。检验前用磨光机对上述部位存在的缺陷进行修磨，修磨范围内斜度至少为1:3，修磨深度应小于球壳名义厚度的5%，若修磨深度或缺陷深度大于球壳名义厚度的5%，则应进行补焊。除焊缝缺陷采用半自动焊或手工焊进行补焊外，其余均采用手工电焊条进行补焊，具体补焊工艺如下：
4.5.2.1 预热缺陷存在处，预热温度应在125～150℃；
4.5.2.2 用磨光机磨去缺陷，经磁粉检验合格后，方可焊接；
4.5.2.3 Q370R用J557R焊条，Q370R与碳钢之间用J427焊条,将凹陷处焊满；
4.5.2.4 将补焊处打磨平滑。
4.5.3 焊缝内部检验
当焊缝表面检验合格后，方可进行焊缝内部检验，检验方法采用100%RT检验，并进行20%MT复验，具体见无损检测方案。
4.6 焊缝的修补
4.6.1 表面缺陷的修补
对于焊缝表面的裂纹、夹渣、气孔、弧坑等缺陷，要求在预热状态下打磨，清除干净后，用半自动焊或手工电弧焊及时补焊，补焊工艺与正式焊接相同。
4.6.2 内部缺陷的修补
4.6.2.1 通过射线检查确定焊缝内部缺陷的位置及性质，用超声波探出其存在的深度，分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
4.6.2.2 返修前应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
4.6.2.3 确定缺陷的位置、深度后，在焊缝上标出，然后用碳弧气刨清除缺陷，气刨前应预热。气刨应分层潜刨，在刨除缺陷后，继续向深度方向磨削5mm，但气刨深度不得超过板厚的2/3，如气刨深度超过板厚的2/3时仍未发现缺陷，则应补焊后从另一侧气刨，直至刨出缺陷。
4.6.2.4 气刨的长度不得小于50mm，气刨后用磨光机磨去氧化皮及渗碳层，刨槽的两端应打磨成1:4的平缓坡度过渡，并经着色或磁粉检验合格后，方可补焊，补焊采用半自动焊或手工焊，补焊工艺与球罐焊接工艺相同。
4.6.2.5 补焊前均要求预热到150-200℃，焊后进行200～250℃×1.0h的后热消氢处理。
4.6.2.6 返修焊工原则上为原焊缝施焊的焊工，同一部位的返修次数不宜超过2次，超次返修须报公司总工程师批准，并应将返修次数、部位、返修后的无损检测结果和公司总工程师批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
4.6.2.7 返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置）和施焊者及其钢印等。
4.6.2.8 焊缝补焊后应在补焊焊道上加焊一道凸起的回火焊道，回火焊道焊完后磨去回火焊道多余的焊缝金属，使其与主体焊缝平缓过渡。
4.7 焊接施工安全
4.7.1 球罐焊接施工基本是高空作业，施工人员必须遵守有关安全生产规定。
4.7.2 高空焊接作业时，必须戴好安全帽，系好安全带，脚手架搭设必须按照有关部门规定，做到牢固、可靠、稳定，并便于操作。
4.7.3 由于自动焊弧光强烈，为防止弧光灼伤皮肤和眼睛，必须按规定着装，并戴好防护眼镜。
4.7.4 焊接把线、气刨把线及电缆线应绝缘良好，防止漏电擦伤球壳板。
4.7.5 由于照明灯具、磨光机等均配用220V电源，所以应严格遵守用电安全操作规程进行接线和使用，避免触电事故。
4.7.6 罐内焊接时应采取有效的排风、排烟措施，罐内施工人员必须戴防尘口罩或防尘面具。
4.7.7 交叉作业时，应相互照顾，严禁乱扔、乱抛杂物，以免伤人。
4.7.8 要爱护设备，定期、定时进行维护、保养。
4.7.9 现场安全员应不断巡回检查，及时发现处理各种安全隐患。
5、 球罐无损检测工艺
5.1 无损检测的有关要求及依据
5.1.1 无损检测依据：无损检测方法，探伤比例，要求及合格标准均按国家质量技术监督局《压力容器安全技术监察规程》、GB150－1998《钢制压力容器》、GB12337
－1998《钢制球形储罐》、JB/T4730－2005《承压设备无损检测》等有关标准，规程及图纸技术要求实施。
5.1.2 无损检测人员要求：无损检测人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书种类和技术等级相应的无损检测工作。质量等级评定、签发报告应由II级以上相应种类资格人员进行。
5.2超声波探伤工艺：
5.2.1 球壳板超声波探伤。
5.2.1.1 采用标准：JB/T4730.3
5.2.1.2 探伤部位：
5.2.1.2.1 球壳板周边100mm范围内应进行全面积超声检测抽查，抽查数量不得少于球壳总数的20%，且每带不少于2块，上、下极带不少于1块。
5.2.1.2.2 球壳板应进行超声检测抽查，抽查数量不得少于球壳总数的20%，且每带不少于2块，上、下极带不少于1块。；
5.2.1.2.3 产品试板坡口周边100mm的范围内进行超声检测。
5.2.1.3 表面要求：探伤部位表面打磨至露出金属光泽。
5.2.1.4 仪器设备：CTS－26（CTS－22）超声波探伤仪。
探头：单晶直探头φ为14～25mm，2.5～5MHz。
5.2.1.5 耦合剂：化学浆糊或机油
5.2.1.6 灵敏度调节：
将试块平底孔第一次反射波高调整到满刻度50%作为检测灵敏度。
5.2.1.7 质量分级：按JB/T4730－2005标准要求评定， III级合格。
5.2.2 超声波测厚
5.2.2.1 测厚部位：对球壳板测厚应进行抽查，抽查数量不得少于球壳总数的20%，且每带不少于2块，上、下极带不少于1块。每块壳板四角及中间共5个位置进行测厚，四角每点位置离球壳板边缘各250mm。
5.2.2.2 表面要求：被测部位表面应去除油污、氧化皮、油漆，露出金属光泽。
5.2.2.3 仪器设备：LA－30或UTM－101H
5.2.2.4 耦合剂：化学浆糊或机油
5.2.2.5 仪器调节：将探头置于和被测厚度相当或其它标准试块上，校准所显示的数字与试块厚度一致。
5.2.2.6 测厚时，对探头施加一定的压力（20～30N）。
5.2.2.7 验收要求：球壳板实测厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度的负偏差，即分别为46.75mm。
5.2.3 焊缝超声波探伤
5.2.3.1 采用标准：JB/T4730.3
5.2.3.2探伤部位：
5.2.3.2.1 产品试板对接接头。
5.2.3.2.2 球体组焊的所有对接接头。
5.2.3.3 探伤时机：焊接结束24小时后，方可进行超声波探伤。
5.2.3.4 表面要求：两侧打磨干净，达到6.3μm，每侧宽度为2TK＋50mm。
5.2.3.5 探伤比例：20％
5.2.3.6 仪器设备：CTS－26（CTS－22）超声波探伤仪。
K2.5～1.5
试块：CSK－IA，CSK－IIIA
5.2.3.7 耦合剂：化学浆糊或机油
5.2.3.8 组合灵敏度调节：根据表W1，按所用的探头和仪器在试块上实测数据绘制成评定线、定量线和判废线。探伤扫查灵敏度不应低于最大声程处的评定线灵敏度。
查，平行扫查，探头可采用前后、左右、转角、环绕等基本扫查方式。采用单面双侧进行扫查，保证扫查到全部焊缝截面。
5.2.3.10 缺陷定量及等级评定：按JB/T4730.3标准要求，I级验收。
5.2.4 检测中异常现象的处理：仪器每检测3小时应复核一次，如果检测数据超过允许误差，则前3小时内的检测数据应予以复测。
5.2.5 检测人员应认真做好原始记录，Ⅱ 级检测人员根据原始记录填写超声波检测报告，并附检测部位图。
5.3 射线探伤工艺
5.3.1 采用标准：JB/T4730.2，透照质量按AB级。
5.3.2 探伤部位：
5.3.2.1 球体组焊的所有对接接头。
5.3.2.2 产品试板对接接头。
5.3.3 探伤时机：焊接结束24小时后，方可进行射线探伤。
5.3.4 表面要求：两侧打磨干净，不得有飞溅物、氧化皮。
5.3.5 探伤比例：100％
5.3.6 仪器设备：Ir192γ源，RF300EG－S2。
5.3.7 增感方式和增感屏的选用：采用铅增感，增感屏选用0.1mm厚，大小和胶片相配。
5.3.8 胶片的选用和规格：胶片类型选用爱克发（J2）D。≤0.3，胶片规格为360×80mm2。
5.3.9 象质计的选用和放置
5.3.9.1 象质计选用“GB5618－85”R10系列III型象质计。
5.3.9.2 象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。象质计若放在胶片一侧，事先应作对比试验，使象质指数达到规定的要求，并应附加“F”标记以示区别。
5.3.9.3 象质计应每隔90°放一只，即每条环缝隔90°放一只，每带纵缝隔90°放一只，每个极带放4只。
5.3.9.4 重照片和返修片，每张底片都应有象质计。
5.3.9.5 象质指数应达到不低于9＃线径的灵敏度。
5.3.10 定位标记和识别标记的摆放：
5.3.10.1 标记应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm，搭接标记应按标准规定摆放保证焊缝不漏检。
5.3.10.2 被检的每段焊缝附近均应贴有搭接标记，中心标记及产品编号，焊缝编号、部位编号、透照日期、返修部位还应有返修标记R1、R2„„。
5.3.11 几何条件：整个球罐分1～3次进行曝光，每次曝光将源放在球心位置。
5.3.12 曝光量的确定：根据I=I。 eμt或利用γ射线曝光量计算尺获得满足要求的曝光量。
5.3.13 现场工作
5.3.13.1 将球体所有的对接焊缝内外表面清扫干净。
5.3.13.2 根据布片图，利用标尺带进行划线，编号，最大误差不得超过7mm。
5.3.13.3 拆除球罐内所有脚手架和一切妨碍透照的设施。
5.3.13.4 将所有的字母、标记按排版图要求贴在球罐上，或标尺带上，按要求放置齐全、正确，不得有误。
5.3.13.5 贴片时，将胶片按标尺带划线部位一一对应的贴上去。
5.3.13.6 胶片固定：利用胶带或磁夹将胶片紧贴焊缝表面。
5.3.13.7 胶片搭接：胶片片头压片尾，搭接长度至少20mm。
5.3.13.8 射线源的固定：自制固定支架或采取其它适当的手段，使源固定在球罐的球心位置上。根据输源管的长度将射线机放在适当的位置。
5.3.13.9 源就位：将一切准备工作做好，检查符合透照要求后，按操作规程要求将源送出到达球心，进行曝光，并记下源到位时摇把的圈数。
5.3.13.10 曝光量的修正：在球罐下部贴上2～3张胶片，当第一曝光完毕时，将胶片取下进行暗室处理，控制黑度D=2.0～3.5,以便进行第二次曝光补偿。
5.3.14 暗室处理
5.3.14.1 在装片过程中，应避免一切人为对胶片和增感屏损伤和挤压。
5.3.14.2 装片前，应将暗袋表面擦拭干净，检查暗袋有无漏光，增感屏有无妨碍增感效果的划伤、霉点。
5.3.14.3 将装好的胶片按顺序竖立放于干燥适宜的地方，谨防混乱、平堆放和过热、受潮、受幅射。
5.3.14.4 曝光后的胶片应按胶片说明书或公认的显影、定影、水洗，干燥方法处理后才获得透照底片。
5.3.14.5 显影、定影温度为20℃时，显影时间约为5～7分钟的定影时间为2倍的显影时间，一般不超过15分钟，显、定影时，必须避免胶片在显、定液中相互接触，并经常均匀上下移动。
5.3.14.6 冲洗底片，一般当温度在16℃以下时，冲洗过程比较缓慢。当温度在30℃以上时，应注意底片浸在水中的时间不能太长，底片在槽中冲洗时间不允许再加入新从定影液中取出的底片。如水槽容积有限而一次冲洗又有较多底片，则应随时把部分已经冲洗过的底片移到进水口的方向上去。
5.3.14.7 曝光后的胶片暗室处理应连续处理完毕，以免放置时间过长，造成潜影减退。
5.3.14.8 在暗室处理过程中应严防底片划伤、压痕、药膜脱落、药、水渍等，以免影响底片质量。
5.3.15 底片的观察与评定
5.3.15.1 底片上象质计、标记应齐全，摆放位置应正确；有效评片区无缺陷处的黑度值为D＝1.8～3.5。
5.3.15.2 在有效评片区内不得有化学污染和机械损伤，以及焊缝表面的严重不规则造成的 影响缺陷辨认的阴影和胶片本身质量所引起的各种妨碍评定的伪缺陷。
5.3.15.3 不合格的底片应进行重照。
5.3.15.4 底片评定按JB/T4730.2标准要求II级验收。
5.3.15.5 底片上有疑问的缺陷应进行超声波复验，提高对缺陷检出的准确率。
5.3.15.6 评片应由持有II级以上射线资格证的人员进行，γ源操作应是经过专门培训的人担任。
5.3.15.7 检测人员应作好拍片原始记录。Ⅱ级检测人员根据原始记录填写射线检测报告，并附检测部位图。
5.3.16 安全与防护
5.3.16.1 根据国家卫生部门要求（GB4792-84），安全剂量为2.1毫雷姆/小时，计算出安全距离.
