电缆生产工艺
§1 拉线
一、 基础知识 1. 线材拉伸
线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。 2. 拉伸的特点
①拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样； ②能拉伸大长度和各种直径的线材；
③以冷压力加工为主，拉伸工艺、工具、设备简单，生产效率高。 ④拉伸耗能较大，变形率受到一定的限制。
3. 拉伸的条件
为实现拉伸过程，拉伸应力（ζL）应大于变形区中金属的变形抗力 （ζk），同时小于模孔出口端的屈服极限（ζs k）或抗拉强度（ζb），即：
ζk＜ζL＜ζ
通常以ζL与ζ
s k 或 ζk＜ζL＜ζb
s k（或ζb）的比值大小表示能否正常拉伸，即安全系数：
即： Ks =
σs kσ
=b
σLσL
随着线径的减小，线材内部存在的缺陷，变形程度的加大，拉伸模角、
拉伸速度、金属温度等因素的变化，对正常的拉伸过程都有一定的影响。一般安全系数与线径的关系如下：
4. 拉伸原理
拉伸属于压力加工范围。拉伸过程生产极少的粉屑，体积变化甚微，即可认为拉伸前后金属体积不变：
V0＝VK 或 S0L0＝SKLK
压缩率δ：拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积比值的百分数。 延伸率λ：拉伸后与拉伸前的长度之差与拉伸前长度比值的百分数。 减缩系数ε：拉伸后断面面积与拉伸前断面面积的比值。
5. 拉线模
拉线模是拉线过程最重要的工具。线模的主要部分是模孔，一般由互相
相对延伸系数μ：拉伸后与拉伸前线材长度比。μ＝LK /L0 。
圆滑连接的润滑区、工作区、定径区、出口区四个区域组成。 润滑区：润滑剂在这里停留并被带入工作区。
工作区：金属在这个区域内实现变形（变细、变长），实际与金属接触的
部分叫做变形段。
定径区：使拉线尺寸准确，形状符合要求，模孔直径即定径区直径。 出口区：不刮伤从定径区出来的线材，同时防止停机线材回弹引起断线。 6. 拉伸过程
线材的一次拉伸：从放线到收线只经过一道线模拉伸。一次拉伸用于拉粗线。特点是加工率较大生产线坯较短，生产效率低。
线材的多次拉伸：从放线到收线经过数道（2～25道）线模拉伸。多次拉
伸的特点是总加工率大，速度快，自动化程度高。
滑动连续式多次拉伸：拉线时如果各拉线轮上（K道除外）积线的圈数
不变（每秒钟通过各道线模的线材体积相同），通常称为滑动式拉线机。其特点是：线材在各道（最后一道除外）拉线轮上都有滑动；各道（第一道除外）都存在反拉力。
无滑动多次拉伸：无滑动拉伸的主要特点是线材与绞轮间没有滑动，各
中间绞轮上的线材圈数可以增减。在拉线过程中：储存系数等于1时，K道绞轮上线材圈数不变，线材不发生扭转，但不能保持长期不变；储存系数小于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐减少，线材发生扭转；储存系数大于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐增加，线材同样发生扭转。 为保证线材与绞轮无滑动，每个中间绞轮应绕15圈以上线材。
二、 影响线材拉伸的因素
金属线材在拉伸时受到四个外力，
之一，影响拉伸力的因素如下：
1. 铜、铝杆（线）材料。
