中盐镇江公司60万吨/年制盐工程
原卤桶及精卤桶储罐
施
工方案
编制： 审核： 批准：
江苏江都安装工程有限公司 二O一O年五月四日
目 录
1 工程概况....................................................................................................................................... 1 2 编制依据....................................................................................................................................... 1 3 施工前的准备工作 ....................................................................................................................... 1
3.1 施工技术准备 .................................................................................................................... 1 3.2 材料准备 ............................................................................................................................ 1 3.3 人员准备 ............................................................................................................................ 2 3.4拟进场机械--------------------------------------------------------------------------------------------3 3.5施工工期-----------------------------------------------------------------------------------------------3 4 施工方法及施工技术措施 ........................................................................................................... 3
4.1 施工方法 ............................................................................................................................ 3 4.2 施工程序 ............................................................................................................................ 3 4.3 基础验收 ............................................................................................................................ 5 4.4 罐底铺设 ............................................................................................................................ 5 4.5 罐壁第一带板组焊 ............................................................................................................ 7 4.6 第二带壁板组焊 ................................................................................................................ 8 4.7 其余罐壁组装 .................................................................................................................... 8 4.8 罐开孔安装 ........................................................................................................................ 9 4.9 罐内清理及罐底锁边 ........................................................................................................ 9 4.10 储罐整体组装检查 .......................................................................................................... 9 4.11 罐体充水试验 .................................................................................................................. 9 4.12 罐附件安装 .................................................................................................................... 10 4.13 储罐焊接 ........................................................................................................................ 10 4.14 储罐无损探伤 ................................................................................................................ 13 4.15 防腐 ................................................................................................................................ 13 5 质量记录和质量控制 ................................................................................................................. 20
5.1 质量记录 .......................................................................................................................... 20 5.2 质量控制 .......................................................................................................................... 20 5.3 主要质量控制点 .............................................................................................................. 21 6 文明施工及现场管理措施 ......................................................................................................... 23
6.1 目标 .................................................................................................................................. 23 6.2 文明施工与标化现场 ...................................................................................................... 23 6.3场容管理 ........................................................................................................................... 23 7 HSE管理措施 ............................................................................................................................. 23
7.1管理方针 ........................................................................................................................... 23 7.2资源 ................................................................................................................................... 24 7.4 运行控制 .......................................................................................................................... 24 7.5 运输安全 .......................................................................................................................... 25 7.6 射线作业防护 .................................................................................................................. 25 7.7 施工安全用电 .................................................................................................................. 26 7.8 应急与急救管理 .............................................................................................................. 26 7.9 封闭环境内作业(含容器) ............................................................................................... 26 7.10 健康与卫生管理 ............................................................................................................ 27
7.11 环境保护管理 ................................................................................................................ 27 7.12 现场消防(防火)与保安 ................................................................................................. 27 7.13 试压与试漏 .................................................................................................................... 28 7.14 风险控制 ........................................................................................................................ 29 8 交工验收..................................................................................................................................... 30
1 工程概况
中盐镇江公司60万吨/年制盐工程，位于镇江市丹徒区高资镇。共计十二台敞口储罐，储存介质为卤水。储罐直径16000m m、高度16000m m、单台重量约106000kg、公称容积3344m3主要材质Q235B、Q345B。本工程的主要特点是质量要求高、施工难度大（气温高）、工期短。施工进度将直接影响到中盐镇江公司整个经济效益，我公司针对本工程实际情况进行了认真的分析和精心安排，将抽调专业技术力量，合理安排施工进度计划，完全可以保证按业主规定的期限和质量要求完成储罐安装工程。 2 编制依据
GB50128－2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 SH3503－93 《工程建设交工技术文件规定》 现行国家、行业标准、规范和相关的当地标准： 施工图纸 3 施工前的准备工作 3.1 施工技术准备
设计交底，向设计单位了解设计意图，设计中采用的技术特点，重点应检查的施工内容及施工中应注意的问题，设计及施工采用的技术规范介绍。
施工图纸会审，专业工程师从施工和使用的角度，就施工图纸的合理性及同其他专业的施工图的衔接，如开孔方位、管径同管道施工的匹配进行审核，并且针对实际施工条件及储罐的特殊性，与设计单位磋商提出解决方案和检查要求，使问题发现和解决于施工前，将会审结果记录，同业主/监理设计单位会签，作为施工指导。
施工中必须严格执行方案内容，未经业主/监理批准不得随意变动。对于施工中的额外特殊情况如设计变更，施工条件变化等，另行编制补充措施，报业主/监理批准，作为原方案的补充。
施工技术、安全交底：由施工技术、质量、安全负责人在各作业单位班组施工前组织进行技术、质量、安全进行交底，明确施工特点、施工要求、施工方法步骤、重点注意事项、质量检查标准、工期进度要求，安全防护要求及现场文明施工要求，做施工交底记录，内部存档，作业班组未经交底不得进行施工。
人员岗位资格检查：所有特殊工种施工作业人员必须持证上岗作业，岗位用资格相符。焊工应当向业主/监理备案后方可上岗。
技术资料的准备：对本施工项目，准备与施工图纸内容要求相符的技术规范资料。 计量器具的准备：对于用于本项目的计量器具，必须在计量的有效期内，并准备齐全，建立台帐。 3.2 材料准备