5.3.16.2 在嚗光期间，所有的人员不得进入安全区内，划出安全标识线，竖立警告牌和红灯，派专门人员进行警戒。
5.3.16.3 源到现场，应有专人负责管理，严防随处乱丢乱放，必须保证源的储存安全。
5.3.16.4 射线防护发生故障时应立即封锁安全区域，并报告有关部门，针对具体情况制定应急措施。
5.4 磁粉探伤工艺
5.4.1 采用标准JB/T4730.4
5.4.2 探伤部位（具体图写出具体名称）
5.4.2.1 水压试验前后球壳对接接头内外表面
5.4.2.2 水压试验前后人孔凸缘、嵌入式接管凸缘与壳板连接的对接接头内外表面。
5.4.2.3 水压试验前后人孔法兰与椭圆封头、人孔凸缘对接接头内外表面。
5.4.2.4 水压试验前后公称直径小于250mm接管的对接接头外表面（法兰与接管、接管与凸缘）。
5.4.2.5 水压试验前后垫板、支柱及其它与壳板连接的角焊缝及热影响区外表面。
5.4.2.6 水压试验前后工卡具焊迹打磨后及球壳板缺陷焊接修补和打磨后表面。
5.4.2.7 球壳板对接接头清根打磨后的坡口表面。
5.4.3 探伤时机：球罐焊接结束24小时后，方可进行磁粉探伤。
5.4.4 探伤部位表面质量要求：探伤部位表面打磨至露出金属光泽，焊缝与母材平滑过渡。
5.4.5 探伤比例：中冶南方工程技术有限公司设计的3000m³LPG球罐水压试验前100％，水压试验后20％
5.4.6 仪器设备：CJE－1，钳式磁轭探伤仪；
DCT－E型，旋转式磁轭探伤仪；
提升力至少有44N。
5.4.7 磁悬液：采用水剂磁悬液，由磁膏加水，按产品说明书配制。
5.4.8 组合灵敏度试验：每次探伤前，用A2-30/100型灵敏度试片校验探伤设备、磁悬液、探伤方法综合性能。确定磁化方法是否正确。校验时，灵敏度试片的缺陷磁粉堆积应清晰显示。探伤过程中，每3小时进行一次灵敏度复验，发现灵敏度不够，应重新校正灵敏度，使之符合要求后，对上次检测部位进行重新探伤。
5.4.8 磁化方法：采用湿磁粉连续磁化法，磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1至3秒。为保证磁化效果应至少反复磁化二次，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。
5.4.9 磁悬液施加方式：采用喷洒方式施加磁悬液，施加磁悬液时，应使整个检测面被磁悬液良好地湿润，磁悬液摇晃均匀。
5.4.10 缺陷磁痕观察与评定
5.4.10.1 缺陷磁痕观察应在充足光线下进行，对于细小缺陷磁痕辨认应用2－10倍放大镜进行观察。
5.4.10.2 除能确定磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。
5.4.10.3 长宽比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理，否则按圆形缺陷处理。
5.4.10.4 缺陷磁痕长轴方向与工件轴线的夹角大于或等于30°时，作为横向缺陷处理。
5.4.10.5 下列缺陷不允许存在：
A、任何裂纹和白点；
B、任何横向缺陷显示；
C、长度大于1.5mm的线性缺陷显示；
D、单个尺寸或等于4mm的圆形缺陷显示
5.4.10.6 缺陷显示累积长度评定按JB4730.4I级验收。
5.4.11 检测人员对所有磁痕的尺寸、数量和产生的部位均应记录，并图示。填写检测人员姓名及日期，根据原始记录填写磁粉报告，并附检测部位图。
5.5 渗透探伤工艺
5.5.1 采用标准：JB/T4730.5
5.5.2 探伤部位
不方便或不能磁粉探伤的焊缝表面。
5.5.3 渗透探伤的基本程序。
5.5.3.1 预清洗。
5.5.3.2 施加渗透液。
5.5.3.3 清洗多余的渗透液。
5.5.3.4 施加显像剂。
5.5.3.5 观察及评定显示痕。
5.5.4 表面准备：工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺及各种防护层，表面清理之后还要进行一次预清洗，以去除检测表面污垢，清洗范围是检测部位四周向外扩展25mm。清洗后，检测面上遗留的溶剂，水分必须干燥，且保持渗透剂施加前不被污染。
5.5.5 渗透剂施加方法：喷罐进行喷涂，喷涂时，喷嘴离检测面40～50mm进行。
5.5.6 渗透时间及：温度在15～50℃的温度条件，渗透的渗透时间一般不少于10分钟，当温度条件不能满足上述条件时，应对较低或较高温度时的检测方法作出鉴定，通常使用铝合金对比试块进行。如果在15～50℃温度内和此温度范围之外，对比试块上显示迹痕基本上相同，则可认为采用的方法是可行的。
5.5.7 清洗多余的渗透剂：清洗工件被检表面多余的渗透剂时，要用喷有清洗剂的干净不脱毛的布或纸进行擦试，不得往复擦试，也不得用清洗剂直接冲洗，清洗时，应注意防止过渡清洗而使检测质量下降，也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。
5.5.8 施加显像剂：喷施显像剂前，应将显像剂充分摇均匀，然后在检测面上喷洒薄而均匀的显像剂，不可在同一地点反复多次施加，喷洒时，喷嘴离检测面距离为300～400mm，喷洒方向与被检面夹角为30～40°。
5.5.9 显像时间取决于显像剂种类，缺陷大小及被检工件温度，一般不应少于7分钟。
5.5.10 缺陷迹痕观察与评定。
5.5.10.1 观察显示痕迹应在显像剂施加后7～30分钟内进行，如显示痕迹的大小不发生变化，也可超过上述时间。
5.5.10.2 缺陷迹痕观察应在充足光线下进行，对于细小缺陷迹痕辨认应用5－10倍放大镜进行观察。
5.5.10.3 除能确定迹痕是由于操作不当造成之外，其它一切迹痕显示均作为缺陷迹痕处理。
5.5.10.4 长宽比大于3的缺陷迹痕，按线性缺陷处理，否则按圆形缺陷处理。
5.5.10.5 缺陷迹痕长轴方向与工件轴线的夹角大于或小于30℃时，作为横向缺陷处理。
5.5.10.6 下列缺陷不允许存在：
A、任何裂纹和白点；
B、任何横向缺陷显示；
C、长度大于1.5mm的线性缺陷显示；
D、单个尺寸或等于4mm的圆形缺陷显示
5.5.10.7 缺陷显示累积长度评定按JB/T4730.5I级验收。
5.5.11 检测人员对所有迹痕的尺寸、数量和产生的部位均应记录，并图示。填写检测人员姓名及日期，根据原始记录填写渗透报告，并附检测部位图。
5.6、其它要求
5.6.1 委托方在探伤之前，应填写详细的检验计划和委托单，并附探伤部位图。
5.6.2 每次探伤前委托方应将所探的零件号、焊缝编号及探伤规格提供给探伤人员。
5.6.3 每次探伤部位，焊缝外观检查应合格，并将专检员的合格证明提供给探伤人员。
5.6.4 探伤人员必须每天将探伤的原始资料及部位图整理、记录清楚，及时将不合格部位记录于质量反馈单上，反馈给委托方。
5.6.5 此工艺望有关人员认真执行，未经探伤工程师同意不得变更。
5.6.6 伤人员发现重大的质量情况应及时汇报给探伤工程师。
5.6.7 注意安全施工，认真执行设备、人员、安全操作规程。
5.6.8 所有的返修部位探伤按原探伤工艺进行。
6、 球罐整体热处理工艺
6.1整体热处理方法和设备
球罐焊后整体热处理采用“霍克喷嘴内部燃烧法”。
6.1.1球罐焊缝的焊接、无损探伤及球罐表面质量，几何尺寸全部检验合格。平台垫板在整体热处理前焊好。所有原始资料签字齐全并经各专业责任工程师在热处理停点记录上签字认可后方可进行热处理。
6.1.2热处理前将与球罐无关的接管用盲板堵上，上人孔安上烟囱。将现场设备、柴油、液化气、压缩空气准备好，并调整好记录仪器。
6.1.3热处理前将三块球罐焊接产品试板对称布置在球罐赤道带外侧，并尽量与球罐外壁贴紧。
6.1.4热处理前将支柱拉杆及地脚螺栓全部松开并涂上黄腊油，使支柱在热处理过程中自由移动，热处理过程中应有防雨、防风、防停电等措施。
6.2热处理工艺要求：
6.2.1热处理保温要求：保温被用耐900～1000℃高温的无碱硅酸铝毡缝制保温被，保温被应保持干燥并贴紧球罐外表面相互叠压包放，每层厚50ｍｍ，共100ｍｍ。外面用16＃铁丝将其网紧，在热处理过程中保温被不得松动脱落。球罐人孔、接管连接板等均应进行保温。从支柱与球壳连接焊缝下部算起，向下至少1000ｍｍ范围内的支柱应进行保温。在热处理保温时间内，保温层外表面温度不应大于60℃。
6.2.2测温系统及温度控制的要求
6.2.3测温记录仪：DR030测温记录仪
6.2.4测温点由镍铬热电偶组成。测温点应均匀地布置在球壳表面,呈等边三角形，且上下人孔与球壳板环焊缝边缘200mm范围内应设测温点各1个,产品焊接试板应设测温点1个, 3000m³LPG球罐测温点总数每台应不少于40个。点火后每隔半小时测一次
各点温度，由此绘制温度曲线。
6.2.5温度控制：恒温温度为570±20℃，恒温时间2小时;。升温速度在400℃以下时不作控制，升温速度在400℃以上时，升温速度宜控制在50～80℃／ｈ范围内。降温时，从热处理温度到400℃的降温速度宜控制在30～50℃／ｈ范围内，400℃以下可在空气中自由冷却。在400℃以上的升温和降温阶段球壳板表面上相邻两侧测温点的温差不得大于130℃。
6.3柱脚移动
在热处理过程中，应根据升温阶段径向移动柱脚，每升温100℃柱脚向外移动5ｍｍ，共移动６次。反之每降温100℃柱脚向内移动5ｍｍ，也分6次移完。每次柱脚移动应作好原始记录。热处理后，测量支柱垂直度其偏差≤10ｍｍ。
7. 产品试板检验
每块产品试板经外观检查和100％超声波及射线探伤合格，再按JB4744-2000规定进行机械性能试验，试验结果应符合要求。
8 球罐水压试验
8.1 水压试验基本要求
8.1.1 水压试验前作为一个停止点，在焊接、无损探伤、支柱找正、基础二次灌浆达到要求并经验收合格，各专业责任工程师签字确认后方可进行。
8.1.2 水压试验时，在球罐顶部和底部各设置一块量程为6MPa，检验合格、精度为
1.5级，盘面直径150mm的压力表，压力读数以球罐顶部压力读数为准。
8.1.3 水压试验压力为设计压力的1.25倍。
8.1.4 水压试验应用工业洁净水，水温不低于5℃。
8.1.5 试压时严禁碰撞球体，排水时严禁就地排水，以免影响球罐基础，水排放完后，打开上、下人孔用鼓风机将容器内部吹干。
8.2 水压试验步骤：
8.2.1 水灌满后，待球体壁温与水温相同，球皮外表面水干后再开始升压。
8.2.2 压力升至试验压力的50%时，保持15min，然后对球罐所有焊缝和连接部位作初次渗漏检查，确认无渗漏后，继续升压。
8.2.3 压力升至试验压力的90%时，保持15min，然后对球罐所有焊缝和连接部位作再次渗漏检查，确认无渗漏后，再升压。
8.2.4 压力升至试验压力时，应保持30min，然后将球罐压力降至试验压力的80%时,即进行检查，以无渗漏和无异常现象为合格。
8.2.5 试压合格后，应及时将水排掉，排水时先打开球顶部排气阀，当压力降至零后，再打开球底部排水阀，并保持卸压缓慢进行。
8.3 沉降观测：
8.3.1 充水前应进行沉降观测测量，使用工具为水准仪。
8.3.2 充水到1／3球罐本体高度；
8.3.3 充水到2／3球罐本体高度；
8.3.4 充满水时；
8.3.5 充满水24小时后；
8.3.6 放完水后。