在相同情况下，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线应有较大的安全系数。 2. 材料的抗拉强度。
抗拉强度受化学成分、压延工艺等多种因素影响，抗拉强度高拉伸力大。
3. 变形程度。
变形程度越大，在模孔中的变形长度越长，正压力、摩擦力增加，拉伸力也增大。
4. 线材与模孔间的摩擦系数。
摩擦系数越大，拉伸力也越大。摩擦系数由线材、模芯材料和光洁度、润滑剂成分与数量决定。铜杆表面酸洗不净，残留氧化亚铜也使拉伸力增大。 5. 线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状。
线模工作区圆锥角增加时，摩擦力减小、金属变形抗力增大，使拉伸力变大。定径区越长，拉伸力越大。考虑模孔的寿命，定径区不能过小。
6. 线模位置。
线模安放不正或模座歪斜会增加拉伸力，使线径表面质量不好。
7. 各种外来因素。
进线（杆）不直、放线打结、拉线抖动等都会使拉伸力增加，造成断线。
8. 反拉力增大的因素。
放线张力过大，上一道离开绞轮的张力增大等会增加下一道的反拉力。反拉力增加时，拉伸力也随之增加。
四、 拉线润滑
五、 拉线模具 六、 拉线工艺
§2 绞线
一、 绞合线材的特点
1. 柔软性好；可减轻因弯曲、振动、摆动而引起的损坏，有利于安装。
2. 可靠性好：组成绞线的单线，其缺陷不可能集中在同一处，故单线缺陷对
绞线的性能影响较对单根导体的性能影响微弱得多。
3. 强度高：在使用同样杆材拉线时，拉制细线比粗线变形程度大，因此细线
强度高。绞线强度高于同截面单根导体的强度。
二、 绞线的分类与用途
普通绞线
1. 铝绞线：导体重量轻、导电性好，用于受力较小的架空电力线路。 2. 硬铜绞线：电气性能优越，用于架空输电线路。
3. 铝合金绞线：抗拉强度大，是铝绞线的两倍，电导率比铝绞线低10％，
用于冰川、山区、丘陵等地带一般线路及大跨越输电线路。 4. 铝包钢绞线：机械性能优越，用于大跨越线路。 组合绞线
1. 钢芯铝绞线：抗拉强度大。用于架空输电线路、配电线路、重冰区及
大跨越输电线路。
2. 防腐钢芯铝绞线：性能同钢芯铝绞线，钢芯防腐，延长导线使用寿命，
用于咸水湖、沿海、工业区及腐蚀气氛较重的地区。
3. 钢芯铝包钢绞线：提高钢芯防腐，延长导体使用寿命，用于大跨越线
路或避雷线。
4. 压缩型钢芯铝绞线：抗拉强度大，导线表面光滑，用于输电线路，可
加大杆塔跨度。
特种绞线
1. 扩径钢芯铝绞线：增大外径，节约金属，减少电晕，用于高压输电线
路及高海拔地区。
2. 扩径空心导线：外径较大，节约金属，减少电晕，用于高压变电站。 3. 消振及间隙型导线：各绞层分离，能自身消振，用于多风暴地区。 4. 防冰雪绞线：抗冰雪能力强，用于重冰区。
5. 铜电刷线：结构稳定，柔软性好，束绞及复绞而成，用于电机引接线。 6. 裸铜软绞线：采用股线正规绞合，束绞，无复绞或束绞后再按正规绞
合复绞等形式，用于连接电机、电器设备部件。
7. 铜编织线：导线柔软，用于移动电器装备的连线，也用于汽车、拖拉
机蓄电池的连线。
8. 镀铝钢芯铝绞线：基本与钢芯铝绞线相同。可减小锌铝电位差，避免
电场畸变。
9. 耐候绝缘架空线：具有聚乙烯护套的架空线。用于穿过树林或城市。 10. 导电线芯：大多用于电力电缆。可分为硬、软、特软三种。
①硬线芯：用于船用电缆，电力电缆等； ②软线芯：用于矿用电缆，橡套电缆等；
③特软线芯：用于经常移动的电线电缆及有特殊要求的导电线芯。