自购设材：依据合同要求自购设备材料，必须在开工前将采购内容和生产厂家报经业主/监理确认；采购计划应当同施工进度计划相匹配，控制资金用度，保证阶段施工用料在开工前备齐，保证合理库存，并且同时落实所有材料、设备分批进场时间，报业主/监理备案。
材料检验：所有材料入库前应报业主/监理检查，由我公司质量员、工程师首先是检查质量证明书，现场检查其规格、质量应符合图纸和现行规范要求，储罐用钢材逐张逐件检查，钢材表面不得有气孔、重皮、裂纹等缺陷，不合格材料不得入库，建立检查入库台帐。
验收合格材料做好标记分类存放：存放中应做好防变形、防浸泡措施，有其他要求的依照执行。
材料代用：代用材料应经业主/监理方及设计单位批准方可采购。
现场施工场地：开工前应按施工总平面图布置予制场地，临设房屋，布置施工机具，调试施工机具，作好安全用电检查，同业主/监理协商，现场三通一平(水通、电通、路通、场地平整)。 3.3 人员准备
施工前，作好人员调配，特殊工种进行上岗培训，特殊工种持证上岗，按劳动力计划组织人员进场。
3.4拟进场机械（表三）
3.5施工工期（表四）50天
4 施工方法及施工技术措施 4.1 施工方法
根据储罐的特点，我公司决定在本工程施工中采用倒装法施工，倒装提升装置采用自制抱杆。 4.2 施工程序
4.3 基础验收
罐基础交接前，结合土建交工资料，会同业主/监理、土建施工单位对基础表面尺寸进行检查验收，检验要求如下：
基础中心标高允许偏差为±20mm。
支承罐壁的基础表面每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于12mm，测点在罐壁的支承点上。
测量基础表面的水平度，沥青砂层表面平整密实，无突出隆起，凹陷及贯穿裂纹，同中心圆半径圆周上的测点标高差不大于12mm。
清理完毕基础表面的杂物、废料。 核对基础坡度，坡度应保持1.5%。
基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板外圆线，罐底中心应与基础中心重合，在基础外侧标出16个基准标高点，用于沉降观测，另选定一个基准观测点，用于充水沉降基础观测基准点。 4.4 罐底铺设
4.4.1 基础验收合格后，才能开始底板铺设，以罐底1.002倍半径在基础上用石笔做出标记，用于检查弓形边缘板组装外半径偏差。
4.4.2 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向四周铺设中幅板和边缘板。
4.4.3 罐底板铺设顺序为：先铺设中心板，中心板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量，然后铺设弓形边缘板，基础面上的中心线随着底板铺设返到底板上。
4.4.4 底板拼成整体，点焊定位，点焊长度30~50mm，间隔100~200mm。
底板排板图
4.4.5罐底边缘板采用带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应对接头的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙，应符合下表的规定。
4.4.6搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其
宽度应为搭接长度的2／3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆差部分的角焊缝（见下图）。
4.5 罐壁第一带板组焊
注：“第一带板”，指最高处的一圈板，余类推。
壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。
在罐底板上每1.5m弦长设8#槽钢150mm长制作的垫墩，将罐内壁圆反于其上，确定罐内径，提高罐体圆度，其它并安装定位挡板。
围第一带板时，用吊车按排版图位置摆放第一块壁板后，用脚手杆在罐内支撑该板，其余壁板随安随点完成第一带壁板组装，焊接纵缝时，焊工应当均布。
组装第一带壁板后，焊接纵缝经检查合格后，即安装包边角钢。包边角钢拼接焊缝应错开罐壁纵缝200mm以上，先点固不焊，待安装顶板时焊接，防止焊接变形。点焊长度每点10~20mm，100~200mm间距，双面焊。
调整板围板后依据实际罐体外周长切割至要求尺寸。 注意事项：
① 围第一带板必须保证罐圆度同罐底板内圆线一致。 ② 罐底板垫墩必须用水平仪，围板前找平。 安装提升装置和胀圈，抱杆安装示意如下图。
(1)起重量G的确定
计算所需抱杆之前，应确定最大起重量G(吨)
G＝G0X(1+K1+K2)
式中：G0--为储罐除底板外所需提升的最大重量，包括罐顶、 罐壁、提升过程中已安装的附件及组对用涨圈等全部重量的总和
K1--风载荷系数，一般可取0.1
K2--不均衡系数，一般可取0.2
(2)抱杆数量n的确定
当选用10吨倒链时，抱杆数量n按以下原则确定
①n0≥G总／8
②n0≥Dπ／4
式中：D--储罐直径
取上两式中n0较大者，由此确定抱杆数量n。
(3)抱杆总高度H的确定
抱杆有效高度H1应大于最宽一带壁板与提升用倒链最小长度二者之和，且应保证 最宽一带壁板提升到位后，倒链受力中心线与抱杆中心线之夹角不大于30°。抱杆总高度H=H1+支墩高度h1+抱头高度h2
(4)抱杆规格的选定
抱杆一般选用20#钢管制作。•在确定钢管规格的过程中，需认真核算抱杆截面的正应力及抱杆在规定载荷的偏心作用下的整体稳定性。
(5)中心抱杆设在罐底中心位置，抱杆与罐底之间加垫板，垫板与抱杆满焊并与罐底板之间点焊。中心抱杆略高于小抱杆，中心抱杆上口用钢板加固焊牢，在对称小抱杆方向开孔，小抱杆与中心抱杆系好绳索具，各小抱杆之间用角钢连接，使之形成一个整体。
4.6 第二带壁板组焊
开始组焊围板前，应先在第一带壁板上标划腰缝组装线及其预报线，使用吊机将滚制好的第二带壁板按排版图的位置围于第一带壁板外先点焊纵缝，围完板后焊工均布焊接纵缝缝。立缝采用分段倒退焊。
安装第二带围板活口调节倒链装置和围板垂直限位挡块。
召集参与提升的全体人员，进行严密的组织和明确的分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项，然后参与人员方可进入岗位。
上述工作完毕后，即可进行提升工作。
组焊前，必须通过业主/监理认可，达到要求后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工则沿罐外环缝对称，同方向，均匀地点焊，同时切割组对活口立缝，经检查合格，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。
落下涨圈，并进行罐内、外临时焊点的处理。
立缝、环缝焊接时，先焊立缝，后焊横焊缝，罐内立、横焊缝电弧气刨清根后方可施焊。 根据设计要求对焊缝进行外观和无损探伤检查，不合格者应立即进行修补。
注意事项：
罐壁组对过程中应随时检查罐壁的圆度。罐壁任一横截面处最大最小直径差，不得超过标准规定，对于超差处应随时进行修整。
4.7 其余罐壁组装
罐壁板的组装焊接过程与第二带板相同。
依上列有关程序循环进行，逐圈组装，直至将各圈壁板顶升、组焊工作全部完成。 罐壁外部的加强环应与罐壁板同时组对。为防止变形，应在组装焊接完下一带壁板的环
缝后，再焊接加强环与罐壁间的连接角焊缝。
组装最后一带壁板时，对于预留出入口的一张板，也应同时组装，但该板的纵、环焊缝点固不焊。最后一带壁板组焊完成后，用提升装置将整个外罐壁提升起，撤去罐壁下的临时支墩，重新将罐体落下，预留出入口周边予以加固。
注意事项：
(1)组装最后两带板时，胀圈卡具应增加数量。
(2)内环缝焊后外观及X光射线检查合格，方可组装下一带。
4.8罐开孔安装
按施工图方位将罐壁上人孔开出，安装人孔。罐顶在封闭最后一块罐壁关门板前应将所有罐顶接管安装完毕。
4.9 罐内清理及罐底锁边
将罐内所有机具、顶升装置、胀圈及杂物油污清理干净，打开关门板，将机具由关门板处运出。
将罐内罐壁同罐底，及罐底环缝全部焊接完毕。
注意事项：
(1)对于真空试漏检验出的漏点应随时作好标记，记录数量，补焊前必须用砂轮机打磨至无缺陷。
(2)罐底锁边先锁罐底，后锁罐壁。
(3)预留的关门板必须将两侧加强。
4.10 储罐整体组装检查
罐壁组装焊接后，对罐体几何形状和尺寸进行检查，应符合下表规定：
4.11 罐体充水试验
4.11.1 充水试验检验的内容：
(1)罐底检漏；
(2)罐壁的强度及严密性；
(3)固定顶的强度、稳定及严密性；
(4)地基基础的沉降量。
4.11.2 充水条件
(1)充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；充水试验前，所有与严密性试验有共的焊缝，均不得涂刷油漆。
(2)充水试验必须在始终监视下进行，并与土建密切配合，做好基础沉降观测。充水分四次充到最高液位，充水入水口为清扫孔或人孔，具体由供水情况而定。
4.11.3 罐壁的严密及强度试验
(1)在充水过程中，应逐条焊缝进行检查，充水到最高液位，保压48小时，如无异常变形和渗漏为合格。
(2) 试验中罐壁如有渗漏，将水位降至渗漏外300mm以下修复。
4.11.4 基础沉降观测:
(1)在注水之前，应在罐底部基础上设置至少18个基础沉降观测点。
(2)在以下时间进行基础沉降情况的观测及记录：
充水前；水位达到最大水位的1/4；水位达到最大水位的1/2；水位达到最大水位的3/4；充满水后；充满水后48小时(48小时内每8小时观测记录记录一次)。
(3)当观测到数值较大的基础沉降时，应停止灌水。同时与基础设计部门和施工部门联系，采取措施，并得到设计部门同意后，方可继续注水。
(4)整个基础的不均匀沉降量不得大于25mm。
(5)在10米弧长范围内，任两点之间的沉降差不得超过13mm，整个罐体周边任意两点之间的沉降差不得大于25mm。
4.12 罐附件安装
梯子平台应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—2000。
安装开孔接管，应保证和罐体轴线平行或垂直，接管法兰应保证水平或垂直，螺栓孔的分布应跨中。开孔接管的中心位置偏差，不得大于1 0 mm；按管外伸长度的允许偏差应为±5 mm。
开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3 mm。
开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；补强板安装以后、贮罐充水试验前，进行补强板信号充入空气试漏，此时在补强板内、外的周边焊缝处及与罐的内外接缝处涂以肥皂水试漏，无渗漏为合格。
4.13储罐焊接
4.13.1 概述
储罐的焊接工艺，直接关系到储罐的质量及进度，对于本工程的施工，提高焊接一次合格率，减少焊接变形，提高焊接速度是施工的关键环节，对于焊接工艺及质量拟设专业焊接工程师及质量员专项专管。
储罐的焊接包括：罐底、罐壁板焊接、储罐开孔接管、盘梯、加强圈、平台、等的焊接。 储罐主体材质为Q235—B、Q345—B，焊条采用J427及J507。
施工方法：储罐的焊接采用手工电弧焊。
4.13.2 焊接管理制度
⑴. 焊接材料管理
现场设置专用焊材库、焊条烘干室，进行焊条的存放、烘干、发放。焊条库应封闭、隔潮，设抽湿机及干湿温度计，且干湿温度计经检验合格，焊条库设专人管理，建立管理制度。 入库焊条必须具有合格的质量证明书，且已经焊接工艺师、质检员检查确认。
焊条的烘干、发放由专人负责，并有详细的记录。
焊接材料烘干和使用符合以下规定：
烘干后的焊条，保存在100~150℃的恒温箱中，随用随取。焊条在现场使用时，备有合
格的保温筒，当日未用尽的焊条后须重新烘干，保温筒使用中应处于加热状态。
⑵. 焊工管理
参加储罐焊接施工的焊工必须具有劳动部门颁发的按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格的焊工合格证，材料类别、组别焊接方法及合格位置必须与施焊部位一致，由焊接质量检查员负责检验核实，报业主/监理方备案。
现场施焊焊工焊接一次合格率低于90%的必须由焊接工程师培训两天，低于85%不得从事焊接施工。
⑶. 焊接施工管理
① 正式焊接之前，由焊接工程师准备适用的工艺评定，评定的项目的数量和范围应能覆盖全部的焊接施工内容。
② 焊接工程师根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡(工艺指导书)用于指导焊工作业。
③ 施工用的焊接机具设备应性能完好，经检查合格后投入运行，现场配专业维护电工。 ④ 储罐点焊及卡具的焊接，必须由合格焊工担任，按焊接工艺指导书进行，引弧和熄弧必须都在坡口内，点焊长度不宜小于10—20mm，间距在100—150mm之内。
⑤ 正式焊接前，焊缝由质检员检查组装，质量及坡口表面质量，坡口两侧10—20mm范围内的杂物必须清理，并且应充分干燥。
⑥ 焊接多层焊每层的接头必须错开，罐壁对接焊缝打底层清根必须干净，清根采用碳弧气刨，刨后打磨掉氧化层；焊材选用依照施工图纸及焊接工艺卡执行，否则不得施焊。
⑦ 当出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可进行焊接：
雨天；
风速超过8m/s；
相对湿度在90%以上。
⑷. 机具准备
① 本次施工前对于各类型的焊接准备足够的焊接工艺评定及具备资格的焊工。
② 本次施工拟投入的焊机数量和种类：
③ ④ 焊接设备进入现场前必须调试合格，有检验标识。
⑤ 焊接设备现场放置必须有防雨、防涝、防尘保护，每台设备必须配以漏电断路器，设备接地可靠。
⑸. 焊接施工工艺及质量要求
① 罐底板的焊接
底板拼成整体点焊定位，•点焊长度20～30mm，间隔100～150mm，点焊顺序与焊接顺序相同。
底板焊接顺序:
先焊接中幅板短焊缝，焊工对称分布，隔缝跳焊；
焊接中幅板长焊缝，焊工对称分布，由中心向外分段退焊；
焊接边缘板的对接缝，焊工对称分布，隔缝跳焊；
罐体安装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝；
最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。
焊接工艺参数
中幅板焊接工艺参数
焊接质量要求：
焊接前要对组装焊缝进行检查不得有氧化皮，杂物。
焊道组装质量：对接焊缝错边量＜1mm；搭接焊缝上下间隙＜0.5mm；
焊后焊道两侧熔合均匀，过渡圆滑无突起凹坑。
手工焊采用分段倒退焊接，分段间距不大于1m。
边缘板焊接下面垫板做反变形，防止焊接变形，弓形边缘板外端300mm焊缝进行射线探伤，合格级别JB4730—94Ⅲ级，焊接长度400mm，以后部分，在罐底锁边时焊接，防止焊接变形。
② 罐壁的焊接
纵缝的焊接程序：
外侧纵缝焊接 → 气刨清根 → 内侧纵缝焊接 → RT检查
环缝的焊接程序：
组装点固 → 坡口清理 → 外侧焊道焊接 → 气刨清根 → 内侧焊道焊接 → RT检查
焊接参数
焊接质量：
焊后进行外观检查，检查前熔渣、飞溅清理干净。
焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧
咬边的总长度不得超过该焊缝总长度的10%。
焊缝不得有低于母材表面的凹陷。内侧焊缝余高不大于1mm，外侧焊缝余高为
板厚δ≤12mm时为≤2.0mm，板厚12mm＜δ＜23mm时为≤2.5。
焊缝宽度，按坡口宽度两侧各增加1~2mm确定。
⑹. 其他附件焊接
按图纸要求执行，使用手工焊接。
⑺. 焊缝返修
经检查出现不合格的焊缝，应由焊接检查员明确标出返修的部位，并将缺陷的性质、程度详细告诉返修的焊工。
焊缝内部缺陷返修时，如动用碳弧气刨的应打磨后经着色检查，再行补焊。
同一部位返修次数超过两次时，应由焊接工程师制定返修工艺，并在场指导返修工作。 及时做好气象和焊接记录。
4.14 储罐无损探伤
4.14.1 罐底板
⑴ 所有罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
⑵ 罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤。
⑶ 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。
4.14.2 罐壁
⑴ 壁板纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚(厚度差不大于1mm时可视为同等厚度)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数对于每种板厚，在每30m焊缝任意部位取 300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。