以上基础沉降观测应作好详细记录。
8.4 支柱基础沉降应均匀，放水后，3000m³球罐不均匀沉降量不应大于18mm，相邻支柱基础沉降差均不应大于2mm。
8.5 不均匀沉降如大于上述要求时，应采取措施进行。
9. 球罐气密性试验
9.1 水压试验合格后进行气密性试验，气密性试验介质应采用空气，介质温度不低于15℃。当罐内压力达到气密试验压力的50%时, 应保持10min，对球罐所有焊缝和连接部位进行检查，确认无泄漏后继续升压。压力升至试验压力时, 应保持10min，对球罐所有焊缝和连接部位进行检查，以无泄漏为合格。
9.2 缓慢卸压
9.3 气密性试验时，应监测环境温度的变化和监视压力表读数，不得发生超压。 10 除锈、防腐要求和金属铭牌内容
10.1 球罐交工前，在支柱上安装金属铭牌，铭牌内容应符合GB12337—1998的要求。 10.2 球罐刷油前应对球罐内、外表面进行彻底除锈，经检查合格后，按图纸要求涂刷相应的防腐材料。
11 检验工艺规程
11.1 球罐施工现场应有健全的质保体系，并按公司制定的“质保手册”中的工作程序运行。
11.2 现场的质保及专检人员如发现施工质量和技术问题时，应及时向施工人员提出意见，未予限期整改，则有权令其停工，并书面上报质保工程师处理。
11.3 质量检验和评定的依据是“施工图纸”、“施工说明”、“施工组织设计”、“GB150—1998”、“GB12337—1998”、“GB50094—98”等现行压力容器规范和标准。
11.4 检查的程序按自检互检专检原则进行，每道工序完后，班组自检员应填写“自检记录”下道工序对上道工序质量进行互检。自检记录应交专检员，专检员应对自检的数据进行抽查、签字认可。自检记录应填写及时、准确、齐全。
11.5 焊接前的组装质量、水压试验前的停点检查，应组织现场质保体系人员进行全面、认真的联合检查，各质保责任人应签字认可，水压试验必须通知当地质量技术监督部门有关人员到场。
11.6 开工前应向当地质量技术监督部门申请备案，接受其现场监督指导并协助商订监检大纲，对于关键环节应在质量技术监督部门及甲方代表监督下进行。
11.7 必须具备 “施工交底记录”、“球罐开工上报备案单”、“球壳板及附件产品质量合格证”方可开工，球罐基础、球壳板现场复测、无损探伤抽检合格后，可进行球罐组装工作。施焊前专检员应对焊工合格证的合格项目和钢印、焊接钢种、方法和位置进行核对，不符合要求的焊工不得施焊。
11.8 施工过程中的“球罐组装及附件安装”、“隐蔽工程”、“支柱安装记录”、“球罐
焊接”等关键环节应进行重点检查，以确保球罐的整体最终质量。
11.9 球罐资料的整理
11.9.1 球罐完工后，由检验责任工程师组织工长、现场技术员等有关人员对球罐进行全面实体和资料的验收，并根据所实测数据及时进行分项、分部、单位工程的质量评定工作。
11.9.2 球罐工程验收时应提交“GB12337—1998”和“GB50094—98”中所规定的技术资料。
11.9.3 “产品试板试验报告”、“水压试验报告”需检验责任工程师审核签字认可。 11.9.4 球罐竣工资料由工艺责任工程师汇总装订成册交质保工程师审核后，方可交付甲方，一式两份，竣工图应每张盖有竣工图章，梯子平台的竣工图也相同。
12、施工安全注意事项与文明施工
12.1 施工人员进入现场必须做到“两穿一戴”， 施工人员必须遵守有关安全生产规定。 高空作业时，必须戴好安全帽，系好安全带，脚手架搭设必须按照有关部门规定，做到牢固、可靠、稳定，并便于操作。
12.2 各工种必须认真遵守各自的操作规程，必须持安全操作证的工种如起重、气焊、电工等必须持证上岗。
12.3 球罐吊装作业前，应由技术人员计算并画好吊装施工示意图，做好施工技术交底、安全交底，球罐吊装作业时，应由专人统一进行指挥，施工场地应平整牢实，承力点必须用枕木垫实，确保吊装稳定和吊车安全，吊物时吊车的回转和起重重量应严格控制，吊装用具应仔细选用，以免发生危险。
12.4 风绳和临时固定的支撑、拉索一定要牢靠，并在显眼处挂上安全警示牌，以免发生不必要的人身和设备的安全事故，
12.5 脚手架要搭设牢靠，并应经常进行检查，跳板两头要用10#铁丝扎紧，2m以上的走台周围要用8#铁丝或者绳索拉上扶手。罐内脚手架及爬梯要搭设牢固，并严防高空坠人坠物事故的发生。
12.6 在罐内进行焊接、打磨、除锈、刷漆时，应具备有良好的通风排风设施，球罐内外要派专人监护。
12.7 各种电线、电源插头、开关要勤检查，严防漏电，手动工具的电源要配备相匹配的漏电保护器，罐内照明应采用36V以下的安全电压，同时球体应有良好的接地。夜间施工要有足够的照明。
12.8 现场应配备8台以上的灭火器材。施工用氧气、乙炔等易燃物质应派专人管理。 12.9 射线探伤的安全注意事项
12.9.1 操作γ射线探伤仪应由具备放射性同位素知识，放射卫生知识以及γ射线安全防护知识，并熟悉γ射线探伤仪结构及特性的人员担任。
12.9.2 从事γ射线人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备。γ射线检测操作中，每次都应测定工作场地和γ射线源容器附近的射线剂量。
12.9.3 透照前应通过计算和实测，设定安全线的范围，安全线上应有明显的警告标志，夜间应设红灯，安全线周围应设专人警戒，禁止无关人员误入射线区。 12.9.4 应有射线防护措施发生故障时的应急保护措施。
12.10 水压试验过程中，非施工人员严禁靠近球体，在试压过程中发现有异常响声立即停止试压，并查明原因。随时观察罐顶部和底部压力表读数，避免压力表出现故障而引起超压现象。
12.11 水压试验完后，应将罐内压力缓慢降至零位，打开上人孔盖，然后缓慢打开排水闸阀放水。
12.12 现场应设置一名专职或兼职安全员，兼职安全员除完成本职工作外，应经常巡视现场，尽职尽责。
12.13 水压试验过程中，应严密关注球罐的沉降。
12.14.1 按甲方指定的范围布置工具房、焊机房、休息房、文化娱乐室及餐厅，所有房子都应挂牌注明，并保持室内整洁。
12.14.2 现场主要干道及各区域支干道未经甲方批准严禁堆放物件和占道施工，保持道路畅通，平整，无积水，并将施工许可证及项目部组织机构图等制成挂牌挂在施工现场大门侧。现场悬挂安全警示牌、防火警示牌等。
12.14.3 半成品进厂的顺序由项目部统一安排，并指定不同规格半成品的摆放位置（半成品的摆放应尽量到位，避免重复倒运），用支架或道木将半成品垫好，以防半成品变形和沾染泥土。
12.14.4 现场所用的机具、材料按现场的具体条件制定摆放位置，设专人管理并按类别、规格摆放整齐。
12.14.5 根据当日工作需要领用使用机具，工作完毕后即时擦干净归库。
12.14.6 施工用料、工程用料按实际需要领取，未用完的材料不允许乱放，当天工作完后及时将剩余的材料交回仓库。
12.14.7 施工期间，组织以工程质量、工期、安全为主题的劳动竞赛活动。
1214.8 项目部在每星期一组织全体人员进行安全学习，坚决贯彻执行每天的班前安全会制度。
12.14.9 在施工现场摆放废物箱，休息室外摆放垃圾箱，每天下班前15分钟应做好现场、休息室内外的清扫工作。
12.14.10 现场施工人员严禁喝酒，工具房、休息室内外均不允许放置酒及空酒瓶。 12.14.11 业余时间搞好职工的文化娱乐活动和业余学习，遵守国家法律及当地政府及甲方的各项规章制度，杜绝赌博等违法活动产生。
12.14.12 提倡对内、对外都应团结、友爱、互助、协作，不允许内部职工之间或与当地居民之间出现吵架、斗殴现象，并与当地公安机关搞好协防协治工作。
13、工装设备、施工用料和劳动组织管理
13.1 施工机具、设备表
武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器分公司
13.2球罐工卡具材料:
武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器分公司
14.1 施工组织机构
根据本工程特点，我公司组建球罐工程项目经理部，并列入我公司今年重点工程，同时按照国际惯例实施项目法施工，积极配合业主、监理、全面履行合同，对工程施工进行有效组织、指挥、管理、协调和控制。项目经理部本着科学管理、精干实效、结构合理的原则，选配具有改革开拓精神、施工经验丰富、服务态度良好、勤奋实干的工程技术人员和管理干部，详见组织机构框图。 14.1.1、项目经理职责
A、代表公司对项目全面负责，在项目上实施公司的质量方针和宗旨，全面履行业主合同。
B、组织制定和实施项目质量、安全、文明施工计划。 C、保证质量体系在项目中的有效运行。
D、组织项目部内部质量审核，接受公司和业主对项目质量审核。 14.1.2 项目副经理职责
对项目经理负责，协助项目经理工作。 14.1.3 技术负责人职责
A、对项目经理负责，组织项目质量计划，协助项目经理保证质量体系的运行。 B、项目的技术质量管理工作（本工程质量指标:对接焊缝一次达到合格率98%,Ⅰ级片率达到90%）。
C、负责对单位工程施工组织设计、施工作业方案的编审并报业主批准。
D、组织总体设计交底和图纸汇审，负责过程控制的策划和监督实施，组织各阶段产品验证活动，制定预防和纠正措施。 14.1.4 技术质量部职责
A、全面执行项目质量计划，负责项目所需规范、标准、规程的配备及计量器具的配备、周检。
B、组织图纸自审、参加会审并技术交底。
C、负责解决施工过程中的技术问题，重大技术问题报公司总工程师，由公司组织解决。
D、对工程质量进行控制，质量记录及时、准确，落实预防和纠正措施。 E、对项目的试验、检验和试验状态进行管理。
F、了解和掌握项目特殊岗位的需求情况，持证上岗。 14.1.5、工程部职责
A 效的控制，执行公司工序交接管理制度。
B、接受业主提供的测量控制网，对施工过程测量进行监督和检查。 C、编制并不断优化网络进度计划，并保证按节点实施。 D、组织实施安全、文明、整洁、有序的现场管理。
E、组织合格工程产品、半成品的标识,检验状态标识和成品保护工作。
F、制定技术竣工计划，会同业主组织设备单体试车、组织工程技术竣工和交底验收工作。
G、负责对工程交工后保修期内的回访保修。
14.1.6 物质设备部职责
A、负责业主提供的工程所用的材料、半成品和设备的验证、运送、现场保管、试验、标识、发送供应等管理工作。
B、负责工程所用材料、半成品、设备的评价、采购、验证、保管、试验、标识、供应等管理工作。
C、掌握现场所用的重点施工机械的技术状况，保证工程需用施工机具的提供。 14.1.7 经营财务部职责
A、负责施工合同的管理
B、负责对工程物质、设备供应商的评审与选用。 C、负责项目经理部的经营、财务管理工作。 14.1.8 综合办公室职责
负责对项目文件、图纸资料的管理工作。
14.1.9 施工部门根据项目经理部的综合安排，全面完成各分部工程的质量、工期、安全指标。
14.2公司质保体系人员名单：
唐谱洪 质保工程师
李令龙 工艺责任工程师 黄金祥 焊接责任工程师
魏俊峰 检验、试验责任工程师 邓昌明 无损检测责任工程师
潘伍覃 材料责任工程师 刘方兵 理化责任工程师 周军辉 设备工程师
陈 健 热处理责任工程师 李慧敏 计量责任工程师
陈清武 标准化质控系统责任工程师
质保体系组织框图
武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器分公司