三、 绞合方法
导电线芯有两种绞合方法：无退扭绞合和有退扭绞合。
采用有退扭方法绞成的线芯没有扭转内应力，故多用于不紧压的绞线，以避免因有内应力在单线断裂时散开。
没有退扭的绞合多用于紧压型线芯，因为自扭产生的残余应力是弹性变形，压型为塑性变形，因此经过紧压内应力即可消失。
四、 绞合方向
裸绞线的扭绞方向不论是同心绞合还是复绞，其最外层都规定为右向（Z形）；绝缘导线的绞合最外层为左向（S形）。无论是右向还是左向，其相邻两层绞向必须相反。这是为了产品统一，便于连接，并防止单线松散。
五、 并线模
并线模是绞线的重要控制点：绞线的直径均匀性，有无蛇形、缺根、跳蹦现象均在此表现出来。
并线模一般由两个半圆组成。钢模内孔镀铬，也可硬木制模。实践证明，木模较为实用，钢模不但成本高，更主要是划线，容易使线芯产生毛刺。
并线模的作用是使绞合线芯定径成型。经验表明：并线模的孔径比计算外径略小0.1～0.3mm为合适。
六、 紧压
紧压工序主要用于绝缘导体的绞合，裸电线一般不紧压。
紧压的目的：⑴ 增大填充系数，缩小导体几何尺寸，节约绝缘和护层材料；
⑵ 提高导体表面光滑度，均匀导体表面电场； ⑶ 减少电缆中形成空隙的机会。
紧压工艺：圆形绞合导体的紧压过程是一、三道为垂直紧压，二、四道为水平紧压；一、二道紧压量为80％，三、四道压轮起圆整作用，紧压量20％；圆形紧压导体与非紧压导体相比，外径可缩小7.2～9.17％，填充系数（正规绞合）可由75％提高到90～93％。扇形绞合导体25～50mm2可只进行一次垂直紧压；70 mm2及以上的导体最外层绞合后进行三道紧压，即垂直、水平、垂直紧压，第一道紧压量为85％，第二道起整形（两侧）作用，第三道起定型作用；紧压扇形导体的填充系数可达90～93％。
紧压导体与非紧压导体的比较：
（1）工艺特性：提高效率、降低消耗、结构稳定； （2）电场强度：能够起到均匀电场的作用； （3）柔软性：有所下降；
（4）结构材料的用量：减少。塑力缆节约材料用量约1.8％。 五、结构尺寸、工艺参数及外观质量控制 1. 几何尺寸
控制几何尺寸，是为了保证导体截面积，即导体直流电阻值不超过规定数值。因为电阻值超过规定值时，势必降低电缆载流量，这是不允许的。尺寸小于规定值或截面积偏小时，需要测量导体直流电阻来仲裁，如果电阻合格，即使导体截面积偏小仍可作为合格品。
2. 绞合节距及扇形截面形状不对称
扇形截面形状不对称偏差，会使电场分布畸形，并使成缆直径不圆整。 3. 焊接
绞合导体中的单线允许焊接。但同一层内，相邻两个焊接点之间的距离不应小于300mm。
两根相同直径的单线焊接时，焊接电流应适当，防止焊接处的线段烧得过热而降低单线的机械性能和电气性能。
焊接过程要短，须迅速进行，焊接处应妥善修整，不应有突起、毛刺，其直径应在单线的允许公差之内。
各种绞合导体线芯均不允许整芯焊接；实芯25mm2及以上截面积的焊接点应分头。 4. 外观
导体表面应光洁、无毛刺、划伤、跳线、边翅等有损绝缘层的缺陷，（手摸无感觉）。表面应无油污和灰尘，否则将在该处引起游离放电。
存放中应注意导电线芯的氧化变色及机械损伤。
六、 绞合废品产生的原因和处理方法
§3 成缆
一、 成缆材料和半成品
1. 绝缘线芯：圆形绝缘线芯、扇形绝缘线芯。
2. 常用材料：成缆常用材料应与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。