⑵ 壁板环向焊缝，每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝任意部位取 300mm进行射线探伤，上述检查均不考虑焊工人数。
⑶ 底圈壁板厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤，当厚度大于10mm小于25mm时，从每条焊缝中取两个300mm进行探伤，其中一个尽量靠近底板。
⑷ 厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤。
⑸ 射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，如延伸部位不合格时，应继续进行延伸。
⑹ 上述检查按JB4730-94的规定进行，并应以Ⅲ级标准为合格。
4.14.3 焊缝返修
经检查出现不合格的焊缝，应由焊接检查员明确标出返修的部位，并将缺陷的性质、程度详细告诉返修的焊工。
焊缝内部缺陷返修时，如动用碳弧气刨的应打磨后经着色检查，再行补焊。
同一部位返修次数超过两次时，应由焊接工程师制定返修工艺，并在现场指导返修工作。
4.15 防腐
4.15.1表面处理
表面处理等级
4.15.2喷砂除锈：
1、技术要求
1.1喷砂采用石英砂。施工环境温度宜10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。粗砂须被检验以保证可溶性氯盐不超过30ppm。
1.2喷射处理工艺参数：
压缩空气工作压力：6-8kg/cm；喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°～30°为宜；喷射距离：喷嘴离工件距离要求100 mm -300mm；磨料粒径：14-65目。
1.3压缩空气质量：喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。
1.4喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。保证在现场喷砂除锈施工过程不对
2
现场造成污染，为避免现场的污染，喷砂除锈应采用钢砂并应采取必要的防尘、除尘措施。
1.5喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。
1.6磨料应符合GB6484-6487的规定。为保证粗糙度达到60um～80um（即：喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影）），择磨料粒径0.5 mm -1.5mm。
2、喷砂作业的安全与防护：
2.1操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。
2.2头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。保证保持其工作现场的清洁，但不得使用对设备和建筑有损害性和二次污染的清洗剂或工具。
2.3划清工作区与安全区，施工现场安全标志线以内禁止无防护的人员进入防腐施工作业区域。
2.4清理或贮存易燃有害物品时，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。
2.5作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。施工人员衣着应一致、整洁，进入现场必须佩带胸牌。施工人员必须是经过培训合格的上岗熟练工人。
2.6在需要登高的场合，配备脚手架，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，就搭建临时工棚。
2.7喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。
2.8喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。
2.9施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。
2.10在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
2.11喷砂除锈检查合格后，应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。
2.12喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-75μm。
2.13喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。
2.14喷砂的砂粒采用石英砂，干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。（6）喷砂施工工艺指标如下：
喷嘴入口处空气压力：≥0.55MPa ； 喷嘴直径：≥8mm；
嘴射角：15°－30°； 喷距：100-300mm。
4.15.3机械除锈：
表面处理前，金属结构、设备及管道的加工制作，必须符合施工图及设计文件的要求。在进行防腐蚀工程施工前，应全面检查验收,并办理交接手续。并应达到下列要求：
a需防腐的金属表面，不得有伤痕、气孔、夹杂、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凹凸不得超过2mm。焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉。
b金属表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底清理，表面应光滑平整，圆弧过度。
c处理方法：根据设计要求进行施工。
(1) 机械除锈方法采用电（气）动刷轮或电（气）动砂轮改装，也可用除锈机完成。
（2）采用敲锈锤除掉金属表面焊接飞溅物或旧的厚锈，采用钢丝刷、铲刀、刮刀清理钢铁表面上松动的氧化皮、疏松的锈涂层。金属结构的夹角、死角部位除锈一定要彻底。再用棉纱或破布将金属表面上浮尘擦干净。如有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。
（3）用动力驱动的旋转式或冲击式除锈工具可除掉钢铁表面上松动的氧化皮、锈和旧涂层。采用冲击式工具除锈时不应造成表面损伤、变形；
（4）钢铁表面上动力工具不能达到的地方，必须用手动工具进行补充除锈。
（5）表面处理经过现场监理工程师或甲方代表验收合格，并办理隐蔽记录后，方可进行涂料的涂装。
（6） 机械除锈后，金属面达到GB/T8923-88规定的St3标准。表面应有金属底材的光泽。
4.15.4人工除锈
1、人工除锈用于机械作业不太方便、工作量不大的除锈作业。
2、人工处理方法有金属刮刀或非金属刮刀除锈、砂布或砂纸打磨除锈、研磨膏除锈、钢
丝刷除绣等。
3、采用敲锈锤除掉金属表面焊接飞溅物或旧的厚锈，采用钢丝刷、铲刀、刮刀清理钢铁表面上松动的氧化皮、疏松的锈和旧的涂层。金属结构的夹角、死角部位除锈一定要彻底。再用棉纱或破布将金属表面上浮尘擦干净。如有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。除锈级别达到 St3 级。
4、处理后，金属表面应无可见的灰尘、水分、油污、脏垢以及风化的锈层和漆皮。
5、表面处理经过现场监理工程师或甲方代表验收合格，并办理隐蔽记录后，方可进行涂料的涂装。
6、表面处理后，金属面应达到St3 标准。表面应有金属底材的光泽。
4.15.5涂刷底漆
涂刷底漆是防火涂料涂刷的基础
（1）涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴角处。应先补刷与一致的配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。
（2）防腐涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制作装。
（3）涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15-30分钟后，使其充分熟化方可使用。工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场 调配时，据工程量用多少、配多少。
（4）使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。
（5） 使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。
（6）涂刷时，首先对边角、棱 角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。
（7）施工环境温度以15-30度为宜，相对湿度不宜大于85%，遇雨、雾、大风少天气不得进行施工。
（8）涂层的第一道漆膜实干后，方可进行下道涂层的施工。
（9）涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。
（10）为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量。一般情况下，漆膜厚度需保证在150um以上，恶劣情况下需保证150um以上。
（11）所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂 、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。
（12）每道涂层间隔时间不宜超过24小时，最好在第一道 漆未完全即涂第二道漆。
（13）每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜 测厚仪测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。
（14）涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。
（15）使用稀释剂时，其余中类和用量应符合生产厂家的规定标准。配制涂料时，应搅拌均匀，必要时用100目细钢网过滤，并用涂-4标测定粘度后使用。
（16） 若采用喷涂施工，应在正式喷涂前进行试喷，喷涂时与补涂物成30-80度角，喷涂的幅度为30-40cm ，喷枪移动速度一般在30-60cm/s内调整、并要求恒定喷雾图样的搭接宽度应保持一致，前后搭接程度为喷雾图样幅度的1/4-1/3，并搭接均匀。
（17） 喷涂时，层与层之间要纵横交错，无均匀涂刷往复进行。
（18）设备涂料涂装方法：采用高压无气喷涂的施工方法进行施工。
（20）金属结构涂料涂装方法：采用手工刷涂、辊涂和喷涂相结合的方法进行施工，大面积涂装采用高压无气喷涂进行施工，小面积涂装采用刷涂或滚涂法进行施工。
（21） 涂料涂装时准备焊接的金属结构不能涂装。焊接区50mm内不能涂装。涂料涂装时用塑料薄膜进行防护。涂料涂装时，应对所有边缘、焊接处、裂缝和螺栓孔多刷一道漆。4.2.1.5手工刷涂施工：
涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。
4.15.6辊涂施工：
辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。
（1）现场施工时，根据金属机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。
（2）阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于80%时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或涂料浪费。
（3） 涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。
（4）为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购，并且使用同一厂家同一生产批号的油漆。
（5）涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。
（6） 施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺方向涂装。涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。
涂装工具的选用：
刷子一般选用4寸毛刷，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚
桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷。
5 质量记录和质量控制
5.1 质量记录
a). 储罐基础检查记录；
b). 材料验收记录；
c). 材质证明书；
d). 无损检测表格；
e). 储罐总体尺寸检查记录；
f). 焊接作业指导书；
g). 焊接记录；
h). 焊缝返修记录；
j). 焊缝返修记录；
k). 基础沉降观测记录；
l). 储罐总体试验记录；
m). 业主和监理规定的记录。
5.2 质量控制
本过程控制对储罐安装工程施工人员的资格、施工过程质量控制、资料管理等质量控制的基本要求做出规定，以保证工程质量优良。储罐安装工程施工过程质量控制由质量部归口管理，各有关单位具体实施。
5.2.1 施工人员资格
a). 所有施工人员必须经过专业培训，取得岗位资格证书后，方可参加施工。
b). 所有施工人员上岗之前必须要进行安全、环保教育。
5.2.2 施工过程质量控制
a). 准备阶段
① 切实做好图纸会审工作，了解设计意图和规定，提出设计文件中所存在的问题，并做好会审记录。
② 明确施工程序及过程的质量检验标准和要求，明确质量控制点要求。
③ 根据工程的具体情况和要求，编制并实施对施工人员的技术培训考核计划。 ④ 对施工人员进行技术交底，并做好记录。
b). 施工阶段
① 必须做好工程所用材料的质量监督检查工作。
② 设备材料部门负责验证所接收物资的规格、数量及质量、合格证。发放时合格证副本应随物资一起提供使用单位。凡合格证与实物不符、没有合格证或者需要复验而没有复验的物资不应接收入库，更不能发放使用。凡不合格的材料需作明显标志，另行处置。 ③ 质量检验部门应复查材料的合格证。
④ 施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台帐，防止材料混淆、锈蚀、变形、变质、损坏和错发。
⑤ 施工过程中应严格执行公司各项工程质量检验管理制度，发现问题及时处理。
⑥ 检测过程应严格执行测试标准，遵守操作规程，作好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，专业技术人员审核，责任工程师审批，加盖公章后方可送出。
⑦ 认真做好检测仪器设备的维护、保养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常处于
完好状态。
⑧ 做好检测报告及探伤底片等项资料的归档、保存工作，以备查用。
⑨ 所有施工技术资料应随时进行记录、收集和整理，必须与施工进度同步。
c). 交工阶段
① 做好竣工前的“三查四定” 工作：查漏项、查隐患、查质量；查出问题后，定责任、定实施措施、定施工人员、定完成期限。
② 工程交工前，各专业、各施工队应将交工存档所需的技术资料分类整理，汇总，统一归档。
③ 工程交付使用后，质量部门组织进行工程质量回访，征求用户对工程质量的意见。对存在的问题要督促有关部门限期进行处理，处理结果必须符合用户要求，并将见证资料整理成书面资料存入公司质量信息库。
5.3 主要质量控制点
我公司在工程施工中坚持“质量第一”的方针，坚持“用户第一”的服务宗旨，把工程的质量作为头等大事来抓，坚持贯彻执行我公司的质量方针和GB/T19000-ISO9000系列标准，确保工程质量。
在本工程所设立的控制点上，要求施工人员做好自检和施工记录，检查人员要作好质量检查并予记录，在每个工序上坚持质量标准，严格检查，确保工程总体质量。
贮罐施工过程主要控制点如下图所示：
按照当地质量技术监督部门的要求和监理公司的规定，设置检查点和停点。
在检查点上，施工人员应按有关要求，首先做好自检工作，对自检中发现的不合格处，应首先做好处理。同时在检查中积极配合业主和监理公司，主动提供必要的资料和条件。 在规定的停点程序中，施工人员应按建设单位、监理公司的要求，在做好自检工作同时，提前向有关单位提出停点检查申请。现场应积极提供必要的条件。在没有得到有关单位的同意前，不得进行下一步工序的施工。