14.3 无损检测人员：
邓昌明 ＵT Ⅲ级 PT RT MT Ⅱ级
陈德超 ＵT RT MT PT Ⅱ级 张 泳 ＵT MT PT RT Ⅱ级
14.4 焊工名单
15、交工验收
15.1 球罐安装竣工后,向甲方提供竣工图及其有关技术资料,乙方甲方会同技术质量监督部门等有关单位按现行有关国家规范对球罐进行验收,确认合格后方可交工。 15.2 球罐工程验收技术资料内容 A) 球罐交工验收证明书； B) 监检证书;
C) 竣工图(或施工图附设计变更通知单)； D) 制造厂的球罐产品质量合格证明书； E) 球壳板支柱到货检验报告； F) 球罐基础复测记录； G) 产品试板试验报告； H) 焊缝及焊工布置图；
I) 焊接材料质量证明书及复验报告； J) 球罐几何尺寸检查报告；
武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器分公司
K) 球罐支柱检查记录；
L) 焊缝射线探伤报告、记录(附检测位置图)； M) 焊缝超声波探伤报告(附检测位置图)； N) 焊缝磁粉探伤报告(附检测位置图)； O) 焊缝返修记录；
P) 球罐整体热处理记录； Q) 球罐水压试验记录； R) 基础沉降观测记录；
河南河阳石化有限公司液化气深加工项目4台3000mLPG球罐安装工程 3
施工质量控制方案
武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器分公司
2011年5月4日
目 录
1、 工程概况及制造技术依据
2、 施工现场平面要求
3、 球罐组装工艺
4、 球罐焊接工艺
5、 球罐无损检测工艺
6、 产品焊接试板检验
7、 球罐整体热处理
8、 球罐水压试验
9、 球罐气密试验
10、 除锈、防腐要求和金属铭牌内容
11、检验工艺规程
12、施工安全注意事项与文明施工
13、工装设备、施工用料和劳动组织管理
14、项目部组织机构、质保体系组织机构和无损探伤人员名单
15、交工验收
1、 工程概况及制造技术依据
河南河阳石化有限公司拟建4台φ18000mm（3000m）LPG球罐由甲方委托我公司设计、压制、安装。
安装地点：河南省洛阳市吉利区河阳化工厂内
1.1 球罐规格及主要技术参数
3000m3LPG球罐参数：
内 径：Φ18000mm 公称容积：3000 m3
主要材料：Q370R 设计压力：1.77MPa
工作压力：1.7Mpa 容器类别：III 类
壁 厚：47 mm 焊缝系数：1.0
物料名称：LPG 设计温度：-19~50℃
工作温度：-19~50℃ 水压试验压力：2.21Mpa
数 量：4台 安全阀起跳压力：1.77 Mpa
整体热处理温度：570±20℃ 结构型式：十二柱四带混合式
1.2工程内容
球罐本体及附件现场组焊、安装（至球罐与外管连接的第一个阀门处，含第一个法兰的无损检测。包括：球罐组焊、焊缝无损探伤、整体热处理、水压试验、梯子、平台的制作、安装、除锈、球罐根部压力表、温度计、截止阀、就地液位计及消防喷淋装置和防腐等）。
1.3 制造、安装及检验技术依据
1.3.1 中冶南方工程技术有限公司（图号：326-501R1-1）
1.3.2 TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》（2009年版）
1.3.3 GB150—1998《钢制压力容器》
1.3.4 GB12337—1998《钢制球形储罐》
1.3.5 GB50094—2010《球形储罐施工及验收规范》
1.3.6 GB/T5117—1995《碳钢焊条》
1.3.7 JB/T4747—2002《压力容器用钢焊条订货技术条件》
1.3.8 JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
1.3.9 JB/T 4730—2005《承压设备无损检测》
1.3.10 JB4727—2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》
1.3.11 GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》
1.3.12 GB/T3965—1995《熔敷金属中扩散氢测定方法》
1.3.13 JB/T4709—2000《钢制压力容器焊接规程》
1.3.14 JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》
1.3.15 GB/T14957—94《熔化焊用钢丝》
1.3.16 JB/T4711-2003《压力容器涂装与运输包装》
1.3.17 GB/T228-2002 《金属材料 室温拉伸试验方法》
1.3.18 GB/T229-2002 《金属夏比缺口冲击试验方法 》
1.3.19 GB/T232-1999《金属材料 弯曲试验方法》
1.3.20 GB/T5118—1995《低合金钢焊条》
1.3.21 HG/T20592-20635-97《钢制管法兰、垫片、紧固件》
2、 施工现场平面要求
2.1 甲方施工现场责任
2.1.1 在球壳板进场前提供现场三通一平，即350kVA电源、公称直径为Dg50mm的自来水源（水压试验时提供消防水源）。以上能源应接至离球罐安装现场30m范围内。
2.1.2 场地应平整，道路畅通，路基强度应能满足载重运输车辆及吊车作业的安全要求。
2.1.3 施工现场甲方安排１~２名工作人员，以便及时协调解决施工过程中出现的问题。
2.2 乙方施工现场责任
2.2.1 所需用的能源应安装检验周期内合格的计量仪表，施工完毕后根据仪表计量交费。
2.2.2 施工现场平面的安排：在满足施工需要的前提下，按照甲方的要求安排工具房、设备房、半成品及材料堆放的布置，保证文明施工。
3、球罐组装工艺
3.1 基础验收
3.1.1 基础验收前，土建单位必须提供球罐基础的交工资料，技术文件及合格证书。
3.1.2 基础应有表面标高、中心等明显清晰的标记和详细的测量资料，我方根据测量资料进行复测验收。
3.1.3 基础检查验收应符合GB50094-98中第3.1.1条之规定，基础混凝土的强度不低于设计要求的75%方可进行安装。复查时应有土建、甲方、乙方三方代表联合进行，详细填写复查记录，发现问题及时向有关人员反映协商解决。
3.2 球壳板及附件验收
3.2.1 按设计施工图纸和装箱单清点球壳板及附件数量，并附有半成品质量合格证书。
3.2.2 球壳板的结构形式应符合设计图样要求，每块球壳板本身不得拼接。
3.2.3 球壳板不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷，当存在上述缺陷时应接GB50094-98第4.5节进行修补。
3.2.4 球壳板周边100mm范围内及球壳板全面积应进行全面积超声波检测抽查、球壳板厚度应进行抽查，抽查数量应为球壳板数量的20%，且每带不应少于2块，上下极不应少于1块，每张球壳板的检测不应少于5点，实测厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。抽查若有不合格，应加倍抽查，若仍有不合格，应对球壳板逐张检查。
3.2.5 坡口检查
3.2.5.1 坡口表面应平滑、熔渣与氧化铁应清除干净，坡口表面不应有裂纹和分层、夹渣等缺陷。采用磁粉或渗透检测抽查，抽查数量不得少于球壳总数的20%，若发现有不允许的缺陷，应加倍抽查；若仍有不允许的缺陷,应逐件检测。
3.2.5.2 坡口几何尺寸允许偏差应符合下列要求
（1）坡口角度的允许偏差为2030‘
（2）坡口钝边（p）及坡口深度（h）的允许偏差为±1.5mm
3.2.6 球壳板的外形尺寸复查应符合下列要求：
a、球壳板的曲率检查应用弦长为2m的样板，允许间隙≤3mm。
b、球壳板尺寸的允许误差：
长度方向弦长≤±2.5mm
任意宽度方向弦长≤±2mm
对角线弦长≤±3.0mm
两条对角线间的距离≤5mm
3.2.7 球壳板安装使用的固定块由制造厂焊接在球壳板上。
3.2.8 人孔、管孔的安装焊接在制造厂组装焊接完毕，到施工现场后按球壳板及附件验收要求进行验收。
3.3支柱与球壳板的组焊
3.3.1 支柱采用设计规定的材料制作，支柱的直线度允许偏差应小于L/1000，且不大于10mm。
3.3.2 将赤道板四角向下放在平台上，使四角各点不得与平台有间隙，划出赤道板的纬向中心线和径向中心线。
3.3.3 支柱安装、找正，在壳板经向和纬向两个方向测量其垂直度，其允许偏差不大于12mm。
3.3.4 支柱焊接要求按“焊接工艺”进行。
3.3.5 支柱与赤道板之间的角焊缝按JB/T4730-2005要求进行100%的表面探伤。
3.4 球罐现场组装
3.4.1球罐结构形式为混合式,由赤道带和上下极带共三带组成。
3.4.2 安装方法采用单片吊装的全散装法，球壳板安装顺序为：赤道带板吊装找正——上温带吊装找正——下极带板吊装找正——上极带板吊装找正——整体调整成型——检查。
3.4.3 赤道带吊装
赤道带吊装前先将下极带板吊入基础中央。吊装顺序按照安排好的排版图进行。首先吊装第一块带有支柱的赤道带板，用缆绳临时固定，调整好垂直度，拧紧地脚螺栓，再吊装第二块带支柱的赤道带球壳板，用缆绳临时固定，调整好垂直度，其后吊装第三块不带支柱的赤道带球壳板，用卡具将其与第一、二块球壳板连接。将三块赤道带球壳板用卡具固定牢，再将第一和第二根支柱之间的拉杆安装好，依照上述方法依次吊装到赤道带闭合。
3.4.4 上温带板吊装
将赤道带上口找平后吊装温带球壳板，先将三角架、跳板、卡具等捆在拟吊的温带板上，每块温带板选择三个吊点，其中大头两个吊点，小头一个吊点（为调整吊点高低，保证吊装所需的倾角和平衡，三个吊点中，大、小头各有一个吊点设置一个3t倒链）。第一块温带板就位时，先用卡具将温带大头与赤道带固定，初次调整环缝间隙、错边和角变形，符合要求后拉二根风绳。吊第二块温带板时，环缝与赤道带固定，纵缝用卡具与第一块温带板固定，初次调整间隙、错边和角变形。按此方法依次吊装完温带，最后再次全面调整间隙、错边和角变形。
3.4.5上、下极带板吊装
混合式球罐先吊装下极带四块极边板,卡具固定后吊装三块极顶中心板。将赤道带上口找平后再吊装上极带球壳板，吊装是先吊四块极边板最后吊装三块极顶中心板。
3.4.6 球罐吊装成型后，调好所有焊缝的间隙、错边、角变形及支柱垂直度等，使之符合GB12337-1998中的有关规定（间隙：当采用手工电弧时为2±2mm, 当采用气体保护焊时为3±1mm；错边量≤3mm；角变形量≤7mm；支柱垂直度≤12mm）
3.4.7 吊装机具的选用
根据施工现场平面情况，吊装时拟选用50t汽车吊。
3.4.8 球罐组装成形后为一个停止点，各专业责任人员按其各自标准进行停点检查，确认合格后转入下道工序施工。
4、球罐焊接工艺
4.1 焊前准备：
4.1.1 焊工的培训与考核
从事球罐焊接的焊工，必须经过严格的培训与考核，并取得质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书（证书应在有效期内），施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均与焊工本人考试合格的项目相符。