① 绕包带：聚氯乙烯塑料带、聚酯薄膜带、无纺布带等。 其作用是：隔离、扎紧、衬垫。
② 填充绳：聚丙烯撕裂膜绳、塑料条（管）、纸捻、石棉绳等。 其作用是：填充绝缘间缝隙，使电缆圆整。
二、 成缆工艺装备（笼式、盘式）
1. 绞笼：绞笼上有线盘架（摇篮），大型成缆机一般具有3～6个线盘架。小型成缆机可有18～24个或更多线盘架。线盘架具有制动功能以调节张力。绞笼前具有一些固定支杆用以安放填充绳盘。
2. 模架：在绞笼前，用来安放并线模。使绝缘线芯并合，绞成圆形。 3. 绕包头：具有3～6个带夹。用来在电缆芯的外面包扎各种绕包带。
4. 牵引轮：有一个大直径的可转轮盘和拨线环组成，给线芯以直线运动，并可调速。绞合节距主要通过牵引轮的转速来控制。
5. 收线装置：用来收绕绞合后的电缆。收线速度应与牵引速度相匹配。
6. 模具：成缆采用的模具分为压模和包带模，它们都是由两个半圆模加定位销组成。塑料绝缘线芯成缆模孔径与电缆成缆直径相等为宜。 7. 盘具：盘芯直径应不小于电缆外径的15倍。 三、 成缆工艺
1. 成缆方向
考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便，统一规定成缆的方向为右向。 2. 成缆节距
节距：绝缘线芯旋转一周时，沿轴向前进的距离为节距。
节距比：节距长度与电缆直径之比。节距比越大，电缆柔软性越差。
～80，因为大截面电缆成缆机械应力很大，若节距过大将使柔软性降低，不易稳定。
为保证成缆结构的稳定性和成缆后无蛇形，应选择较小的成缆节距。 塑料绝缘电力电缆成缆节距比应为：圆形25～35，扇形40～60。 控制电缆节距比较小，外层选18～20倍，内层较大。 3. 绞入率
在一个节距内，缆芯实际长度与节距的差值再与节距之比。 4. 成缆外径
⑴ 圆形线芯：D=Kd
式中：D——成缆外径；
K——成缆绞合外径系数； d——绝缘线芯直径。
圆形绝缘线芯成缆外径系数表
⑵ 扇形线芯：D=Mh
式中：D——成缆外径；
M——外径比，见下表； h——扇形绝缘线芯高度。
5. 填充扇形绝缘线芯成缆可以不加填充。具有圆形附加线芯时，圆形线芯处应加填充，填充量以填充后圆整为准。
圆形绝缘线芯成缆时必须加填充。填充面积见下表。
注：d为绝缘线芯外径。
6. 绕包带
在成缆机上绕包的各种带材有：PVC带、聚酯带、无纺布带、钢带、铜带等。 绕包形式：重叠式、间隙式、衔接式三种。 钢带采用间隙式，其余均采用重叠式。
7. 预扭
圆形线芯采用退扭成缆。扇形线芯可采用不退扭成缆（固定式）和退扭成缆（浮动式）两种方式。
固定式成缆是为了防止扇形线芯在成缆过程中变形，使扇形顶角始终对正电缆的几何中心，确保成缆圆整。为此固定式成缆必须采取弹性预扭。
预扭：在线芯绞合压型时，线芯按成缆节距进行扭转，且方向相反。即放线盘逆成缆方向转过某一角度，使绝缘线芯有一个相反方向的弹性变形，扇形顶角对正电缆的几何中心。
预扭角度：是一个经验数据，不能计算求知。一般地放线盘与并线模距离越长，预扭角度越大；绝缘线芯越软，预扭角度越大；截面越小，预扭角度越大。总之，预扭角度在半圈到三圈之间。 四、 成缆质量控制
1. 供成缆使用的绝缘线芯必须经检验合格，表面清洁、无损伤。 2. 绝缘线芯排序应正确（0、1、2、3或红、黄、绿、蓝）。 3. 如有金属屏蔽，其宽度、厚度、节距必须符合工艺规定。 4. 成缆方向为右向，包带为左向。