6 文明施工及现场管理措施
6.1 目标
现场场容美观整洁、道路畅通、材料放置有序，施工有条不紊，安全、消防、保安有保障，创建标准化工地。
6.2 文明施工与标化现场
6.2.1 严格遵守国家和当地安全、环保有关法规政策，开工前必须按批准的开工项目向所在地建设行政主管部门办理施工许可证手续。
6.2.2 现场管理通过施工现场的安排使用和管理，保证生产的顺利进行，减少污染，保护环境，达到业主和相关方满意的要求。现场管理应符合ISO14000标准。
6.2.3 现场应遵守业主及地方政府所制定的消防及安全卫生法规与规定，并负责员工、代理商、访客都能遵守规定。
6.3场容管理
6.3.1 场地要平整，道路要畅通，排水设施要配套，场区积水。工地(施工界区)入口处设计标准的施工现场企业标志牌。临设的设置地点经业主同意(或指定)后，统一安排。
6.3.2 人员出入厂区要服从业主规定和管理，，施工人员佩挂胸卡进出施工现场，外单位人员未经许可，不准进入施工现场。施工车辆与人员按业主要求通行于不同的大门通道。
6.3.3 施工期间，运输车辆及施工人员的进出厂区，均应依业主出入厂管理规定办理。
6.3.4 运输车辆应按照规定的行车路线行驶，材料装卸完毕按照规定的路线离开。
6.3.5 运输车辆在现场的行驶速度不得超出厂内行车规定。
6.3.6 设备、机具、材料要按施工平面图进行布置，设备摆放整齐，机具、材料分类放置，堆放有序，不乱堆放、不占路、不影响交通，做到物流有序。
6.3.7 入场材料标明品名、规格、材质、到货日期及其它必要的标识等，对有失效要求的要注明失效日期，失效后应立即清理出场。
6.3.8 施工现场集中设置废料堆，并定时、定期清理不能使用的废料。
6.3.9 对业主提供的机具和设备，应负责实施检查、维护、保管及妥为操作。并在完工后整理恢复原状，停／运至指定地点归还业主。
6.3.10 教育职工注意举止和语言文明，服装要统一、整洁。
6.3.11 进入施工现场的人员的行为要求：
1)进入施工现场的员工必须配带标明自己身份的胸卡。
2)进入施工现场的员工必须带好安全帽、安全防护鞋和工作服。
3)现场不得随地吐痰，不得乱扔杂物。
4)现场不得饮用含有酒精的饮料，不得吸食毒品，酒后不得进入施工现场。
5)施工现场的脚手架、防护设施、安全标志牌不得擅自拆除和移动。
7)施工现场禁止开动和触动别人机器及不了解的各类设施、设备，严禁在起吊物
下面停留和通过。
6.3.12 工程完工撤离现场时，机具设备要有序拆除和搬运，现场清理干净，恢复原貌。
7 HSE管理措施
7.1管理方针
以人为本，珍惜生命；关爱健康，保护环境。
预防为主，强化监督；科学管理，持续改进。
7.2资源
7.2.2 HSE检查员配备：施工现场设HSE管理负责人1名，配备足够的HSE管理人员。施工现场每50名施工人员配备1名专职的HSE管理人员。
7.2.3 物资保障
1) 按公司QG/13J03-08《职工劳动保护用品管理规定》标准发放。
2)
向各施工单位提供检验合格的机具设备。
7.3 HSE管理
7.3.1职业健康安全管理目标
1) 人身死亡事故：0
2) 人身重伤事故：0
3) 一般轻伤事故：低于0.40‰
4) 职业病发病率：0
5) 重大火灾、爆炸事故率：0
6) 交通运输事故：0
7) 避免伤害性事故
7.3.2 环境保护管理目标
1) 无环境污染(粉尘、噪声、毒物、光污染)事件。
2) 噪声排放：昼间≤75dB；夜间≤50dB。
3) 施工污水排放：二级标准，并按当地政府或业主要求排放到指定的地点。
4) 粉尘排放：达到规定要求，目测无扬尘。
5) 固体废弃物：集中管理达100%，无损检测用γ射线源回收100%。
6) 资源消耗：水、电及原料等消耗性材料达标率控制在95%以上。
7) 遵守法律、法规，对施工实行全过程污染控制，推行清洁施工。
8) 工程完工撤离现场时，机具设备要有序拆除和搬运，现场清理干净。
7.3.4 投入必要的人力、物力、财力，确保工程项目HSE管理的有效运行。
7.4 运行控制
安全技术措施重点控制要求
1) 认真贯彻执行国家有关安全生产的法律、法规规定和业主的有关安全制度，进行高处作业时，严格按照公司QG/13J03－06《高处作业管理规定》执行，并应重点遵守以下规
定：
2) 高处作业前必须办理《高处作业许可证》，严格履行审批手续。
3) 高处作业时，要采取可靠的安全措施，设专人负责和监护，应在作业位置垂直下方设置安全防护网。
4) 高处作业一般不应交叉进行，如工序或工艺原因要求必须进行交叉作业时，中间应采取隔离措施，防止物体坠落伤人事故，严禁无防护的交叉作业。
5) 遇有大风、暴雨、雷雨、大雾等恶劣气候时，应停止高处作业。风力超过六级时，严禁高处作业。
6) 在施工中，从事高处作业，无法架设安全网时，作业人员必须符合标准要求。
7) 从事高处作业人员必须经身体检查合格，凡不适应于高处作业的人员，不得从事高处作业。
8) 在有毒、有害、有尘作业场所从事高处作业时，必须严格遵守在尘毒区域内作业的规定。在容易散发有毒气体的厂房上部及塔罐顶作业时，应在施工现场进行环境监测，并设专人监护。
9) 进行起重吊装作业时，严格按照公司QG/13J03－14《起重设备及作业管理规定》执行，并应重点遵守以下规定：
10) 起重吊装工作必须分工明确，并按国家《起重吊装指挥信号》规定的统一联络信号统一指挥。起重机械必须经常检查，保持各部位的灵敏可靠。
11) 对大型设备、超高设备、形状复杂，刚度小，精密贵重，施工条件特殊的吊装作业，施工前应编制吊装方案，并按规定进行审批。
12) 不得随意利用厂区管道、管架、电杆、机电设备等做装锚点，未经确认许可，也不得将生产性建筑、构筑物等作为吊装用锚点。
13) 利用结构做支撑点时，对结构要进行全方位、全面的检查、检验，测得量化数据，并进行受力计算(计算过程应有记录)，确定其承载能力和倾斜情况下的水平推力。
14) 起吊物件不得长时间在空间停留，构件、机械、设备吊装未可靠固定前不得松钩，且不准在起重物上行走操作，严禁将安全带挂在起吊物件上。
15) 各种起重机械的操作，必须按机械本身的技术操作规程进行，并执行《起重机械安全规程》，操作人员必须经特殊作业专门训练，考核合格后持证上岗操作。大型构件或设备吊装要设警戒区。
16) 电仪、电气焊、机动车司机等特种作业人员必须持证上岗，新工人未经三级安全教育不得上岗作业。
17) 项目经理部、施工处(队)、班组须建立安全生产责任制与工作标准及相应考核制度，实施许可证制(如动火证、高处作业证、机动车辆厂内通行证等)。
18) 在施工与安全发生矛盾时，施工必须服从安全，严禁违章作业、违章指挥及行政干预安全施工。切实作到安全第一。
7.5 运输安全
1) 对设备的、材料装车、卸车，要编写技术措施。确定起重机械、运输车辆的承载能力，应满足重量需要。
2) 进行人工装卸时，要有组织，并设专人负责指挥，防止人身事故的发生。
为防止运输事故的发生，除车辆驾驶人员及车辆符合交通安全管理规定处，应注意封车工作，要做到捆绑牢固。
7.6 射线作业防护
7.6.1要求无损检测单位对射线源的贮存，保管应严格按照国家有关文件规定执行，采取有
效的防火、防盗、防泄漏的安全措施，并没立标志，指定专人负责。
7.6.2射线探伤在设有监测仪器进行监测时， X射线探伤安全防护圈半径不得少于30米。
7.6.3进行射线探伤作业前，要提前通知邻近施工单位及施工人员，以防止意外事故的发生。
7.6.4进行射线探伤时，必须将安全防护圈内的人员全部撤离，经捡查确认无人后，才准许进行作业。安全防护圈必须标志鲜明，并应有专人值班监护。
7.7 施工安全用电
7.7.1施工用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88中的要求执行，防止触电事故的发生。
7.7.2 电气施工人员必须持证上岗，严格按操作规程作业。
7.7.3实行TN—S配电系统，三级控制两级保护的配电方式，其中第一级保护的漏电保护器漏电动作电流根据用电设备数量确定。
移动式用电工具和设备的保护零线用铜芯软线，其截面 不小于相线的1/3，但不小于
1.5mm2；用电设备的报数零线不得串联。
一切用电设备在一般场所的第二级保护用漏电动作电流小于30mA，动作时间小于0.1s的漏电保护器，手持电动工具选择漏电动作电流小于15mA、动作时间小于0.1s的漏电保护器。
7.7.4 施工用电源线应采用绝缘良好的软导线，不得靠近热源敷设，严禁乱挂、乱扯，不得用金属丝直接绑扎电线。
7.7.5 临时用电电线，如铺设在地面或埋入地下时，应用橡皮护套电缆，在通过交通道路处应加设钢套管进行保护。
7.7.6 各种电机设备的金属外壳均按要求接地或接零，手持电动工具使用漏电保护器。在容器内施工应使用安全电压，易燃易爆仓库内应使用防爆型灯具。
7.7.7 露天配电及配电开关应有防雨措施，外露带电部分，必须有绝缘防护措施，并应挂“带电危险”警告牌。
7.7.8 电焊软线应合理布设，不得与吊装用钢丝绳相互交叉在一起。
7.7.9 在建工程不得在高、低压线下方施工，高低压线下方不得搭设作业棚、建造生活设施或堆放材料、构件及其它杂物。
7.7.10 每台用电设备应实行“一机一闸一漏开”，严禁“一闸多用”。
7.7.11 物资仓库内，不准住人。每天工作结束后，仓库管理人员应进行安全检查，关闭门窗、切断电源，确认安全后方可离开。
7.8 应急与急救管理
严格按公司QG/14J003－20《环境、安全应急准备和响应控制程序》执行。
7.9 封闭环境内作业(含容器)
7.9.1作业前要对区域内的气体中有毒、有害物质成分的浓度及含氧量进行取样分析，并按程序要求办理作业手续。作业中至少每隔两小时分析一次，如发现超标，应立即停止作业，必要时撤离现场。
7.9.2 气体分析标准：氧气含量：18～21%；
可燃气体：小于0.1%；
一氧化碳：小于30 mL/m3。
7.9.3 作业人员必须按规定穿戴和正确使用劳动保护用品、用具及防毒面具。
7.9.4 作业时应设专人监护。
7.9.5 要有足够的照明，照明线路使用12V以下的安全电压，应有防爆措施，灯具应符合规定要求。作业、施工用电，必须安装漏电保护器。
7.9.6 应设置必要的通风设施和通信联络设备，以保证封闭区域内空气流通和联络畅通，保证空气中氧含量。
7.9.7 密闭空间作业设专人监护并制定应急急救方案。
7.10 健康与卫生管理
7.10.1卫生防疫
1) 开展健康卫生教育，增强员工健康卫生意识，全员参与健康卫生活动。
2) 保持现场清洁，减少疾病传播。现场按业主的统一规划和指定位置布置临时设施及安全卫生设施，定时清理施工现场区域内的废弃物，保持区域内清洁卫生。
3) 生活和工业垃圾集中存放，按业主和当地政府的规定及时清运。
4) 进入现场施工的员工都必须进行常规健康检查，特殊作业的职工要进行专项检查。
7.10.2办公室
1) 应保持室内清洁，并做到桌面物品摆放整齐，窗明几净。
2) 提倡节约、减少浪费。办公用纸张尽可能双面使用，灯光照明应做到“人走灯灭”。
3) 办公垃圾定点分类存放，特别是对费旧电池应定点回收，防止对土体和周围环境造成污染。
7.11 环境保护管理
7.11.1认真贯彻公司质量、环境、职业健康安全综合管理方针。严格按照公司QG/13J03－09《环境保持管理规定》做好环境保持工作。
7.11.2应依据国家法律、法规和公司文件，结合工程的实际情况，注意以下几个方面的要求：
1) 建筑垃圾应按业主或当地政府的要求，定点堆放。
2) 安装施工过程中产生的污油，不得随意排放，防止对水土造成污染或引发火灾事故。
3) 安装施工过程中的清洗废水或废液，要进行综合处理，达标后方可排放，对无法处理的，要收集管理。
4) 安装施工过程中，如发生环境污染事件，应尽快采取措施，防止事态扩大，并报告当地环保部门。
5) 保护施工区域及周边环境，保护大气、水体、土壤不受污染，不在现场焚烧有毒有害物质。废弃物、土石方运输、弃置按规定办理弃置许可手续，清运弃置。做好废水、各种废弃物、噪音等防治措施。
6) 及时清理施工现场内所有的生活废弃物、施工废弃物、工程余料／废料、施工用具等，保持施工现场及周边道路的整洁。同时雇用具有当地政府机关清洁执照的清洁公司或人员进行垃圾移除及运送工作。配合业主要求，不定时进行施工场地的清洁工作。
7) 生产污水及含油污水，不得随意泼倒和排放，任何开挖所产生的地下水必须按规定排至排水沟或经业主许可的地方，不可随意排放。未经处理的污水不直接排入城市排水管网和河流中。
8) 保持施工现场文明、卫生，设备、物料及余料摆放整齐，不随意堆、弃废弃物。
9) 运送建材、垃圾、工程渣土的车辆要进行封闭，防止尘、渣飞扬、洒落或流溢，控制扬尘。
10) 禁止有毒、有害物掺入回填土。
11) 采用节能、环保型的工程机械和设备，减少返工和不合格品，降低能源消耗和噪音污染。
12) 减少光污染，光线不照向居民区，厂区内施工不扰民。
7.12 现场消防(防火)与保安
7.12.1现场消防
1) 对进入现场的职工进行三级安全防火教育，现场严格按照《中华人民共和国消防法》的规定，在施工现场建立和执行消防管理制度。根据现场实际情况，将可能发生火灾的地点列为重点防范区域，并制订应急计划。
2) 加强对职工的防火知识宣传工作， 每个作业小组指定的消防员，负责本小组消防知识宣讲，消防器材维护，消防制度执行情况检查，发现异常情况及时上报，以此强化职工消防安全意识，防患于未“燃”。
3) 现场必须有消防车出入口和消防道路、紧急疏散通道，有明显的标志或指示牌，有高限的地方应有高限标志牌。
4) 对施工场地可能造成火灾的因素进行分析、预测，对重点防范对象写到警示牌上，建立“禁止”标志，竖立在施工场地区域内明显处。如：禁止明火、禁止吸烟、按规定使用电热设备等。
5) 施工现场要实行封闭管理，办公区，材料堆场和施工区要分开设置。
6) 办公室、仓库、工人休息室、材料堆场要保持足够的通道和安全距离，施工临时道路要保证完好，并始终保持畅通。
7) 凡容易引起火灾的作业场所属重要防范部位／区域，可设禁火区，张贴“严禁烟火”安全标志牌。禁火区内严禁任意动火作业、严禁吸烟。在进行动火作业时(如电焊，气割等)，必须实行“动火证”制度。“动火证”由施工单位提出申请并有防火措施，安全主管签发。施工队必须在“动火证”规定的时间和地点内作业。
8) 现场危险材料的保管应设专用仓库。仓库位置的安全距离应符合安全规定。仓库应配备足够的消防器材，悬挂安全标志牌，禁止在库房附近动火。危险材料仓库应设专人保管，库房内物品应分类存放，建立出入库领用制度，做到帐目清楚。
9) 现场加强消防教育，使员工树立强烈的防范意识。
10) 每天工作完毕，各施工班组应检查各电源开关是否断开。氧气、乙炔气瓶阀是否关闭，并放置好。
11) 焊机和切割机应每日检查一次， 发现存在不安全因素的设备不能使用，使用这类设备要遵守当地防火安全规则，另外还应采取以下措施: ◇为防止回火，氧—乙炔切割设备每套应有回火器。 ◇动火时，应使用阻燃型苫布或石棉板。
◇氧气、乙炔瓶应分开放置，存放点应距明火15m以上， 必须竖放并设架搭棚，防止爆晒和雨淋。
14) 易燃材料存放
◇易燃及可燃液体和气体的存放应有专人监检。 ◇发火材料禁止放在易燃材料存放、使用的区域。 ◇可燃材料应远离易燃液体、气体存放区。 7.12.2 现场保安
严格按照JGJ59—99标准中，现场文明施工的要求，加强现场与治安保卫工作。 7.13 试压与试漏
7.13.1 试压前编制试压方案，制定可靠措施。
检查设备上的压力表、液面计和通气阀是否安装完毕，确认是否好用，否则及时更换。 7.13.2对被试压的设备反复检查，流程是否正确，特别是生产系统与其它系统是否采用了可靠的隔离措施，并与有关部门做好协调工作。
7.13.3试压前所有的安全阀、压力表关闭根部阀，有关仪表隔离或拆除，防止起跳或超程损坏。
7.13.4试压试看，试验介质、压力、稳定时间都符合设计要求，并严格按有关规程执行。
7.13.5登高检查时，应系好安全带，防止高空坠落，试压过程中发现泄漏，不得带压紧固螺栓，补焊或修理，确认具备升压条件时，再重新试压。 7.14 风险控制
本工程风险控制及措施一览表
8 交工验收
贮罐竣工后，应通知甲方进行全面的检查和验收，施工单位应提供下列技术文件资料。 a). 储罐交工验收证明书； b). 材质证明书；
c). 焊缝射线探伤报告； d). 无损检测分布图
e). 储罐罐体组装检查记录； f). 油罐罐体几何尺寸检查记录
g). 固定顶、内浮顶的油罐强度及严密性试验报告 h). 储罐总体试验记录； i). 焊缝返修记录； j). 储罐基础检查记录； k). 基础沉降观测记录； l). 储罐底板排板图
m). 罐壁板排板及方位图 n). 储罐壁板开孔布置图 o). 包边角钢安装自检记录 p). 加强圈安装自检记录
r). 储罐罐体几何尺寸检查记录
s). 罐壁防雨檐、保温圈安装检查记录 t). 消防喷淋支架安装自检记录 u). 业主与监理规定的其他文件。
9.施工现场平面布置