4.1.2 施工现场准备
为了保证焊接工艺的正常进行,确保焊接质量,在施工现场必须采取以下措施:
4.1.2.1 焊接设备及附件的检查
施焊前,应仔细检查焊接电源是否完好，电压表、电流表是否正常，焊接电缆有无破损泄漏，控制电缆接头是否接触良好。一旦发现问题应及时修复后再进行焊接，不得带故障运行。
4.1.2.2 焊接电源摆放
焊接电源应放在通风、干燥、洁净的环境中，五台焊接电源配备一个焊机房。焊接电源的供电应单独配给，不得与其它载荷并网合用，防止电压波动和偏相而影响焊接质量。为提高对焊接参数控制的准确性，减少电流损失和电压降，焊接电源应尽量靠近球罐。
4.1.2.3 对球罐脚手架搭设的要求
脚手架的搭设应考虑送丝机的放置、焊工焊接时的摆动及预热器的架设方便，为使焊工上下操作方便脚手架每层间距为1.7m左右，脚手架立杆距离纵缝焊道左侧不小于800mm宽，距离纵缝焊道右侧不小于250mm宽，脚手架横杆应在环焊缝下侧500mm左右，脚手架内侧横、立杆应距离焊缝300mm以上。
脚手架应牢固、安全、可靠。
4.1.2.4 防风措施
为减少自然气候因素对焊接过程的影响，必须在球罐周围利用脚手架搭上防风蓬布（为防火安全，所有蓬布一律用阻燃蓬布），以防止空气流动破坏保护气体对熔池的保护作用，防风蓬布应搭设严实。
4.1.2.5 球罐本体焊缝组对、点固焊
焊接质量的好坏，不仅取决于焊接设备及焊工本人，上一道工序的质量好坏，直接影响着焊接质量，制约着焊接施工的工期，实践证明，坡口表面打磨的质量、组对间隙及点固焊都影响着焊接质量，尤其是组对间隙和点固焊的质量好坏是产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷的问题所在。
4.1.2.5.1 对坡口的要求
A.焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。
B.坡口表面及两侧各20mm应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净，露出金属光泽。
4.1.2.5.2 组对间隙应严格控制在规定范围内，错边量≤3mm。
4.1.2.5.3 点固焊
①纵缝点固焊
为防止球罐焊缝在施焊过程中发生较大的错边和变形及在预后热时,由于温度变化的影响产生裂纹,需采用组对卡具和坡口内点固焊相结合的方法。
具体步骤如下：
A.用组对卡具调节焊缝间隙至规定范围，错边量≤3mm。
B.在焊缝内侧坡口（小坡口）内进行点固焊，点固焊缝长度为150～200mm，厚≥11mm（以焊缝内侧坡口填平为准，但不能超出坡口外），点固焊焊道间距为300mm。
C.每条焊缝点固焊完毕后，剩下中间两个卡具，其余全部拆除。
纵缝内侧坡口点固焊接按下列方案进行：
A.点固焊接采用手工电弧焊，焊接电源为直流弧焊机，Q370R采用J557R焊条，规格Ф4.0，Q370R与碳钢之间采用J427，规格Ф4.0，焊条使用必须按压力容器焊接材料规定条款执行。
B.焊前必须清理坡口，用磨光机除去施焊处锈污。
C.点焊顺序为先点固焊缝两端，然后点固中间，再向两头逐个对称加密。
D.点固焊前，球罐点焊处需进行预热，预热温度应达到～160℃。
E.点固焊由两组人员以球罐中心轴线对称同时施焊，并按同方向旋转进行。 F.点固焊引弧熄弧均应在内侧坡口内，严禁在球壳板上引熄弧。收弧时应将弧坑填满。
G.点固焊过程中，应配备一名铆工，随时对焊缝间隙和错边量进行测量和调整。 H.点固焊道应在坡口内侧清根气刨时一起刨掉。
② 环缝点固焊
环缝点固也采取组对卡具与点固相结合的方案，具体如下：
A.环缝T型接头两侧用一对卡具固定，卡具中心相距500mm。
B.环缝内侧坡口点固焊焊道的长度，厚度及相邻焊道距离均与纵缝点固焊相同。
C.环缝内侧坡口点固焊工艺方案及要求均与纵缝点固焊相同。
点固焊后，应将焊道表面的药皮去除并由专检员按上述要求进行检查确认。
4.2 焊接工艺过程
4.2.1 焊接方法：手工电弧焊。
4.2.2 焊接设备：直流逆变焊机。
4.2.3 焊接材料：Q370R之间，Q370R与Q345R、碳钢之间对接焊缝的焊接采用J557R焊条；Q345R之间、Q345R与碳钢之间对接焊缝的焊接采用J507R焊条（手工电弧焊）；碳钢之间的焊接采用J427焊条。其它非受压碳钢件的焊接采用E4303焊条。焊条应符合GB12337-1998中第4.6.1条之相关规定。
4.2.4 坡口型式：对接焊缝采用非对称X型坡口，大坡口在内侧，小坡口在外侧。
4.2.5 焊接顺序
4.2.5.1 焊接顺序的原则是先纵缝，后环缝，先大坡口，后小坡口。为了使焊接过程中产生的应力分布均匀，要做到均匀配置焊工，同时对称焊接，采用逆向分段退步焊，力求焊速一致。
具体焊接顺序为：赤道带纵缝大坡口焊接——赤道带纵缝小坡口清根、探伤、焊接——温带纵缝大坡口焊接——温带纵缝小坡口清根、探伤、焊接——上、下极带纵缝大坡口焊接——上、下极带纵缝小坡口清根、探伤、焊接——上、下极带环缝大坡口焊接——上、下极带环缝小坡口清根、探伤、焊接——赤道带与温带间环缝大坡口焊接——赤道带与温带间环缝小坡口清根、探伤、焊接——工卡具焊疤与焊缝外观的修磨——无损探伤——局部焊缝返修——无损探伤。
4.2.5.2 纵缝的焊接
纵缝内侧打底焊时，第一层和第二层焊道采取分段焊，先焊上半段，后焊下半段。其余焊道应一次焊到头。
4.2.5.3 环缝的焊接
焊接环缝时应控制线能量不小于最低极限，即在焊接电流、焊接电压一定时，焊接速度不能超过允许的极值。环缝内侧打底焊时，先点固两端，再分段焊中间，逐渐向两边加密，后连接成一条。除打底焊外其余焊道一次焊完，不再分段，每层由下而上排条填充，每道焊完后，应将熔渣彻底清理干净方可焊下一条。每层焊肉高度要基本相等，高出的地方用磨光机去除，低洼处应补焊平齐。
4.2.6 焊缝清根
焊缝内侧全部焊完后，外侧用碳弧气刨进行清根，刨完后用砂轮机磨光，做100%磁粉检验，确认无缺陷后，方可进行外侧焊接。
4.2.7 焊接工艺参数
手工焊电弧焊、点固焊的焊接工艺参数详见焊接工艺卡。
4.3 焊接施工管理
4.3.1 气象管理
施工现场焊接环境当出现下列任一情况时，应采取具体有效的防护措施，方可进行焊接工作。
A． 雨天及雪天；
B． 环境温度在-5℃以下；
C． 风速≥8m/s（手工焊）、风速≥2m/s（CO2气体保护焊）；
D． 相对湿度≥90%。
为了有效地对气象条件进行监督和管理，在施工现场应设置专职监督员和气象告示牌，负责每天气象监督、管理和记录等工作。
4.3.2 焊材管理
4.3.2.1 焊材的供应与验收
由供应部门供给的焊条必须具有材料质保书、出厂日期和批号，要有明显的焊条牌号、规格等标记，并满足相关标准的有关规定，同时也应满足GB12337-98中的关于焊条的要求。
4.3.2.2 焊条的存放与保管
球罐焊接使用的焊条必须有专人、专库保管，库房内应有湿度和温度调节设备，库房内湿度不得大于60%，温度不应低于10℃。
焊条使用前必须在350～400℃的温度下烘烤1小时，然后置于保温箱内在100～150℃的温度下保温，随用随取。
烘烤员要认真做好入库与烘烤记录。
4.3.2.3 焊条的发放与回收
焊条由烘烤员负责发放与回收。
焊工领回焊条后，应对焊条外观进行仔细检查，发现有锈蚀、掉皮现象，严禁使用 焊工领用焊条要使用保温桶，焊条在保温桶内存放时间不得超过4小时，否则重新烘烤，重复烘烤次数不得超过2次。烘烤员要认真做好发放与回收记录。
4.3.3 预热、层间温度控制和后热管理
焊接过程中预热、后热对焊缝缓慢冷却，改善热循环，促进焊缝中扩散氢的充分逸出，防止产生冷裂纹具有重要作用。因此，本次球罐焊接中应加强对预热、后热和
4.3.3.1 预、后热采用煤气火焰加热方法，加热部位宜在施焊部位的另一侧。层间温度以不大于180℃为宜。
4.3.3.2 当出现下述情况时，应取预热温度的上限值，后热温度也应提高到250℃，后热时间相应延长。
A. 环境温度低于10℃；
B. 焊道过短；
C. 处于不利的焊接位置（如仰焊、横焊）；
D. 拘束度大或应力集中的部位（如T型接头）。
4.3.4 焊接线能量的控制
焊接线能量是影响焊接接头质量的重要因素，过大的线能量会使热影响区加宽，导致焊缝金属和熔合线缺口韧性降低，过低的线能量可能造成高硬度，低韧性的热影响区组织，而且可能产生氢致裂纹。现场施焊时，线能量宜控制在12～35 kJ/cm。 焊接线能量的计算按下式进行：
线能量(J/cm)=[60×焊接电流(A)×焊接电压(V)]/[焊接速度(cm/min)]
根据焊接线能量范围，选择正确的焊接电流、焊接电压、焊接速度进行控制（详见焊接工艺卡）。
现场应配备一名焊接记录员，及时做好焊接线能量等记录。
4.3.5 每条焊缝焊完后，焊工应首先对焊缝表面质量进行自检，然后由专检员进行检查认可。
4.4 产品焊接试板
球罐焊接的同期，应焊接球罐的产品试板，应焊制平仰焊、立焊、横焊等三块试板，试板应由施焊该球罐的焊工采用与球罐焊接相同的条件和焊接工艺进行焊接。
4.5 焊接检验
4.5.1 焊缝表面质量应符合下列规定
4.5.1.1 焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝表面不应有急剧变化，球壳外表面焊缝余高为0～2mm，球壳内表面焊缝余高为0~1.5mm，但不得低于母材。支柱角接焊缝应于母材圆滑过渡，焊脚尺寸为12mm。
4.5.1.2 所有焊缝及热影响区表面不得有裂纹、夹渣、气孔、弧坑、飞溅等缺陷。
4.5.1.3 焊缝两侧不允许有咬边。
4.5.2 所有对接焊缝、角焊缝、工卡具的点焊部位及其热影响区应在热处理前和水压试验合格后各做一次100%着色或磁粉检验，热处理后还应进行一次20%着色或磁粉检验。检验前用磨光机对上述部位存在的缺陷进行修磨，修磨范围内斜度至少为1:3，修磨深度应小于球壳名义厚度的5%，若修磨深度或缺陷深度大于球壳名义厚度的5%，则应进行补焊。除焊缝缺陷采用半自动焊或手工焊进行补焊外，其余均采用手工电焊条进行补焊，具体补焊工艺如下：
4.5.2.1 预热缺陷存在处，预热温度应在125～150℃；
4.5.2.2 用磨光机磨去缺陷，经磁粉检验合格后，方可焊接；
4.5.2.3 Q370R用J557R焊条，Q370R与碳钢之间用J427焊条,将凹陷处焊满；
4.5.2.4 将补焊处打磨平滑。
4.5.3 焊缝内部检验
当焊缝表面检验合格后，方可进行焊缝内部检验，检验方法采用100%RT检验，并进行20%MT复验，具体见无损检测方案。
4.6 焊缝的修补
4.6.1 表面缺陷的修补
对于焊缝表面的裂纹、夹渣、气孔、弧坑等缺陷，要求在预热状态下打磨，清除干净后，用半自动焊或手工电弧焊及时补焊，补焊工艺与正式焊接相同。
4.6.2 内部缺陷的修补
4.6.2.1 通过射线检查确定焊缝内部缺陷的位置及性质，用超声波探出其存在的深度，分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
4.6.2.2 返修前应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