5. 填充饱满，不应跳蹦。填充物必须与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、
不促使与其接触的材料性能发生变化。
6. 缆绕包带必须按工艺规定的层数、厚度、重叠率、节距进行绕包，包带应
平整、紧实、无折迭、打绺、起兜等现象。绕包带必须与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。 7. 按规定配模，不得擦伤绝缘线芯，扇形线芯不得有翻身现象。 8. 绕包带材料厚度应均匀，不得有孔洞、凸起、皱折等。
9. 铜带屏蔽表面应光滑、清洁，无裂纹、起皮、起刺，边缘整齐。
10. 塑料绝缘电力电缆的不圆度（同一截面上的最大直径与最小直径的差除以
标称直径）应不超过15％（等芯）或20%（不等芯）。正根电缆成缆外径应均匀一致，无明显蛇形。
11. 收线盘不得有损伤缆芯的缺陷，盘芯直径应不小于成缆直径的15倍。 12. 排线应整齐、紧实，不得有起落、、交叉现象。 五、 成缆机的操作要点
1. 绝缘线芯排列顺序：按绞笼旋转方向依次为1、2、3、0或红、黄、绿、蓝。 2. 成缆方法：圆形线芯采用浮动式成缆，扇形线芯采用固定式成缆。
固定式成缆预扭角度：放线盘到压模的距离愈长预扭角愈大；
绝缘线芯的柔软度愈大预扭角愈大。（180°～3³360°）
3. 根据工艺卡片要求，选配绞笼、绕包头、牵引轮等部分的变换齿轮。
4. 线芯接头：塑料绝缘电缆成缆时的接头不得大于正常尺寸，以防挤塑工艺过模困难。
5. 合理配模：绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力（将产生内应力），为避免过度变形而造成绝缘损伤，成缆一般采用多模来完成。
1) 第一道压模孔径比成缆直径大1.0～2.5mm，只起合拢作用。注意不要使扇形翻身。
2) 第二道压模孔径比成缆直径小 0～0.6mm，起第一次紧压作用。
3) 第三道压模孔径比成缆直径小0～0.4mm，起定型作用。包带与包带模的距离愈短成缆愈紧密。
配模松紧的检查：① 电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感；
② 压模与绝缘线芯摩擦产生热量，用手摸压模应不烫手； ③ 绝缘线芯出压模的表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。
6. 包带层的修复：包带层断带、打绺、填充跳蹦等造成起包或缺层时，需手工修复。修复后直径不得大于正常直径的0.2mm。铜带屏蔽层接头必须焊接，绕包后应平整。
7. 牵引：成缆包带后应在牵引轮上绕4～5圈防止打滑、退车。橡皮压轮松紧应适度，严防过紧压扁电缆。
8. 收线盘芯直径不得小于：单芯塑料电缆直径的25倍；
多芯塑料电缆直径的15倍。
9. 排线：排线应平整、紧实、无交叉、压落现象。下盘后电缆头应固定牢。 六、 成缆废品产生的原因和处理方法
§4 装铠
一、 钢带绕包质量要求：
两层钢带均为间隙绕包，绕包方向为右向，绕包应紧而平服，上下两层钢带的叠盖应不少于钢带宽度的20％。
绕包间隙应为：带宽在25mm以下时，最大绕包间隙为带宽的27％；
带宽在25mm及以上时，最大绕包间隙为带宽的42％（出口电缆为37％）。
钢带接头处应剪城45°的斜口，斜口经绕包应与电缆轴向平行，接头处重叠3～10mm，接头要平整、牢固，接头边缘不得有毛刺、尖角翘起等现象。另外，钢带复绕应紧密，并剔除有夹杂、毛刺、砂眼、锈蚀缺陷的钢带。