中盐镇江公司60万吨/年制盐工程
原卤桶及精卤桶储罐
施
工方案
编制： 审核： 批准：
江苏江都安装工程有限公司 二O一O年五月四日
目 录
1 工程概况....................................................................................................................................... 1 2 编制依据....................................................................................................................................... 1 3 施工前的准备工作 ....................................................................................................................... 1
3.1 施工技术准备 .................................................................................................................... 1 3.2 材料准备 ............................................................................................................................ 1 3.3 人员准备 ............................................................................................................................ 2 3.4拟进场机械--------------------------------------------------------------------------------------------3 3.5施工工期-----------------------------------------------------------------------------------------------3 4 施工方法及施工技术措施 ........................................................................................................... 3
4.1 施工方法 ............................................................................................................................ 3 4.2 施工程序 ............................................................................................................................ 3 4.3 基础验收 ............................................................................................................................ 5 4.4 罐底铺设 ............................................................................................................................ 5 4.5 罐壁第一带板组焊 ............................................................................................................ 7 4.6 第二带壁板组焊 ................................................................................................................ 8 4.7 其余罐壁组装 .................................................................................................................... 8 4.8 罐开孔安装 ........................................................................................................................ 9 4.9 罐内清理及罐底锁边 ........................................................................................................ 9 4.10 储罐整体组装检查 .......................................................................................................... 9 4.11 罐体充水试验 .................................................................................................................. 9 4.12 罐附件安装 .................................................................................................................... 10 4.13 储罐焊接 ........................................................................................................................ 10 4.14 储罐无损探伤 ................................................................................................................ 13 4.15 防腐 ................................................................................................................................ 13 5 质量记录和质量控制 ................................................................................................................. 20
5.1 质量记录 .......................................................................................................................... 20 5.2 质量控制 .......................................................................................................................... 20 5.3 主要质量控制点 .............................................................................................................. 21 6 文明施工及现场管理措施 ......................................................................................................... 23
6.1 目标 .................................................................................................................................. 23 6.2 文明施工与标化现场 ...................................................................................................... 23 6.3场容管理 ........................................................................................................................... 23 7 HSE管理措施 ............................................................................................................................. 23
7.1管理方针 ........................................................................................................................... 23 7.2资源 ................................................................................................................................... 24 7.4 运行控制 .......................................................................................................................... 24 7.5 运输安全 .......................................................................................................................... 25 7.6 射线作业防护 .................................................................................................................. 25 7.7 施工安全用电 .................................................................................................................. 26 7.8 应急与急救管理 .............................................................................................................. 26 7.9 封闭环境内作业(含容器) ............................................................................................... 26 7.10 健康与卫生管理 ............................................................................................................ 27
7.11 环境保护管理 ................................................................................................................ 27 7.12 现场消防(防火)与保安 ................................................................................................. 27 7.13 试压与试漏 .................................................................................................................... 28 7.14 风险控制 ........................................................................................................................ 29 8 交工验收..................................................................................................................................... 30
1 工程概况
中盐镇江公司60万吨/年制盐工程，位于镇江市丹徒区高资镇。共计十二台敞口储罐，储存介质为卤水。储罐直径16000m m、高度16000m m、单台重量约106000kg、公称容积3344m3主要材质Q235B、Q345B。本工程的主要特点是质量要求高、施工难度大（气温高）、工期短。施工进度将直接影响到中盐镇江公司整个经济效益，我公司针对本工程实际情况进行了认真的分析和精心安排，将抽调专业技术力量，合理安排施工进度计划，完全可以保证按业主规定的期限和质量要求完成储罐安装工程。 2 编制依据
GB50128－2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 SH3503－93 《工程建设交工技术文件规定》 现行国家、行业标准、规范和相关的当地标准： 施工图纸 3 施工前的准备工作 3.1 施工技术准备
设计交底，向设计单位了解设计意图，设计中采用的技术特点，重点应检查的施工内容及施工中应注意的问题，设计及施工采用的技术规范介绍。
施工图纸会审，专业工程师从施工和使用的角度，就施工图纸的合理性及同其他专业的施工图的衔接，如开孔方位、管径同管道施工的匹配进行审核，并且针对实际施工条件及储罐的特殊性，与设计单位磋商提出解决方案和检查要求，使问题发现和解决于施工前，将会审结果记录，同业主/监理设计单位会签，作为施工指导。
施工中必须严格执行方案内容，未经业主/监理批准不得随意变动。对于施工中的额外特殊情况如设计变更，施工条件变化等，另行编制补充措施，报业主/监理批准，作为原方案的补充。
施工技术、安全交底：由施工技术、质量、安全负责人在各作业单位班组施工前组织进行技术、质量、安全进行交底，明确施工特点、施工要求、施工方法步骤、重点注意事项、质量检查标准、工期进度要求，安全防护要求及现场文明施工要求，做施工交底记录，内部存档，作业班组未经交底不得进行施工。
人员岗位资格检查：所有特殊工种施工作业人员必须持证上岗作业，岗位用资格相符。焊工应当向业主/监理备案后方可上岗。
技术资料的准备：对本施工项目，准备与施工图纸内容要求相符的技术规范资料。 计量器具的准备：对于用于本项目的计量器具，必须在计量的有效期内，并准备齐全，建立台帐。 3.2 材料准备