4.6.2.3 确定缺陷的位置、深度后，在焊缝上标出，然后用碳弧气刨清除缺陷，气刨前应预热。气刨应分层潜刨，在刨除缺陷后，继续向深度方向磨削5mm，但气刨深度不得超过板厚的2/3，如气刨深度超过板厚的2/3时仍未发现缺陷，则应补焊后从另一侧气刨，直至刨出缺陷。
4.6.2.4 气刨的长度不得小于50mm，气刨后用磨光机磨去氧化皮及渗碳层，刨槽的两端应打磨成1:4的平缓坡度过渡，并经着色或磁粉检验合格后，方可补焊，补焊采用半自动焊或手工焊，补焊工艺与球罐焊接工艺相同。
4.6.2.5 补焊前均要求预热到150-200℃，焊后进行200～250℃×1.0h的后热消氢处理。
4.6.2.6 返修焊工原则上为原焊缝施焊的焊工，同一部位的返修次数不宜超过2次，超次返修须报公司总工程师批准，并应将返修次数、部位、返修后的无损检测结果和公司总工程师批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
4.6.2.7 返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置）和施焊者及其钢印等。
4.6.2.8 焊缝补焊后应在补焊焊道上加焊一道凸起的回火焊道，回火焊道焊完后磨去回火焊道多余的焊缝金属，使其与主体焊缝平缓过渡。
4.7 焊接施工安全
4.7.1 球罐焊接施工基本是高空作业，施工人员必须遵守有关安全生产规定。
4.7.2 高空焊接作业时，必须戴好安全帽，系好安全带，脚手架搭设必须按照有关部门规定，做到牢固、可靠、稳定，并便于操作。
4.7.3 由于自动焊弧光强烈，为防止弧光灼伤皮肤和眼睛，必须按规定着装，并戴好防护眼镜。
4.7.4 焊接把线、气刨把线及电缆线应绝缘良好，防止漏电擦伤球壳板。
4.7.5 由于照明灯具、磨光机等均配用220V电源，所以应严格遵守用电安全操作规程进行接线和使用，避免触电事故。
4.7.6 罐内焊接时应采取有效的排风、排烟措施，罐内施工人员必须戴防尘口罩或防尘面具。
4.7.7 交叉作业时，应相互照顾，严禁乱扔、乱抛杂物，以免伤人。
4.7.8 要爱护设备，定期、定时进行维护、保养。
4.7.9 现场安全员应不断巡回检查，及时发现处理各种安全隐患。
5、 球罐无损检测工艺
5.1 无损检测的有关要求及依据
5.1.1 无损检测依据：无损检测方法，探伤比例，要求及合格标准均按国家质量技术监督局《压力容器安全技术监察规程》、GB150－1998《钢制压力容器》、GB12337
－1998《钢制球形储罐》、JB/T4730－2005《承压设备无损检测》等有关标准，规程及图纸技术要求实施。
5.1.2 无损检测人员要求：无损检测人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书种类和技术等级相应的无损检测工作。质量等级评定、签发报告应由II级以上相应种类资格人员进行。
5.2超声波探伤工艺：
5.2.1 球壳板超声波探伤。
5.2.1.1 采用标准：JB/T4730.3
5.2.1.2 探伤部位：
5.2.1.2.1 球壳板周边100mm范围内应进行全面积超声检测抽查，抽查数量不得少于球壳总数的20%，且每带不少于2块，上、下极带不少于1块。
5.2.1.2.2 球壳板应进行超声检测抽查，抽查数量不得少于球壳总数的20%，且每带不少于2块，上、下极带不少于1块。；
5.2.1.2.3 产品试板坡口周边100mm的范围内进行超声检测。
5.2.1.3 表面要求：探伤部位表面打磨至露出金属光泽。
5.2.1.4 仪器设备：CTS－26（CTS－22）超声波探伤仪。
探头：单晶直探头φ为14～25mm，2.5～5MHz。
5.2.1.5 耦合剂：化学浆糊或机油
5.2.1.6 灵敏度调节：
将试块平底孔第一次反射波高调整到满刻度50%作为检测灵敏度。
5.2.1.7 质量分级：按JB/T4730－2005标准要求评定， III级合格。
5.2.2 超声波测厚
5.2.2.1 测厚部位：对球壳板测厚应进行抽查，抽查数量不得少于球壳总数的20%，且每带不少于2块，上、下极带不少于1块。每块壳板四角及中间共5个位置进行测厚，四角每点位置离球壳板边缘各250mm。
5.2.2.2 表面要求：被测部位表面应去除油污、氧化皮、油漆，露出金属光泽。
5.2.2.3 仪器设备：LA－30或UTM－101H
5.2.2.4 耦合剂：化学浆糊或机油
5.2.2.5 仪器调节：将探头置于和被测厚度相当或其它标准试块上，校准所显示的数字与试块厚度一致。
5.2.2.6 测厚时，对探头施加一定的压力（20～30N）。
5.2.2.7 验收要求：球壳板实测厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度的负偏差，即分别为46.75mm。
5.2.3 焊缝超声波探伤
5.2.3.1 采用标准：JB/T4730.3
5.2.3.2探伤部位：
5.2.3.2.1 产品试板对接接头。
5.2.3.2.2 球体组焊的所有对接接头。
5.2.3.3 探伤时机：焊接结束24小时后，方可进行超声波探伤。
5.2.3.4 表面要求：两侧打磨干净，达到6.3μm，每侧宽度为2TK＋50mm。
5.2.3.5 探伤比例：20％
5.2.3.6 仪器设备：CTS－26（CTS－22）超声波探伤仪。
K2.5～1.5
试块：CSK－IA，CSK－IIIA
5.2.3.7 耦合剂：化学浆糊或机油
5.2.3.8 组合灵敏度调节：根据表W1，按所用的探头和仪器在试块上实测数据绘制成评定线、定量线和判废线。探伤扫查灵敏度不应低于最大声程处的评定线灵敏度。
查，平行扫查，探头可采用前后、左右、转角、环绕等基本扫查方式。采用单面双侧进行扫查，保证扫查到全部焊缝截面。
5.2.3.10 缺陷定量及等级评定：按JB/T4730.3标准要求，I级验收。
5.2.4 检测中异常现象的处理：仪器每检测3小时应复核一次，如果检测数据超过允许误差，则前3小时内的检测数据应予以复测。
5.2.5 检测人员应认真做好原始记录，Ⅱ 级检测人员根据原始记录填写超声波检测报告，并附检测部位图。
5.3 射线探伤工艺
5.3.1 采用标准：JB/T4730.2，透照质量按AB级。
5.3.2 探伤部位：
5.3.2.1 球体组焊的所有对接接头。
5.3.2.2 产品试板对接接头。
5.3.3 探伤时机：焊接结束24小时后，方可进行射线探伤。
5.3.4 表面要求：两侧打磨干净，不得有飞溅物、氧化皮。
5.3.5 探伤比例：100％
5.3.6 仪器设备：Ir192γ源，RF300EG－S2。
5.3.7 增感方式和增感屏的选用：采用铅增感，增感屏选用0.1mm厚，大小和胶片相配。
5.3.8 胶片的选用和规格：胶片类型选用爱克发（J2）D。≤0.3，胶片规格为360×80mm2。
5.3.9 象质计的选用和放置
5.3.9.1 象质计选用“GB5618－85”R10系列III型象质计。
5.3.9.2 象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。象质计若放在胶片一侧，事先应作对比试验，使象质指数达到规定的要求，并应附加“F”标记以示区别。
5.3.9.3 象质计应每隔90°放一只，即每条环缝隔90°放一只，每带纵缝隔90°放一只，每个极带放4只。
5.3.9.4 重照片和返修片，每张底片都应有象质计。
5.3.9.5 象质指数应达到不低于9＃线径的灵敏度。
5.3.10 定位标记和识别标记的摆放：
5.3.10.1 标记应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm，搭接标记应按标准规定摆放保证焊缝不漏检。
5.3.10.2 被检的每段焊缝附近均应贴有搭接标记，中心标记及产品编号，焊缝编号、部位编号、透照日期、返修部位还应有返修标记R1、R2„„。
5.3.11 几何条件：整个球罐分1～3次进行曝光，每次曝光将源放在球心位置。
5.3.12 曝光量的确定：根据I=I。 eμt或利用γ射线曝光量计算尺获得满足要求的曝光量。
5.3.13 现场工作
5.3.13.1 将球体所有的对接焊缝内外表面清扫干净。
5.3.13.2 根据布片图，利用标尺带进行划线，编号，最大误差不得超过7mm。
5.3.13.3 拆除球罐内所有脚手架和一切妨碍透照的设施。
5.3.13.4 将所有的字母、标记按排版图要求贴在球罐上，或标尺带上，按要求放置齐全、正确，不得有误。
5.3.13.5 贴片时，将胶片按标尺带划线部位一一对应的贴上去。
5.3.13.6 胶片固定：利用胶带或磁夹将胶片紧贴焊缝表面。
5.3.13.7 胶片搭接：胶片片头压片尾，搭接长度至少20mm。
5.3.13.8 射线源的固定：自制固定支架或采取其它适当的手段，使源固定在球罐的球心位置上。根据输源管的长度将射线机放在适当的位置。
5.3.13.9 源就位：将一切准备工作做好，检查符合透照要求后，按操作规程要求将源送出到达球心，进行曝光，并记下源到位时摇把的圈数。
5.3.13.10 曝光量的修正：在球罐下部贴上2～3张胶片，当第一曝光完毕时，将胶片取下进行暗室处理，控制黑度D=2.0～3.5,以便进行第二次曝光补偿。
5.3.14 暗室处理
5.3.14.1 在装片过程中，应避免一切人为对胶片和增感屏损伤和挤压。
5.3.14.2 装片前，应将暗袋表面擦拭干净，检查暗袋有无漏光，增感屏有无妨碍增感效果的划伤、霉点。
5.3.14.3 将装好的胶片按顺序竖立放于干燥适宜的地方，谨防混乱、平堆放和过热、受潮、受幅射。
5.3.14.4 曝光后的胶片应按胶片说明书或公认的显影、定影、水洗，干燥方法处理后才获得透照底片。
5.3.14.5 显影、定影温度为20℃时，显影时间约为5～7分钟的定影时间为2倍的显影时间，一般不超过15分钟，显、定影时，必须避免胶片在显、定液中相互接触，并经常均匀上下移动。
5.3.14.6 冲洗底片，一般当温度在16℃以下时，冲洗过程比较缓慢。当温度在30℃以上时，应注意底片浸在水中的时间不能太长，底片在槽中冲洗时间不允许再加入新从定影液中取出的底片。如水槽容积有限而一次冲洗又有较多底片，则应随时把部分已经冲洗过的底片移到进水口的方向上去。
5.3.14.7 曝光后的胶片暗室处理应连续处理完毕，以免放置时间过长，造成潜影减退。
5.3.14.8 在暗室处理过程中应严防底片划伤、压痕、药膜脱落、药、水渍等，以免影响底片质量。
5.3.15 底片的观察与评定
5.3.15.1 底片上象质计、标记应齐全，摆放位置应正确；有效评片区无缺陷处的黑度值为D＝1.8～3.5。
5.3.15.2 在有效评片区内不得有化学污染和机械损伤，以及焊缝表面的严重不规则造成的 影响缺陷辨认的阴影和胶片本身质量所引起的各种妨碍评定的伪缺陷。
5.3.15.3 不合格的底片应进行重照。
5.3.15.4 底片评定按JB/T4730.2标准要求II级验收。
5.3.15.5 底片上有疑问的缺陷应进行超声波复验，提高对缺陷检出的准确率。
5.3.15.6 评片应由持有II级以上射线资格证的人员进行，γ源操作应是经过专门培训的人担任。
5.3.15.7 检测人员应作好拍片原始记录。Ⅱ级检测人员根据原始记录填写射线检测报告，并附检测部位图。
5.3.16 安全与防护
5.3.16.1 根据国家卫生部门要求（GB4792-84），安全剂量为2.1毫雷姆/小时，计算出安全距离.