自购设材：依据合同要求自购设备材料，必须在开工前将采购内容和生产厂家报经业主/监理确认；采购计划应当同施工进度计划相匹配，控制资金用度，保证阶段施工用料在开工前备齐，保证合理库存，并且同时落实所有材料、设备分批进场时间，报业主/监理备案。
材料检验：所有材料入库前应报业主/监理检查，由我公司质量员、工程师首先是检查质量证明书，现场检查其规格、质量应符合图纸和现行规范要求，储罐用钢材逐张逐件检查，钢材表面不得有气孔、重皮、裂纹等缺陷，不合格材料不得入库，建立检查入库台帐。
验收合格材料做好标记分类存放：存放中应做好防变形、防浸泡措施，有其他要求的依照执行。
材料代用：代用材料应经业主/监理方及设计单位批准方可采购。
现场施工场地：开工前应按施工总平面图布置予制场地，临设房屋，布置施工机具，调试施工机具，作好安全用电检查，同业主/监理协商，现场三通一平(水通、电通、路通、场地平整)。 3.3 人员准备
施工前，作好人员调配，特殊工种进行上岗培训，特殊工种持证上岗，按劳动力计划组织人员进场。
3.4拟进场机械（表三）
3.5施工工期（表四）50天
4 施工方法及施工技术措施 4.1 施工方法
根据储罐的特点，我公司决定在本工程施工中采用倒装法施工，倒装提升装置采用自制抱杆。 4.2 施工程序
4.3 基础验收
罐基础交接前，结合土建交工资料，会同业主/监理、土建施工单位对基础表面尺寸进行检查验收，检验要求如下：
基础中心标高允许偏差为±20mm。
支承罐壁的基础表面每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于12mm，测点在罐壁的支承点上。
测量基础表面的水平度，沥青砂层表面平整密实，无突出隆起，凹陷及贯穿裂纹，同中心圆半径圆周上的测点标高差不大于12mm。
清理完毕基础表面的杂物、废料。 核对基础坡度，坡度应保持1.5%。
基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板外圆线，罐底中心应与基础中心重合，在基础外侧标出16个基准标高点，用于沉降观测，另选定一个基准观测点，用于充水沉降基础观测基准点。 4.4 罐底铺设
4.4.1 基础验收合格后，才能开始底板铺设，以罐底1.002倍半径在基础上用石笔做出标记，用于检查弓形边缘板组装外半径偏差。
4.4.2 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向四周铺设中幅板和边缘板。
4.4.3 罐底板铺设顺序为：先铺设中心板，中心板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量，然后铺设弓形边缘板，基础面上的中心线随着底板铺设返到底板上。
4.4.4 底板拼成整体，点焊定位，点焊长度30~50mm，间隔100~200mm。
底板排板图
4.4.5罐底边缘板采用带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应对接头的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙，应符合下表的规定。
4.4.6搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其
宽度应为搭接长度的2／3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆差部分的角焊缝（见下图）。
4.5 罐壁第一带板组焊
注：“第一带板”，指最高处的一圈板，余类推。
壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。
在罐底板上每1.5m弦长设8#槽钢150mm长制作的垫墩，将罐内壁圆反于其上，确定罐内径，提高罐体圆度，其它并安装定位挡板。
围第一带板时，用吊车按排版图位置摆放第一块壁板后，用脚手杆在罐内支撑该板，其余壁板随安随点完成第一带壁板组装，焊接纵缝时，焊工应当均布。
组装第一带壁板后，焊接纵缝经检查合格后，即安装包边角钢。包边角钢拼接焊缝应错开罐壁纵缝200mm以上，先点固不焊，待安装顶板时焊接，防止焊接变形。点焊长度每点10~20mm，100~200mm间距，双面焊。
调整板围板后依据实际罐体外周长切割至要求尺寸。 注意事项：
① 围第一带板必须保证罐圆度同罐底板内圆线一致。 ② 罐底板垫墩必须用水平仪，围板前找平。 安装提升装置和胀圈，抱杆安装示意如下图。
(1)起重量G的确定
计算所需抱杆之前，应确定最大起重量G(吨)
G＝G0X(1+K1+K2)
式中：G0--为储罐除底板外所需提升的最大重量，包括罐顶、 罐壁、提升过程中已安装的附件及组对用涨圈等全部重量的总和
K1--风载荷系数，一般可取0.1
K2--不均衡系数，一般可取0.2
(2)抱杆数量n的确定
当选用10吨倒链时，抱杆数量n按以下原则确定
①n0≥G总／8
②n0≥Dπ／4
式中：D--储罐直径
取上两式中n0较大者，由此确定抱杆数量n。
(3)抱杆总高度H的确定
抱杆有效高度H1应大于最宽一带壁板与提升用倒链最小长度二者之和，且应保证 最宽一带壁板提升到位后，倒链受力中心线与抱杆中心线之夹角不大于30°。抱杆总高度H=H1+支墩高度h1+抱头高度h2
(4)抱杆规格的选定
抱杆一般选用20#钢管制作。•在确定钢管规格的过程中，需认真核算抱杆截面的正应力及抱杆在规定载荷的偏心作用下的整体稳定性。
(5)中心抱杆设在罐底中心位置，抱杆与罐底之间加垫板，垫板与抱杆满焊并与罐底板之间点焊。中心抱杆略高于小抱杆，中心抱杆上口用钢板加固焊牢，在对称小抱杆方向开孔，小抱杆与中心抱杆系好绳索具，各小抱杆之间用角钢连接，使之形成一个整体。
4.6 第二带壁板组焊
开始组焊围板前，应先在第一带壁板上标划腰缝组装线及其预报线，使用吊机将滚制好的第二带壁板按排版图的位置围于第一带壁板外先点焊纵缝，围完板后焊工均布焊接纵缝缝。立缝采用分段倒退焊。
安装第二带围板活口调节倒链装置和围板垂直限位挡块。
召集参与提升的全体人员，进行严密的组织和明确的分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项，然后参与人员方可进入岗位。
上述工作完毕后，即可进行提升工作。
组焊前，必须通过业主/监理认可，达到要求后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工则沿罐外环缝对称，同方向，均匀地点焊，同时切割组对活口立缝，经检查合格，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。
落下涨圈，并进行罐内、外临时焊点的处理。
立缝、环缝焊接时，先焊立缝，后焊横焊缝，罐内立、横焊缝电弧气刨清根后方可施焊。 根据设计要求对焊缝进行外观和无损探伤检查，不合格者应立即进行修补。
注意事项：
罐壁组对过程中应随时检查罐壁的圆度。罐壁任一横截面处最大最小直径差，不得超过标准规定，对于超差处应随时进行修整。
4.7 其余罐壁组装
罐壁板的组装焊接过程与第二带板相同。
依上列有关程序循环进行，逐圈组装，直至将各圈壁板顶升、组焊工作全部完成。 罐壁外部的加强环应与罐壁板同时组对。为防止变形，应在组装焊接完下一带壁板的环
缝后，再焊接加强环与罐壁间的连接角焊缝。
组装最后一带壁板时，对于预留出入口的一张板，也应同时组装，但该板的纵、环焊缝点固不焊。最后一带壁板组焊完成后，用提升装置将整个外罐壁提升起，撤去罐壁下的临时支墩，重新将罐体落下，预留出入口周边予以加固。
注意事项：
(1)组装最后两带板时，胀圈卡具应增加数量。
(2)内环缝焊后外观及X光射线检查合格，方可组装下一带。
4.8罐开孔安装
按施工图方位将罐壁上人孔开出，安装人孔。罐顶在封闭最后一块罐壁关门板前应将所有罐顶接管安装完毕。
4.9 罐内清理及罐底锁边
将罐内所有机具、顶升装置、胀圈及杂物油污清理干净，打开关门板，将机具由关门板处运出。
将罐内罐壁同罐底，及罐底环缝全部焊接完毕。
注意事项：
(1)对于真空试漏检验出的漏点应随时作好标记，记录数量，补焊前必须用砂轮机打磨至无缺陷。
(2)罐底锁边先锁罐底，后锁罐壁。
(3)预留的关门板必须将两侧加强。
4.10 储罐整体组装检查
罐壁组装焊接后，对罐体几何形状和尺寸进行检查，应符合下表规定：
4.11 罐体充水试验
4.11.1 充水试验检验的内容：
(1)罐底检漏；
(2)罐壁的强度及严密性；
(3)固定顶的强度、稳定及严密性；
(4)地基基础的沉降量。
4.11.2 充水条件
(1)充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；充水试验前，所有与严密性试验有共的焊缝，均不得涂刷油漆。
(2)充水试验必须在始终监视下进行，并与土建密切配合，做好基础沉降观测。充水分四次充到最高液位，充水入水口为清扫孔或人孔，具体由供水情况而定。
4.11.3 罐壁的严密及强度试验
(1)在充水过程中，应逐条焊缝进行检查，充水到最高液位，保压48小时，如无异常变形和渗漏为合格。
(2) 试验中罐壁如有渗漏，将水位降至渗漏外300mm以下修复。
4.11.4 基础沉降观测:
(1)在注水之前，应在罐底部基础上设置至少18个基础沉降观测点。
(2)在以下时间进行基础沉降情况的观测及记录：
充水前；水位达到最大水位的1/4；水位达到最大水位的1/2；水位达到最大水位的3/4；充满水后；充满水后48小时(48小时内每8小时观测记录记录一次)。
(3)当观测到数值较大的基础沉降时，应停止灌水。同时与基础设计部门和施工部门联系，采取措施，并得到设计部门同意后，方可继续注水。
(4)整个基础的不均匀沉降量不得大于25mm。
(5)在10米弧长范围内，任两点之间的沉降差不得超过13mm，整个罐体周边任意两点之间的沉降差不得大于25mm。
4.12 罐附件安装
梯子平台应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—2000。
安装开孔接管，应保证和罐体轴线平行或垂直，接管法兰应保证水平或垂直，螺栓孔的分布应跨中。开孔接管的中心位置偏差，不得大于1 0 mm；按管外伸长度的允许偏差应为±5 mm。
开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3 mm。
开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；补强板安装以后、贮罐充水试验前，进行补强板信号充入空气试漏，此时在补强板内、外的周边焊缝处及与罐的内外接缝处涂以肥皂水试漏，无渗漏为合格。
4.13储罐焊接
4.13.1 概述
储罐的焊接工艺，直接关系到储罐的质量及进度，对于本工程的施工，提高焊接一次合格率，减少焊接变形，提高焊接速度是施工的关键环节，对于焊接工艺及质量拟设专业焊接工程师及质量员专项专管。
储罐的焊接包括：罐底、罐壁板焊接、储罐开孔接管、盘梯、加强圈、平台、等的焊接。 储罐主体材质为Q235—B、Q345—B，焊条采用J427及J507。
施工方法：储罐的焊接采用手工电弧焊。
4.13.2 焊接管理制度
⑴. 焊接材料管理
现场设置专用焊材库、焊条烘干室，进行焊条的存放、烘干、发放。焊条库应封闭、隔潮，设抽湿机及干湿温度计，且干湿温度计经检验合格，焊条库设专人管理，建立管理制度。 入库焊条必须具有合格的质量证明书，且已经焊接工艺师、质检员检查确认。
焊条的烘干、发放由专人负责，并有详细的记录。
焊接材料烘干和使用符合以下规定：
烘干后的焊条，保存在100~150℃的恒温箱中，随用随取。焊条在现场使用时，备有合
格的保温筒，当日未用尽的焊条后须重新烘干，保温筒使用中应处于加热状态。
⑵. 焊工管理
参加储罐焊接施工的焊工必须具有劳动部门颁发的按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格的焊工合格证，材料类别、组别焊接方法及合格位置必须与施焊部位一致，由焊接质量检查员负责检验核实，报业主/监理方备案。
现场施焊焊工焊接一次合格率低于90%的必须由焊接工程师培训两天，低于85%不得从事焊接施工。
⑶. 焊接施工管理
① 正式焊接之前，由焊接工程师准备适用的工艺评定，评定的项目的数量和范围应能覆盖全部的焊接施工内容。
② 焊接工程师根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡(工艺指导书)用于指导焊工作业。
③ 施工用的焊接机具设备应性能完好，经检查合格后投入运行，现场配专业维护电工。 ④ 储罐点焊及卡具的焊接，必须由合格焊工担任，按焊接工艺指导书进行，引弧和熄弧必须都在坡口内，点焊长度不宜小于10—20mm，间距在100—150mm之内。
⑤ 正式焊接前，焊缝由质检员检查组装，质量及坡口表面质量，坡口两侧10—20mm范围内的杂物必须清理，并且应充分干燥。
⑥ 焊接多层焊每层的接头必须错开，罐壁对接焊缝打底层清根必须干净，清根采用碳弧气刨，刨后打磨掉氧化层；焊材选用依照施工图纸及焊接工艺卡执行，否则不得施焊。
⑦ 当出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可进行焊接：
雨天；
风速超过8m/s；
相对湿度在90%以上。
⑷. 机具准备
① 本次施工前对于各类型的焊接准备足够的焊接工艺评定及具备资格的焊工。
② 本次施工拟投入的焊机数量和种类：
③ ④ 焊接设备进入现场前必须调试合格，有检验标识。
⑤ 焊接设备现场放置必须有防雨、防涝、防尘保护，每台设备必须配以漏电断路器，设备接地可靠。
⑸. 焊接施工工艺及质量要求
① 罐底板的焊接
底板拼成整体点焊定位，•点焊长度20～30mm，间隔100～150mm，点焊顺序与焊接顺序相同。
底板焊接顺序:
先焊接中幅板短焊缝，焊工对称分布，隔缝跳焊；
焊接中幅板长焊缝，焊工对称分布，由中心向外分段退焊；
焊接边缘板的对接缝，焊工对称分布，隔缝跳焊；
罐体安装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝；
最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。
焊接工艺参数
中幅板焊接工艺参数
焊接质量要求：
焊接前要对组装焊缝进行检查不得有氧化皮，杂物。
焊道组装质量：对接焊缝错边量＜1mm；搭接焊缝上下间隙＜0.5mm；
焊后焊道两侧熔合均匀，过渡圆滑无突起凹坑。
手工焊采用分段倒退焊接，分段间距不大于1m。
边缘板焊接下面垫板做反变形，防止焊接变形，弓形边缘板外端300mm焊缝进行射线探伤，合格级别JB4730—94Ⅲ级，焊接长度400mm，以后部分，在罐底锁边时焊接，防止焊接变形。
② 罐壁的焊接
纵缝的焊接程序：
外侧纵缝焊接 → 气刨清根 → 内侧纵缝焊接 → RT检查
环缝的焊接程序：
组装点固 → 坡口清理 → 外侧焊道焊接 → 气刨清根 → 内侧焊道焊接 → RT检查
焊接参数
焊接质量：
焊后进行外观检查，检查前熔渣、飞溅清理干净。
焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧
咬边的总长度不得超过该焊缝总长度的10%。
焊缝不得有低于母材表面的凹陷。内侧焊缝余高不大于1mm，外侧焊缝余高为
板厚δ≤12mm时为≤2.0mm，板厚12mm＜δ＜23mm时为≤2.5。
焊缝宽度，按坡口宽度两侧各增加1~2mm确定。
⑹. 其他附件焊接
按图纸要求执行，使用手工焊接。
⑺. 焊缝返修
经检查出现不合格的焊缝，应由焊接检查员明确标出返修的部位，并将缺陷的性质、程度详细告诉返修的焊工。
焊缝内部缺陷返修时，如动用碳弧气刨的应打磨后经着色检查，再行补焊。
同一部位返修次数超过两次时，应由焊接工程师制定返修工艺，并在场指导返修工作。 及时做好气象和焊接记录。
4.14 储罐无损探伤
4.14.1 罐底板
⑴ 所有罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
⑵ 罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤。
⑶ 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。
4.14.2 罐壁
⑴ 壁板纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚(厚度差不大于1mm时可视为同等厚度)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数对于每种板厚，在每30m焊缝任意部位取 300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。