5.3.16.2 在嚗光期间，所有的人员不得进入安全区内，划出安全标识线，竖立警告牌和红灯，派专门人员进行警戒。
5.3.16.3 源到现场，应有专人负责管理，严防随处乱丢乱放，必须保证源的储存安全。
5.3.16.4 射线防护发生故障时应立即封锁安全区域，并报告有关部门，针对具体情况制定应急措施。
5.4 磁粉探伤工艺
5.4.1 采用标准JB/T4730.4
5.4.2 探伤部位（具体图写出具体名称）
5.4.2.1 水压试验前后球壳对接接头内外表面
5.4.2.2 水压试验前后人孔凸缘、嵌入式接管凸缘与壳板连接的对接接头内外表面。
5.4.2.3 水压试验前后人孔法兰与椭圆封头、人孔凸缘对接接头内外表面。
5.4.2.4 水压试验前后公称直径小于250mm接管的对接接头外表面（法兰与接管、接管与凸缘）。
5.4.2.5 水压试验前后垫板、支柱及其它与壳板连接的角焊缝及热影响区外表面。
5.4.2.6 水压试验前后工卡具焊迹打磨后及球壳板缺陷焊接修补和打磨后表面。
5.4.2.7 球壳板对接接头清根打磨后的坡口表面。
5.4.3 探伤时机：球罐焊接结束24小时后，方可进行磁粉探伤。
5.4.4 探伤部位表面质量要求：探伤部位表面打磨至露出金属光泽，焊缝与母材平滑过渡。
5.4.5 探伤比例：中冶南方工程技术有限公司设计的3000m³LPG球罐水压试验前100％，水压试验后20％
5.4.6 仪器设备：CJE－1，钳式磁轭探伤仪；
DCT－E型，旋转式磁轭探伤仪；
提升力至少有44N。
5.4.7 磁悬液：采用水剂磁悬液，由磁膏加水，按产品说明书配制。
5.4.8 组合灵敏度试验：每次探伤前，用A2-30/100型灵敏度试片校验探伤设备、磁悬液、探伤方法综合性能。确定磁化方法是否正确。校验时，灵敏度试片的缺陷磁粉堆积应清晰显示。探伤过程中，每3小时进行一次灵敏度复验，发现灵敏度不够，应重新校正灵敏度，使之符合要求后，对上次检测部位进行重新探伤。
5.4.8 磁化方法：采用湿磁粉连续磁化法，磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1至3秒。为保证磁化效果应至少反复磁化二次，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。
5.4.9 磁悬液施加方式：采用喷洒方式施加磁悬液，施加磁悬液时，应使整个检测面被磁悬液良好地湿润，磁悬液摇晃均匀。
5.4.10 缺陷磁痕观察与评定
5.4.10.1 缺陷磁痕观察应在充足光线下进行，对于细小缺陷磁痕辨认应用2－10倍放大镜进行观察。
5.4.10.2 除能确定磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。
5.4.10.3 长宽比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理，否则按圆形缺陷处理。
5.4.10.4 缺陷磁痕长轴方向与工件轴线的夹角大于或等于30°时，作为横向缺陷处理。
5.4.10.5 下列缺陷不允许存在：
A、任何裂纹和白点；
B、任何横向缺陷显示；
C、长度大于1.5mm的线性缺陷显示；
D、单个尺寸或等于4mm的圆形缺陷显示
5.4.10.6 缺陷显示累积长度评定按JB4730.4I级验收。
5.4.11 检测人员对所有磁痕的尺寸、数量和产生的部位均应记录，并图示。填写检测人员姓名及日期，根据原始记录填写磁粉报告，并附检测部位图。
5.5 渗透探伤工艺
5.5.1 采用标准：JB/T4730.5
5.5.2 探伤部位
不方便或不能磁粉探伤的焊缝表面。
5.5.3 渗透探伤的基本程序。
5.5.3.1 预清洗。
5.5.3.2 施加渗透液。
5.5.3.3 清洗多余的渗透液。
5.5.3.4 施加显像剂。
5.5.3.5 观察及评定显示痕。
5.5.4 表面准备：工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺及各种防护层，表面清理之后还要进行一次预清洗，以去除检测表面污垢，清洗范围是检测部位四周向外扩展25mm。清洗后，检测面上遗留的溶剂，水分必须干燥，且保持渗透剂施加前不被污染。
5.5.5 渗透剂施加方法：喷罐进行喷涂，喷涂时，喷嘴离检测面40～50mm进行。
5.5.6 渗透时间及：温度在15～50℃的温度条件，渗透的渗透时间一般不少于10分钟，当温度条件不能满足上述条件时，应对较低或较高温度时的检测方法作出鉴定，通常使用铝合金对比试块进行。如果在15～50℃温度内和此温度范围之外，对比试块上显示迹痕基本上相同，则可认为采用的方法是可行的。
5.5.7 清洗多余的渗透剂：清洗工件被检表面多余的渗透剂时，要用喷有清洗剂的干净不脱毛的布或纸进行擦试，不得往复擦试，也不得用清洗剂直接冲洗，清洗时，应注意防止过渡清洗而使检测质量下降，也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。
5.5.8 施加显像剂：喷施显像剂前，应将显像剂充分摇均匀，然后在检测面上喷洒薄而均匀的显像剂，不可在同一地点反复多次施加，喷洒时，喷嘴离检测面距离为300～400mm，喷洒方向与被检面夹角为30～40°。
5.5.9 显像时间取决于显像剂种类，缺陷大小及被检工件温度，一般不应少于7分钟。
5.5.10 缺陷迹痕观察与评定。
5.5.10.1 观察显示痕迹应在显像剂施加后7～30分钟内进行，如显示痕迹的大小不发生变化，也可超过上述时间。
5.5.10.2 缺陷迹痕观察应在充足光线下进行，对于细小缺陷迹痕辨认应用5－10倍放大镜进行观察。
5.5.10.3 除能确定迹痕是由于操作不当造成之外，其它一切迹痕显示均作为缺陷迹痕处理。
5.5.10.4 长宽比大于3的缺陷迹痕，按线性缺陷处理，否则按圆形缺陷处理。
5.5.10.5 缺陷迹痕长轴方向与工件轴线的夹角大于或小于30℃时，作为横向缺陷处理。
5.5.10.6 下列缺陷不允许存在：
A、任何裂纹和白点；
B、任何横向缺陷显示；
C、长度大于1.5mm的线性缺陷显示；
D、单个尺寸或等于4mm的圆形缺陷显示
5.5.10.7 缺陷显示累积长度评定按JB/T4730.5I级验收。
5.5.11 检测人员对所有迹痕的尺寸、数量和产生的部位均应记录，并图示。填写检测人员姓名及日期，根据原始记录填写渗透报告，并附检测部位图。
5.6、其它要求
5.6.1 委托方在探伤之前，应填写详细的检验计划和委托单，并附探伤部位图。
5.6.2 每次探伤前委托方应将所探的零件号、焊缝编号及探伤规格提供给探伤人员。
5.6.3 每次探伤部位，焊缝外观检查应合格，并将专检员的合格证明提供给探伤人员。
5.6.4 探伤人员必须每天将探伤的原始资料及部位图整理、记录清楚，及时将不合格部位记录于质量反馈单上，反馈给委托方。
5.6.5 此工艺望有关人员认真执行，未经探伤工程师同意不得变更。
5.6.6 伤人员发现重大的质量情况应及时汇报给探伤工程师。
5.6.7 注意安全施工，认真执行设备、人员、安全操作规程。
5.6.8 所有的返修部位探伤按原探伤工艺进行。
6、 球罐整体热处理工艺
6.1整体热处理方法和设备
球罐焊后整体热处理采用“霍克喷嘴内部燃烧法”。
6.1.1球罐焊缝的焊接、无损探伤及球罐表面质量，几何尺寸全部检验合格。平台垫板在整体热处理前焊好。所有原始资料签字齐全并经各专业责任工程师在热处理停点记录上签字认可后方可进行热处理。
6.1.2热处理前将与球罐无关的接管用盲板堵上，上人孔安上烟囱。将现场设备、柴油、液化气、压缩空气准备好，并调整好记录仪器。
6.1.3热处理前将三块球罐焊接产品试板对称布置在球罐赤道带外侧，并尽量与球罐外壁贴紧。
6.1.4热处理前将支柱拉杆及地脚螺栓全部松开并涂上黄腊油，使支柱在热处理过程中自由移动，热处理过程中应有防雨、防风、防停电等措施。
6.2热处理工艺要求：
6.2.1热处理保温要求：保温被用耐900～1000℃高温的无碱硅酸铝毡缝制保温被，保温被应保持干燥并贴紧球罐外表面相互叠压包放，每层厚50ｍｍ，共100ｍｍ。外面用16＃铁丝将其网紧，在热处理过程中保温被不得松动脱落。球罐人孔、接管连接板等均应进行保温。从支柱与球壳连接焊缝下部算起，向下至少1000ｍｍ范围内的支柱应进行保温。在热处理保温时间内，保温层外表面温度不应大于60℃。
6.2.2测温系统及温度控制的要求
6.2.3测温记录仪：DR030测温记录仪
6.2.4测温点由镍铬热电偶组成。测温点应均匀地布置在球壳表面,呈等边三角形，且上下人孔与球壳板环焊缝边缘200mm范围内应设测温点各1个,产品焊接试板应设测温点1个, 3000m³LPG球罐测温点总数每台应不少于40个。点火后每隔半小时测一次
各点温度，由此绘制温度曲线。
6.2.5温度控制：恒温温度为570±20℃，恒温时间2小时;。升温速度在400℃以下时不作控制，升温速度在400℃以上时，升温速度宜控制在50～80℃／ｈ范围内。降温时，从热处理温度到400℃的降温速度宜控制在30～50℃／ｈ范围内，400℃以下可在空气中自由冷却。在400℃以上的升温和降温阶段球壳板表面上相邻两侧测温点的温差不得大于130℃。
6.3柱脚移动
在热处理过程中，应根据升温阶段径向移动柱脚，每升温100℃柱脚向外移动5ｍｍ，共移动６次。反之每降温100℃柱脚向内移动5ｍｍ，也分6次移完。每次柱脚移动应作好原始记录。热处理后，测量支柱垂直度其偏差≤10ｍｍ。
7. 产品试板检验
每块产品试板经外观检查和100％超声波及射线探伤合格，再按JB4744-2000规定进行机械性能试验，试验结果应符合要求。
8 球罐水压试验
8.1 水压试验基本要求
8.1.1 水压试验前作为一个停止点，在焊接、无损探伤、支柱找正、基础二次灌浆达到要求并经验收合格，各专业责任工程师签字确认后方可进行。
8.1.2 水压试验时，在球罐顶部和底部各设置一块量程为6MPa，检验合格、精度为
1.5级，盘面直径150mm的压力表，压力读数以球罐顶部压力读数为准。
8.1.3 水压试验压力为设计压力的1.25倍。
8.1.4 水压试验应用工业洁净水，水温不低于5℃。
8.1.5 试压时严禁碰撞球体，排水时严禁就地排水，以免影响球罐基础，水排放完后，打开上、下人孔用鼓风机将容器内部吹干。
8.2 水压试验步骤：
8.2.1 水灌满后，待球体壁温与水温相同，球皮外表面水干后再开始升压。
8.2.2 压力升至试验压力的50%时，保持15min，然后对球罐所有焊缝和连接部位作初次渗漏检查，确认无渗漏后，继续升压。
8.2.3 压力升至试验压力的90%时，保持15min，然后对球罐所有焊缝和连接部位作再次渗漏检查，确认无渗漏后，再升压。
8.2.4 压力升至试验压力时，应保持30min，然后将球罐压力降至试验压力的80%时,即进行检查，以无渗漏和无异常现象为合格。
8.2.5 试压合格后，应及时将水排掉，排水时先打开球顶部排气阀，当压力降至零后，再打开球底部排水阀，并保持卸压缓慢进行。
8.3 沉降观测：
8.3.1 充水前应进行沉降观测测量，使用工具为水准仪。
8.3.2 充水到1／3球罐本体高度；
8.3.3 充水到2／3球罐本体高度；
8.3.4 充满水时；
8.3.5 充满水24小时后；
8.3.6 放完水后。
以上基础沉降观测应作好详细记录。
8.4 支柱基础沉降应均匀，放水后，3000m³球罐不均匀沉降量不应大于18mm，相邻支柱基础沉降差均不应大于2mm。
8.5 不均匀沉降如大于上述要求时，应采取措施进行。
9. 球罐气密性试验
9.1 水压试验合格后进行气密性试验，气密性试验介质应采用空气，介质温度不低于15℃。当罐内压力达到气密试验压力的50%时, 应保持10min，对球罐所有焊缝和连接部位进行检查，确认无泄漏后继续升压。压力升至试验压力时, 应保持10min，对球罐所有焊缝和连接部位进行检查，以无泄漏为合格。
9.2 缓慢卸压