⑵ 壁板环向焊缝，每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝任意部位取 300mm进行射线探伤，上述检查均不考虑焊工人数。
⑶ 底圈壁板厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤，当厚度大于10mm小于25mm时，从每条焊缝中取两个300mm进行探伤，其中一个尽量靠近底板。
⑷ 厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤。
⑸ 射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，如延伸部位不合格时，应继续进行延伸。
⑹ 上述检查按JB4730-94的规定进行，并应以Ⅲ级标准为合格。
4.14.3 焊缝返修
经检查出现不合格的焊缝，应由焊接检查员明确标出返修的部位，并将缺陷的性质、程度详细告诉返修的焊工。
焊缝内部缺陷返修时，如动用碳弧气刨的应打磨后经着色检查，再行补焊。
同一部位返修次数超过两次时，应由焊接工程师制定返修工艺，并在现场指导返修工作。
4.15 防腐
4.15.1表面处理
表面处理等级
4.15.2喷砂除锈：
1、技术要求
1.1喷砂采用石英砂。施工环境温度宜10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。粗砂须被检验以保证可溶性氯盐不超过30ppm。
1.2喷射处理工艺参数：
压缩空气工作压力：6-8kg/cm；喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°～30°为宜；喷射距离：喷嘴离工件距离要求100 mm -300mm；磨料粒径：14-65目。
1.3压缩空气质量：喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。
1.4喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。保证在现场喷砂除锈施工过程不对
2
现场造成污染，为避免现场的污染，喷砂除锈应采用钢砂并应采取必要的防尘、除尘措施。
1.5喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。
1.6磨料应符合GB6484-6487的规定。为保证粗糙度达到60um～80um（即：喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影）），择磨料粒径0.5 mm -1.5mm。
2、喷砂作业的安全与防护：
2.1操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。
2.2头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。保证保持其工作现场的清洁，但不得使用对设备和建筑有损害性和二次污染的清洗剂或工具。
2.3划清工作区与安全区，施工现场安全标志线以内禁止无防护的人员进入防腐施工作业区域。
2.4清理或贮存易燃有害物品时，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。
2.5作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。施工人员衣着应一致、整洁，进入现场必须佩带胸牌。施工人员必须是经过培训合格的上岗熟练工人。
2.6在需要登高的场合，配备脚手架，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，就搭建临时工棚。
2.7喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。
2.8喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。
2.9施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。
2.10在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
2.11喷砂除锈检查合格后，应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。
2.12喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-75μm。
2.13喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。
2.14喷砂的砂粒采用石英砂，干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。（6）喷砂施工工艺指标如下：
喷嘴入口处空气压力：≥0.55MPa ； 喷嘴直径：≥8mm；
嘴射角：15°－30°； 喷距：100-300mm。
4.15.3机械除锈：
表面处理前，金属结构、设备及管道的加工制作，必须符合施工图及设计文件的要求。在进行防腐蚀工程施工前，应全面检查验收,并办理交接手续。并应达到下列要求：
a需防腐的金属表面，不得有伤痕、气孔、夹杂、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凹凸不得超过2mm。焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉。
b金属表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底清理，表面应光滑平整，圆弧过度。
c处理方法：根据设计要求进行施工。
(1) 机械除锈方法采用电（气）动刷轮或电（气）动砂轮改装，也可用除锈机完成。
（2）采用敲锈锤除掉金属表面焊接飞溅物或旧的厚锈，采用钢丝刷、铲刀、刮刀清理钢铁表面上松动的氧化皮、疏松的锈涂层。金属结构的夹角、死角部位除锈一定要彻底。再用棉纱或破布将金属表面上浮尘擦干净。如有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。
（3）用动力驱动的旋转式或冲击式除锈工具可除掉钢铁表面上松动的氧化皮、锈和旧涂层。采用冲击式工具除锈时不应造成表面损伤、变形；
（4）钢铁表面上动力工具不能达到的地方，必须用手动工具进行补充除锈。
（5）表面处理经过现场监理工程师或甲方代表验收合格，并办理隐蔽记录后，方可进行涂料的涂装。
（6） 机械除锈后，金属面达到GB/T8923-88规定的St3标准。表面应有金属底材的光泽。
4.15.4人工除锈
1、人工除锈用于机械作业不太方便、工作量不大的除锈作业。
2、人工处理方法有金属刮刀或非金属刮刀除锈、砂布或砂纸打磨除锈、研磨膏除锈、钢
丝刷除绣等。
3、采用敲锈锤除掉金属表面焊接飞溅物或旧的厚锈，采用钢丝刷、铲刀、刮刀清理钢铁表面上松动的氧化皮、疏松的锈和旧的涂层。金属结构的夹角、死角部位除锈一定要彻底。再用棉纱或破布将金属表面上浮尘擦干净。如有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。除锈级别达到 St3 级。
4、处理后，金属表面应无可见的灰尘、水分、油污、脏垢以及风化的锈层和漆皮。
5、表面处理经过现场监理工程师或甲方代表验收合格，并办理隐蔽记录后，方可进行涂料的涂装。
6、表面处理后，金属面应达到St3 标准。表面应有金属底材的光泽。
4.15.5涂刷底漆
涂刷底漆是防火涂料涂刷的基础
（1）涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴角处。应先补刷与一致的配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。
（2）防腐涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制作装。
（3）涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15-30分钟后，使其充分熟化方可使用。工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场 调配时，据工程量用多少、配多少。
（4）使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。
（5） 使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。
（6）涂刷时，首先对边角、棱 角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。
（7）施工环境温度以15-30度为宜，相对湿度不宜大于85%，遇雨、雾、大风少天气不得进行施工。
（8）涂层的第一道漆膜实干后，方可进行下道涂层的施工。
（9）涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。
（10）为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量。一般情况下，漆膜厚度需保证在150um以上，恶劣情况下需保证150um以上。
（11）所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂 、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。
（12）每道涂层间隔时间不宜超过24小时，最好在第一道 漆未完全即涂第二道漆。
（13）每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜 测厚仪测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。
（14）涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。
（15）使用稀释剂时，其余中类和用量应符合生产厂家的规定标准。配制涂料时，应搅拌均匀，必要时用100目细钢网过滤，并用涂-4标测定粘度后使用。
（16） 若采用喷涂施工，应在正式喷涂前进行试喷，喷涂时与补涂物成30-80度角，喷涂的幅度为30-40cm ，喷枪移动速度一般在30-60cm/s内调整、并要求恒定喷雾图样的搭接宽度应保持一致，前后搭接程度为喷雾图样幅度的1/4-1/3，并搭接均匀。
（17） 喷涂时，层与层之间要纵横交错，无均匀涂刷往复进行。
（18）设备涂料涂装方法：采用高压无气喷涂的施工方法进行施工。
（20）金属结构涂料涂装方法：采用手工刷涂、辊涂和喷涂相结合的方法进行施工，大面积涂装采用高压无气喷涂进行施工，小面积涂装采用刷涂或滚涂法进行施工。
（21） 涂料涂装时准备焊接的金属结构不能涂装。焊接区50mm内不能涂装。涂料涂装时用塑料薄膜进行防护。涂料涂装时，应对所有边缘、焊接处、裂缝和螺栓孔多刷一道漆。4.2.1.5手工刷涂施工：
涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。
4.15.6辊涂施工：
辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。
（1）现场施工时，根据金属机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。
（2）阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于80%时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或涂料浪费。
（3） 涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。
（4）为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购，并且使用同一厂家同一生产批号的油漆。
（5）涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。
（6） 施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺方向涂装。涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。
涂装工具的选用：
刷子一般选用4寸毛刷，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚
桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷。
5 质量记录和质量控制
5.1 质量记录
a). 储罐基础检查记录；
b). 材料验收记录；
c). 材质证明书；
d). 无损检测表格；
e). 储罐总体尺寸检查记录；
f). 焊接作业指导书；
g). 焊接记录；
h). 焊缝返修记录；
j). 焊缝返修记录；
k). 基础沉降观测记录；
l). 储罐总体试验记录；
m). 业主和监理规定的记录。
5.2 质量控制
本过程控制对储罐安装工程施工人员的资格、施工过程质量控制、资料管理等质量控制的基本要求做出规定，以保证工程质量优良。储罐安装工程施工过程质量控制由质量部归口管理，各有关单位具体实施。
5.2.1 施工人员资格
a). 所有施工人员必须经过专业培训，取得岗位资格证书后，方可参加施工。
b). 所有施工人员上岗之前必须要进行安全、环保教育。
5.2.2 施工过程质量控制
a). 准备阶段
① 切实做好图纸会审工作，了解设计意图和规定，提出设计文件中所存在的问题，并做好会审记录。
② 明确施工程序及过程的质量检验标准和要求，明确质量控制点要求。
③ 根据工程的具体情况和要求，编制并实施对施工人员的技术培训考核计划。 ④ 对施工人员进行技术交底，并做好记录。
b). 施工阶段
① 必须做好工程所用材料的质量监督检查工作。
② 设备材料部门负责验证所接收物资的规格、数量及质量、合格证。发放时合格证副本应随物资一起提供使用单位。凡合格证与实物不符、没有合格证或者需要复验而没有复验的物资不应接收入库，更不能发放使用。凡不合格的材料需作明显标志，另行处置。 ③ 质量检验部门应复查材料的合格证。
④ 施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台帐，防止材料混淆、锈蚀、变形、变质、损坏和错发。
⑤ 施工过程中应严格执行公司各项工程质量检验管理制度，发现问题及时处理。
⑥ 检测过程应严格执行测试标准，遵守操作规程，作好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，专业技术人员审核，责任工程师审批，加盖公章后方可送出。
⑦ 认真做好检测仪器设备的维护、保养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常处于
完好状态。
⑧ 做好检测报告及探伤底片等项资料的归档、保存工作，以备查用。
⑨ 所有施工技术资料应随时进行记录、收集和整理，必须与施工进度同步。
c). 交工阶段
① 做好竣工前的“三查四定” 工作：查漏项、查隐患、查质量；查出问题后，定责任、定实施措施、定施工人员、定完成期限。
② 工程交工前，各专业、各施工队应将交工存档所需的技术资料分类整理，汇总，统一归档。
③ 工程交付使用后，质量部门组织进行工程质量回访，征求用户对工程质量的意见。对存在的问题要督促有关部门限期进行处理，处理结果必须符合用户要求，并将见证资料整理成书面资料存入公司质量信息库。
5.3 主要质量控制点
我公司在工程施工中坚持“质量第一”的方针，坚持“用户第一”的服务宗旨，把工程的质量作为头等大事来抓，坚持贯彻执行我公司的质量方针和GB/T19000-ISO9000系列标准，确保工程质量。
在本工程所设立的控制点上，要求施工人员做好自检和施工记录，检查人员要作好质量检查并予记录，在每个工序上坚持质量标准，严格检查，确保工程总体质量。
贮罐施工过程主要控制点如下图所示：
按照当地质量技术监督部门的要求和监理公司的规定，设置检查点和停点。
在检查点上，施工人员应按有关要求，首先做好自检工作，对自检中发现的不合格处，应首先做好处理。同时在检查中积极配合业主和监理公司，主动提供必要的资料和条件。 在规定的停点程序中，施工人员应按建设单位、监理公司的要求，在做好自检工作同时，提前向有关单位提出停点检查申请。现场应积极提供必要的条件。在没有得到有关单位的同意前，不得进行下一步工序的施工。
6 文明施工及现场管理措施
6.1 目标
现场场容美观整洁、道路畅通、材料放置有序，施工有条不紊，安全、消防、保安有保障，创建标准化工地。
6.2 文明施工与标化现场
6.2.1 严格遵守国家和当地安全、环保有关法规政策，开工前必须按批准的开工项目向所在地建设行政主管部门办理施工许可证手续。
6.2.2 现场管理通过施工现场的安排使用和管理，保证生产的顺利进行，减少污染，保护环境，达到业主和相关方满意的要求。现场管理应符合ISO14000标准。
6.2.3 现场应遵守业主及地方政府所制定的消防及安全卫生法规与规定，并负责员工、代理商、访客都能遵守规定。
6.3场容管理
6.3.1 场地要平整，道路要畅通，排水设施要配套，场区积水。工地(施工界区)入口处设计标准的施工现场企业标志牌。临设的设置地点经业主同意(或指定)后，统一安排。
6.3.2 人员出入厂区要服从业主规定和管理，，施工人员佩挂胸卡进出施工现场，外单位人员未经许可，不准进入施工现场。施工车辆与人员按业主要求通行于不同的大门通道。
6.3.3 施工期间，运输车辆及施工人员的进出厂区，均应依业主出入厂管理规定办理。
6.3.4 运输车辆应按照规定的行车路线行驶，材料装卸完毕按照规定的路线离开。
6.3.5 运输车辆在现场的行驶速度不得超出厂内行车规定。
6.3.6 设备、机具、材料要按施工平面图进行布置，设备摆放整齐，机具、材料分类放置，堆放有序，不乱堆放、不占路、不影响交通，做到物流有序。
6.3.7 入场材料标明品名、规格、材质、到货日期及其它必要的标识等，对有失效要求的要注明失效日期，失效后应立即清理出场。
6.3.8 施工现场集中设置废料堆，并定时、定期清理不能使用的废料。
6.3.9 对业主提供的机具和设备，应负责实施检查、维护、保管及妥为操作。并在完工后整理恢复原状，停／运至指定地点归还业主。
6.3.10 教育职工注意举止和语言文明，服装要统一、整洁。
6.3.11 进入施工现场的人员的行为要求：
1)进入施工现场的员工必须配带标明自己身份的胸卡。
2)进入施工现场的员工必须带好安全帽、安全防护鞋和工作服。
3)现场不得随地吐痰，不得乱扔杂物。
4)现场不得饮用含有酒精的饮料，不得吸食毒品，酒后不得进入施工现场。
5)施工现场的脚手架、防护设施、安全标志牌不得擅自拆除和移动。
7)施工现场禁止开动和触动别人机器及不了解的各类设施、设备，严禁在起吊物
下面停留和通过。
6.3.12 工程完工撤离现场时，机具设备要有序拆除和搬运，现场清理干净，恢复原貌。
7 HSE管理措施
7.1管理方针
以人为本，珍惜生命；关爱健康，保护环境。
预防为主，强化监督；科学管理，持续改进。
7.2资源
7.2.2 HSE检查员配备：施工现场设HSE管理负责人1名，配备足够的HSE管理人员。施工现场每50名施工人员配备1名专职的HSE管理人员。
7.2.3 物资保障
1) 按公司QG/13J03-08《职工劳动保护用品管理规定》标准发放。
2)
向各施工单位提供检验合格的机具设备。
7.3 HSE管理
7.3.1职业健康安全管理目标
1) 人身死亡事故：0
2) 人身重伤事故：0
3) 一般轻伤事故：低于0.40‰
4) 职业病发病率：0
5) 重大火灾、爆炸事故率：0
6) 交通运输事故：0
7) 避免伤害性事故
7.3.2 环境保护管理目标
1) 无环境污染(粉尘、噪声、毒物、光污染)事件。
2) 噪声排放：昼间≤75dB；夜间≤50dB。
3) 施工污水排放：二级标准，并按当地政府或业主要求排放到指定的地点。
4) 粉尘排放：达到规定要求，目测无扬尘。
5) 固体废弃物：集中管理达100%，无损检测用γ射线源回收100%。
6) 资源消耗：水、电及原料等消耗性材料达标率控制在95%以上。
7) 遵守法律、法规，对施工实行全过程污染控制，推行清洁施工。
8) 工程完工撤离现场时，机具设备要有序拆除和搬运，现场清理干净。
7.3.4 投入必要的人力、物力、财力，确保工程项目HSE管理的有效运行。
7.4 运行控制
安全技术措施重点控制要求
1) 认真贯彻执行国家有关安全生产的法律、法规规定和业主的有关安全制度，进行高处作业时，严格按照公司QG/13J03－06《高处作业管理规定》执行，并应重点遵守以下规
定：
2) 高处作业前必须办理《高处作业许可证》，严格履行审批手续。
3) 高处作业时，要采取可靠的安全措施，设专人负责和监护，应在作业位置垂直下方设置安全防护网。
4) 高处作业一般不应交叉进行，如工序或工艺原因要求必须进行交叉作业时，中间应采取隔离措施，防止物体坠落伤人事故，严禁无防护的交叉作业。
5) 遇有大风、暴雨、雷雨、大雾等恶劣气候时，应停止高处作业。风力超过六级时，严禁高处作业。
6) 在施工中，从事高处作业，无法架设安全网时，作业人员必须符合标准要求。
7) 从事高处作业人员必须经身体检查合格，凡不适应于高处作业的人员，不得从事高处作业。
8) 在有毒、有害、有尘作业场所从事高处作业时，必须严格遵守在尘毒区域内作业的规定。在容易散发有毒气体的厂房上部及塔罐顶作业时，应在施工现场进行环境监测，并设专人监护。
9) 进行起重吊装作业时，严格按照公司QG/13J03－14《起重设备及作业管理规定》执行，并应重点遵守以下规定：
10) 起重吊装工作必须分工明确，并按国家《起重吊装指挥信号》规定的统一联络信号统一指挥。起重机械必须经常检查，保持各部位的灵敏可靠。
11) 对大型设备、超高设备、形状复杂，刚度小，精密贵重，施工条件特殊的吊装作业，施工前应编制吊装方案，并按规定进行审批。
12) 不得随意利用厂区管道、管架、电杆、机电设备等做装锚点，未经确认许可，也不得将生产性建筑、构筑物等作为吊装用锚点。
13) 利用结构做支撑点时，对结构要进行全方位、全面的检查、检验，测得量化数据，并进行受力计算(计算过程应有记录)，确定其承载能力和倾斜情况下的水平推力。
14) 起吊物件不得长时间在空间停留，构件、机械、设备吊装未可靠固定前不得松钩，且不准在起重物上行走操作，严禁将安全带挂在起吊物件上。
15) 各种起重机械的操作，必须按机械本身的技术操作规程进行，并执行《起重机械安全规程》，操作人员必须经特殊作业专门训练，考核合格后持证上岗操作。大型构件或设备吊装要设警戒区。
16) 电仪、电气焊、机动车司机等特种作业人员必须持证上岗，新工人未经三级安全教育不得上岗作业。
17) 项目经理部、施工处(队)、班组须建立安全生产责任制与工作标准及相应考核制度，实施许可证制(如动火证、高处作业证、机动车辆厂内通行证等)。
18) 在施工与安全发生矛盾时，施工必须服从安全，严禁违章作业、违章指挥及行政干预安全施工。切实作到安全第一。
7.5 运输安全
1) 对设备的、材料装车、卸车，要编写技术措施。确定起重机械、运输车辆的承载能力，应满足重量需要。
2) 进行人工装卸时，要有组织，并设专人负责指挥，防止人身事故的发生。
为防止运输事故的发生，除车辆驾驶人员及车辆符合交通安全管理规定处，应注意封车工作，要做到捆绑牢固。
7.6 射线作业防护
7.6.1要求无损检测单位对射线源的贮存，保管应严格按照国家有关文件规定执行，采取有
效的防火、防盗、防泄漏的安全措施，并没立标志，指定专人负责。
7.6.2射线探伤在设有监测仪器进行监测时， X射线探伤安全防护圈半径不得少于30米。
7.6.3进行射线探伤作业前，要提前通知邻近施工单位及施工人员，以防止意外事故的发生。
7.6.4进行射线探伤时，必须将安全防护圈内的人员全部撤离，经捡查确认无人后，才准许进行作业。安全防护圈必须标志鲜明，并应有专人值班监护。
7.7 施工安全用电
7.7.1施工用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88中的要求执行，防止触电事故的发生。
7.7.2 电气施工人员必须持证上岗，严格按操作规程作业。
7.7.3实行TN—S配电系统，三级控制两级保护的配电方式，其中第一级保护的漏电保护器漏电动作电流根据用电设备数量确定。
移动式用电工具和设备的保护零线用铜芯软线，其截面 不小于相线的1/3，但不小于
1.5mm2；用电设备的报数零线不得串联。
一切用电设备在一般场所的第二级保护用漏电动作电流小于30mA，动作时间小于0.1s的漏电保护器，手持电动工具选择漏电动作电流小于15mA、动作时间小于0.1s的漏电保护器。
7.7.4 施工用电源线应采用绝缘良好的软导线，不得靠近热源敷设，严禁乱挂、乱扯，不得用金属丝直接绑扎电线。
7.7.5 临时用电电线，如铺设在地面或埋入地下时，应用橡皮护套电缆，在通过交通道路处应加设钢套管进行保护。
7.7.6 各种电机设备的金属外壳均按要求接地或接零，手持电动工具使用漏电保护器。在容器内施工应使用安全电压，易燃易爆仓库内应使用防爆型灯具。
7.7.7 露天配电及配电开关应有防雨措施，外露带电部分，必须有绝缘防护措施，并应挂“带电危险”警告牌。
7.7.8 电焊软线应合理布设，不得与吊装用钢丝绳相互交叉在一起。
7.7.9 在建工程不得在高、低压线下方施工，高低压线下方不得搭设作业棚、建造生活设施或堆放材料、构件及其它杂物。
7.7.10 每台用电设备应实行“一机一闸一漏开”，严禁“一闸多用”。
7.7.11 物资仓库内，不准住人。每天工作结束后，仓库管理人员应进行安全检查，关闭门窗、切断电源，确认安全后方可离开。
7.8 应急与急救管理
严格按公司QG/14J003－20《环境、安全应急准备和响应控制程序》执行。
7.9 封闭环境内作业(含容器)
7.9.1作业前要对区域内的气体中有毒、有害物质成分的浓度及含氧量进行取样分析，并按程序要求办理作业手续。作业中至少每隔两小时分析一次，如发现超标，应立即停止作业，必要时撤离现场。
7.9.2 气体分析标准：氧气含量：18～21%；
可燃气体：小于0.1%；
一氧化碳：小于30 mL/m3。
7.9.3 作业人员必须按规定穿戴和正确使用劳动保护用品、用具及防毒面具。
7.9.4 作业时应设专人监护。
7.9.5 要有足够的照明，照明线路使用12V以下的安全电压，应有防爆措施，灯具应符合规定要求。作业、施工用电，必须安装漏电保护器。
7.9.6 应设置必要的通风设施和通信联络设备，以保证封闭区域内空气流通和联络畅通，保证空气中氧含量。
7.9.7 密闭空间作业设专人监护并制定应急急救方案。
7.10 健康与卫生管理
7.10.1卫生防疫
1) 开展健康卫生教育，增强员工健康卫生意识，全员参与健康卫生活动。
2) 保持现场清洁，减少疾病传播。现场按业主的统一规划和指定位置布置临时设施及安全卫生设施，定时清理施工现场区域内的废弃物，保持区域内清洁卫生。
3) 生活和工业垃圾集中存放，按业主和当地政府的规定及时清运。
4) 进入现场施工的员工都必须进行常规健康检查，特殊作业的职工要进行专项检查。
7.10.2办公室
1) 应保持室内清洁，并做到桌面物品摆放整齐，窗明几净。
2) 提倡节约、减少浪费。办公用纸张尽可能双面使用，灯光照明应做到“人走灯灭”。
3) 办公垃圾定点分类存放，特别是对费旧电池应定点回收，防止对土体和周围环境造成污染。
7.11 环境保护管理
7.11.1认真贯彻公司质量、环境、职业健康安全综合管理方针。严格按照公司QG/13J03－09《环境保持管理规定》做好环境保持工作。
7.11.2应依据国家法律、法规和公司文件，结合工程的实际情况，注意以下几个方面的要求：
1) 建筑垃圾应按业主或当地政府的要求，定点堆放。
2) 安装施工过程中产生的污油，不得随意排放，防止对水土造成污染或引发火灾事故。
3) 安装施工过程中的清洗废水或废液，要进行综合处理，达标后方可排放，对无法处理的，要收集管理。
4) 安装施工过程中，如发生环境污染事件，应尽快采取措施，防止事态扩大，并报告当地环保部门。
5) 保护施工区域及周边环境，保护大气、水体、土壤不受污染，不在现场焚烧有毒有害物质。废弃物、土石方运输、弃置按规定办理弃置许可手续，清运弃置。做好废水、各种废弃物、噪音等防治措施。
6) 及时清理施工现场内所有的生活废弃物、施工废弃物、工程余料／废料、施工用具等，保持施工现场及周边道路的整洁。同时雇用具有当地政府机关清洁执照的清洁公司或人员进行垃圾移除及运送工作。配合业主要求，不定时进行施工场地的清洁工作。
7) 生产污水及含油污水，不得随意泼倒和排放，任何开挖所产生的地下水必须按规定排至排水沟或经业主许可的地方，不可随意排放。未经处理的污水不直接排入城市排水管网和河流中。
8) 保持施工现场文明、卫生，设备、物料及余料摆放整齐，不随意堆、弃废弃物。
9) 运送建材、垃圾、工程渣土的车辆要进行封闭，防止尘、渣飞扬、洒落或流溢，控制扬尘。
10) 禁止有毒、有害物掺入回填土。
11) 采用节能、环保型的工程机械和设备，减少返工和不合格品，降低能源消耗和噪音污染。
12) 减少光污染，光线不照向居民区，厂区内施工不扰民。
7.12 现场消防(防火)与保安
7.12.1现场消防
1) 对进入现场的职工进行三级安全防火教育，现场严格按照《中华人民共和国消防法》的规定，在施工现场建立和执行消防管理制度。根据现场实际情况，将可能发生火灾的地点列为重点防范区域，并制订应急计划。
2) 加强对职工的防火知识宣传工作， 每个作业小组指定的消防员，负责本小组消防知识宣讲，消防器材维护，消防制度执行情况检查，发现异常情况及时上报，以此强化职工消防安全意识，防患于未“燃”。
3) 现场必须有消防车出入口和消防道路、紧急疏散通道，有明显的标志或指示牌，有高限的地方应有高限标志牌。
4) 对施工场地可能造成火灾的因素进行分析、预测，对重点防范对象写到警示牌上，建立“禁止”标志，竖立在施工场地区域内明显处。如：禁止明火、禁止吸烟、按规定使用电热设备等。
5) 施工现场要实行封闭管理，办公区，材料堆场和施工区要分开设置。
6) 办公室、仓库、工人休息室、材料堆场要保持足够的通道和安全距离，施工临时道路要保证完好，并始终保持畅通。
7) 凡容易引起火灾的作业场所属重要防范部位／区域，可设禁火区，张贴“严禁烟火”安全标志牌。禁火区内严禁任意动火作业、严禁吸烟。在进行动火作业时(如电焊，气割等)，必须实行“动火证”制度。“动火证”由施工单位提出申请并有防火措施，安全主管签发。施工队必须在“动火证”规定的时间和地点内作业。
8) 现场危险材料的保管应设专用仓库。仓库位置的安全距离应符合安全规定。仓库应配备足够的消防器材，悬挂安全标志牌，禁止在库房附近动火。危险材料仓库应设专人保管，库房内物品应分类存放，建立出入库领用制度，做到帐目清楚。
9) 现场加强消防教育，使员工树立强烈的防范意识。
10) 每天工作完毕，各施工班组应检查各电源开关是否断开。氧气、乙炔气瓶阀是否关闭，并放置好。
11) 焊机和切割机应每日检查一次， 发现存在不安全因素的设备不能使用，使用这类设备要遵守当地防火安全规则，另外还应采取以下措施: ◇为防止回火，氧—乙炔切割设备每套应有回火器。 ◇动火时，应使用阻燃型苫布或石棉板。
◇氧气、乙炔瓶应分开放置，存放点应距明火15m以上， 必须竖放并设架搭棚，防止爆晒和雨淋。
14) 易燃材料存放
◇易燃及可燃液体和气体的存放应有专人监检。 ◇发火材料禁止放在易燃材料存放、使用的区域。 ◇可燃材料应远离易燃液体、气体存放区。 7.12.2 现场保安
严格按照JGJ59—99标准中，现场文明施工的要求，加强现场与治安保卫工作。 7.13 试压与试漏
7.13.1 试压前编制试压方案，制定可靠措施。
检查设备上的压力表、液面计和通气阀是否安装完毕，确认是否好用，否则及时更换。 7.13.2对被试压的设备反复检查，流程是否正确，特别是生产系统与其它系统是否采用了可靠的隔离措施，并与有关部门做好协调工作。
7.13.3试压前所有的安全阀、压力表关闭根部阀，有关仪表隔离或拆除，防止起跳或超程损坏。
7.13.4试压试看，试验介质、压力、稳定时间都符合设计要求，并严格按有关规程执行。
7.13.5登高检查时，应系好安全带，防止高空坠落，试压过程中发现泄漏，不得带压紧固螺栓，补焊或修理，确认具备升压条件时，再重新试压。 7.14 风险控制
本工程风险控制及措施一览表
8 交工验收
贮罐竣工后，应通知甲方进行全面的检查和验收，施工单位应提供下列技术文件资料。 a). 储罐交工验收证明书； b). 材质证明书；
c). 焊缝射线探伤报告； d). 无损检测分布图
e). 储罐罐体组装检查记录； f). 油罐罐体几何尺寸检查记录
g). 固定顶、内浮顶的油罐强度及严密性试验报告 h). 储罐总体试验记录； i). 焊缝返修记录； j). 储罐基础检查记录； k). 基础沉降观测记录； l). 储罐底板排板图
m). 罐壁板排板及方位图 n). 储罐壁板开孔布置图 o). 包边角钢安装自检记录 p). 加强圈安装自检记录
r). 储罐罐体几何尺寸检查记录
s). 罐壁防雨檐、保温圈安装检查记录 t). 消防喷淋支架安装自检记录 u). 业主与监理规定的其他文件。
9.施工现场平面布置