9.3 气密性试验时，应监测环境温度的变化和监视压力表读数，不得发生超压。 10 除锈、防腐要求和金属铭牌内容
10.1 球罐交工前，在支柱上安装金属铭牌，铭牌内容应符合GB12337—1998的要求。 10.2 球罐刷油前应对球罐内、外表面进行彻底除锈，经检查合格后，按图纸要求涂刷相应的防腐材料。
11 检验工艺规程
11.1 球罐施工现场应有健全的质保体系，并按公司制定的“质保手册”中的工作程序运行。
11.2 现场的质保及专检人员如发现施工质量和技术问题时，应及时向施工人员提出意见，未予限期整改，则有权令其停工，并书面上报质保工程师处理。
11.3 质量检验和评定的依据是“施工图纸”、“施工说明”、“施工组织设计”、“GB150—1998”、“GB12337—1998”、“GB50094—98”等现行压力容器规范和标准。
11.4 检查的程序按自检互检专检原则进行，每道工序完后，班组自检员应填写“自检记录”下道工序对上道工序质量进行互检。自检记录应交专检员，专检员应对自检的数据进行抽查、签字认可。自检记录应填写及时、准确、齐全。
11.5 焊接前的组装质量、水压试验前的停点检查，应组织现场质保体系人员进行全面、认真的联合检查，各质保责任人应签字认可，水压试验必须通知当地质量技术监督部门有关人员到场。
11.6 开工前应向当地质量技术监督部门申请备案，接受其现场监督指导并协助商订监检大纲，对于关键环节应在质量技术监督部门及甲方代表监督下进行。
11.7 必须具备 “施工交底记录”、“球罐开工上报备案单”、“球壳板及附件产品质量合格证”方可开工，球罐基础、球壳板现场复测、无损探伤抽检合格后，可进行球罐组装工作。施焊前专检员应对焊工合格证的合格项目和钢印、焊接钢种、方法和位置进行核对，不符合要求的焊工不得施焊。
11.8 施工过程中的“球罐组装及附件安装”、“隐蔽工程”、“支柱安装记录”、“球罐
焊接”等关键环节应进行重点检查，以确保球罐的整体最终质量。
11.9 球罐资料的整理
11.9.1 球罐完工后，由检验责任工程师组织工长、现场技术员等有关人员对球罐进行全面实体和资料的验收，并根据所实测数据及时进行分项、分部、单位工程的质量评定工作。
11.9.2 球罐工程验收时应提交“GB12337—1998”和“GB50094—98”中所规定的技术资料。
11.9.3 “产品试板试验报告”、“水压试验报告”需检验责任工程师审核签字认可。 11.9.4 球罐竣工资料由工艺责任工程师汇总装订成册交质保工程师审核后，方可交付甲方，一式两份，竣工图应每张盖有竣工图章，梯子平台的竣工图也相同。
12、施工安全注意事项与文明施工
12.1 施工人员进入现场必须做到“两穿一戴”， 施工人员必须遵守有关安全生产规定。 高空作业时，必须戴好安全帽，系好安全带，脚手架搭设必须按照有关部门规定，做到牢固、可靠、稳定，并便于操作。
12.2 各工种必须认真遵守各自的操作规程，必须持安全操作证的工种如起重、气焊、电工等必须持证上岗。
12.3 球罐吊装作业前，应由技术人员计算并画好吊装施工示意图，做好施工技术交底、安全交底，球罐吊装作业时，应由专人统一进行指挥，施工场地应平整牢实，承力点必须用枕木垫实，确保吊装稳定和吊车安全，吊物时吊车的回转和起重重量应严格控制，吊装用具应仔细选用，以免发生危险。
12.4 风绳和临时固定的支撑、拉索一定要牢靠，并在显眼处挂上安全警示牌，以免发生不必要的人身和设备的安全事故，
12.5 脚手架要搭设牢靠，并应经常进行检查，跳板两头要用10#铁丝扎紧，2m以上的走台周围要用8#铁丝或者绳索拉上扶手。罐内脚手架及爬梯要搭设牢固，并严防高空坠人坠物事故的发生。
12.6 在罐内进行焊接、打磨、除锈、刷漆时，应具备有良好的通风排风设施，球罐内外要派专人监护。
12.7 各种电线、电源插头、开关要勤检查，严防漏电，手动工具的电源要配备相匹配的漏电保护器，罐内照明应采用36V以下的安全电压，同时球体应有良好的接地。夜间施工要有足够的照明。
12.8 现场应配备8台以上的灭火器材。施工用氧气、乙炔等易燃物质应派专人管理。 12.9 射线探伤的安全注意事项
12.9.1 操作γ射线探伤仪应由具备放射性同位素知识，放射卫生知识以及γ射线安全防护知识，并熟悉γ射线探伤仪结构及特性的人员担任。
12.9.2 从事γ射线人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备。γ射线检测操作中，每次都应测定工作场地和γ射线源容器附近的射线剂量。
12.9.3 透照前应通过计算和实测，设定安全线的范围，安全线上应有明显的警告标志，夜间应设红灯，安全线周围应设专人警戒，禁止无关人员误入射线区。 12.9.4 应有射线防护措施发生故障时的应急保护措施。
12.10 水压试验过程中，非施工人员严禁靠近球体，在试压过程中发现有异常响声立即停止试压，并查明原因。随时观察罐顶部和底部压力表读数，避免压力表出现故障而引起超压现象。
12.11 水压试验完后，应将罐内压力缓慢降至零位，打开上人孔盖，然后缓慢打开排水闸阀放水。
12.12 现场应设置一名专职或兼职安全员，兼职安全员除完成本职工作外，应经常巡视现场，尽职尽责。
12.13 水压试验过程中，应严密关注球罐的沉降。
12.14.1 按甲方指定的范围布置工具房、焊机房、休息房、文化娱乐室及餐厅，所有房子都应挂牌注明，并保持室内整洁。
12.14.2 现场主要干道及各区域支干道未经甲方批准严禁堆放物件和占道施工，保持道路畅通，平整，无积水，并将施工许可证及项目部组织机构图等制成挂牌挂在施工现场大门侧。现场悬挂安全警示牌、防火警示牌等。
12.14.3 半成品进厂的顺序由项目部统一安排，并指定不同规格半成品的摆放位置（半成品的摆放应尽量到位，避免重复倒运），用支架或道木将半成品垫好，以防半成品变形和沾染泥土。
12.14.4 现场所用的机具、材料按现场的具体条件制定摆放位置，设专人管理并按类别、规格摆放整齐。
12.14.5 根据当日工作需要领用使用机具，工作完毕后即时擦干净归库。
12.14.6 施工用料、工程用料按实际需要领取，未用完的材料不允许乱放，当天工作完后及时将剩余的材料交回仓库。
12.14.7 施工期间，组织以工程质量、工期、安全为主题的劳动竞赛活动。
1214.8 项目部在每星期一组织全体人员进行安全学习，坚决贯彻执行每天的班前安全会制度。
12.14.9 在施工现场摆放废物箱，休息室外摆放垃圾箱，每天下班前15分钟应做好现场、休息室内外的清扫工作。
12.14.10 现场施工人员严禁喝酒，工具房、休息室内外均不允许放置酒及空酒瓶。 12.14.11 业余时间搞好职工的文化娱乐活动和业余学习，遵守国家法律及当地政府及甲方的各项规章制度，杜绝赌博等违法活动产生。
12.14.12 提倡对内、对外都应团结、友爱、互助、协作，不允许内部职工之间或与当地居民之间出现吵架、斗殴现象，并与当地公安机关搞好协防协治工作。
13、工装设备、施工用料和劳动组织管理
13.1 施工机具、设备表
武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器分公司
13.2球罐工卡具材料:
武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器分公司
14.1 施工组织机构
根据本工程特点，我公司组建球罐工程项目经理部，并列入我公司今年重点工程，同时按照国际惯例实施项目法施工，积极配合业主、监理、全面履行合同，对工程施工进行有效组织、指挥、管理、协调和控制。项目经理部本着科学管理、精干实效、结构合理的原则，选配具有改革开拓精神、施工经验丰富、服务态度良好、勤奋实干的工程技术人员和管理干部，详见组织机构框图。 14.1.1、项目经理职责
A、代表公司对项目全面负责，在项目上实施公司的质量方针和宗旨，全面履行业主合同。
B、组织制定和实施项目质量、安全、文明施工计划。 C、保证质量体系在项目中的有效运行。
D、组织项目部内部质量审核，接受公司和业主对项目质量审核。 14.1.2 项目副经理职责
对项目经理负责，协助项目经理工作。 14.1.3 技术负责人职责
A、对项目经理负责，组织项目质量计划，协助项目经理保证质量体系的运行。 B、项目的技术质量管理工作（本工程质量指标:对接焊缝一次达到合格率98%,Ⅰ级片率达到90%）。
C、负责对单位工程施工组织设计、施工作业方案的编审并报业主批准。
D、组织总体设计交底和图纸汇审，负责过程控制的策划和监督实施，组织各阶段产品验证活动，制定预防和纠正措施。 14.1.4 技术质量部职责
A、全面执行项目质量计划，负责项目所需规范、标准、规程的配备及计量器具的配备、周检。
B、组织图纸自审、参加会审并技术交底。
C、负责解决施工过程中的技术问题，重大技术问题报公司总工程师，由公司组织解决。
D、对工程质量进行控制，质量记录及时、准确，落实预防和纠正措施。 E、对项目的试验、检验和试验状态进行管理。
F、了解和掌握项目特殊岗位的需求情况，持证上岗。 14.1.5、工程部职责
A 效的控制，执行公司工序交接管理制度。
B、接受业主提供的测量控制网，对施工过程测量进行监督和检查。 C、编制并不断优化网络进度计划，并保证按节点实施。 D、组织实施安全、文明、整洁、有序的现场管理。
E、组织合格工程产品、半成品的标识,检验状态标识和成品保护工作。
F、制定技术竣工计划，会同业主组织设备单体试车、组织工程技术竣工和交底验收工作。
G、负责对工程交工后保修期内的回访保修。
14.1.6 物质设备部职责
A、负责业主提供的工程所用的材料、半成品和设备的验证、运送、现场保管、试验、标识、发送供应等管理工作。
B、负责工程所用材料、半成品、设备的评价、采购、验证、保管、试验、标识、供应等管理工作。
C、掌握现场所用的重点施工机械的技术状况，保证工程需用施工机具的提供。 14.1.7 经营财务部职责
A、负责施工合同的管理
B、负责对工程物质、设备供应商的评审与选用。 C、负责项目经理部的经营、财务管理工作。 14.1.8 综合办公室职责
负责对项目文件、图纸资料的管理工作。
14.1.9 施工部门根据项目经理部的综合安排，全面完成各分部工程的质量、工期、安全指标。
14.2公司质保体系人员名单：
唐谱洪 质保工程师
李令龙 工艺责任工程师 黄金祥 焊接责任工程师
魏俊峰 检验、试验责任工程师 邓昌明 无损检测责任工程师
潘伍覃 材料责任工程师 刘方兵 理化责任工程师 周军辉 设备工程师
陈 健 热处理责任工程师 李慧敏 计量责任工程师
陈清武 标准化质控系统责任工程师
质保体系组织框图
武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器分公司
14.3 无损检测人员：
邓昌明 ＵT Ⅲ级 PT RT MT Ⅱ级
陈德超 ＵT RT MT PT Ⅱ级 张 泳 ＵT MT PT RT Ⅱ级
14.4 焊工名单
15、交工验收
15.1 球罐安装竣工后,向甲方提供竣工图及其有关技术资料,乙方甲方会同技术质量监督部门等有关单位按现行有关国家规范对球罐进行验收,确认合格后方可交工。 15.2 球罐工程验收技术资料内容 A) 球罐交工验收证明书； B) 监检证书;
C) 竣工图(或施工图附设计变更通知单)； D) 制造厂的球罐产品质量合格证明书； E) 球壳板支柱到货检验报告； F) 球罐基础复测记录； G) 产品试板试验报告； H) 焊缝及焊工布置图；
I) 焊接材料质量证明书及复验报告； J) 球罐几何尺寸检查报告；
武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器分公司
K) 球罐支柱检查记录；
L) 焊缝射线探伤报告、记录(附检测位置图)； M) 焊缝超声波探伤报告(附检测位置图)； N) 焊缝磁粉探伤报告(附检测位置图)； O) 焊缝返修记录；
P) 球罐整体热处理记录； Q) 球罐水压试验记录； R) 基础沉降观测记录；