钢带绕包张力控制：满盘时张力最大，否则钢带易飞出；半盘时应调松，否则会拉坏电缆或造成钢带卷边以致压伤电缆。
二、装铠废品特征及原因
钢带质量不好：有毛刺、卷边，或钢带接头不良、尖角翘起，焊接后不修光等。 钢带重合：绕包节距过大，搭盖未调整好，过大张力不均钢带头摇动。
§5 挤塑
一、 挤塑机工作原理
利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的材料。
1. 挤出过程中塑料经过的三个阶段：
（1） 塑化阶段：又称压缩阶段。在机筒内完成。经过螺杆的旋转，使塑料由固体
的颗粒状变为可塑性的粘流体。
（2） 成型阶段：在机头内进行。由螺杆旋转和压力的作用，把粘流体推向机头，
经过机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸及形状的挤包材料。机头的模具起成型作用，而不是起定型作用。
（3） 定型阶段：在冷却水槽中进行。塑料经过冷却后，将塑性状态变为定型的固
体状态。
2. 挤出过程中塑料的流动状态：
（1） 正流——沿螺旋线向前流动。正流由螺杆旋转的推挤力产生，正流影响挤出
量。
（2） 逆流——与正流相反。它是机头、模具、过滤网的反作用力产生的。
（3） 横流——即环流。沿轴向向前流动，方向与螺纹垂直。也是由螺杆旋转的推
挤力产生。塑料之所以能在螺杆中混合、塑化成熔融状态，是和环流的作用分不开的。
（4） 漏流——它也是由机头、模具、过滤网的阻力产生的。不在落槽中流动，而
是在螺杆和机筒的间隙中流动。通常比正流和逆流小很多。漏流影响挤出量。
3. 挤塑机螺杆的压缩比和长径比
（1） 压缩比——压缩段开始处的一个螺槽和终止处的一个螺槽容积之比。 （2） 长径比——螺杆有效工作长度和螺杆直径之比。 （3） 压缩比和长径比的大小对挤塑质量的影响
螺杆是挤塑机的重要组成部分，它的形状、直径的大小和长短对塑化的好坏起着决定性的作用。
螺杆较长——料在螺杆中受热时间长——塑化均匀——挤出量大——塑化效果好。 长径比一般为：15∶1～20∶1，近来有向大的方向发展可达20∶1～25∶1。 聚乙烯和聚氯乙烯塑料的压缩比为1∶2～1∶3。 4. 挤塑机螺杆的维护保养 ⑴ 不允许螺杆空转。
⑵ 清理螺杆时，要垫平垫稳，不要滚动或转动，防止损伤螺杆。 ⑶ 严禁将金属物品投入机筒内，以免损伤螺杆。 ⑷ 温度过低时严禁启动螺杆。
⑸ 使用螺杆冷却水时，要做到停机必须停水。 ⑹ 定期清理螺杆。 5. 挤塑机的操作要点
⑴ 开机前操作者应检查设备个部位的润滑、传动、电气控制等情况，发现问题立即找有关人员解决。
⑵ 按产品要求选配模具，并把模芯和模套间的距离调好，防止塑料层厚度偏差太大。 ⑶ 提前2～3小时启动加温系统，按工艺规定调好各段温度，防止温度控制过高或过低。
⑷ 生产前要按工艺规定检查半成品的质量，确认合格后方可投产。 ⑸ 按产品长度准备好合适的收线盘，排线要紧实整齐。
⑹ 准备和牵引绳，并试车观察螺杆的转动、牵引转速、放线和收线的转动、加温控制系统、各电气开关、上下水流通等情况，确认无问题后开车生产。
⑺ 开车
① 将合格的塑料加入料斗，打开插板，启动螺杆。操作者应注意进料情况，观察电压、电流表指示。此时，操作者不许离开岗位，防止发生问题。
② 塑料从摸口挤出后，要观察塑料的塑化情况，待塑化将要好时，开始校正模具，把塑料厚度调匀，防止厚度偏差太大。
③ 按工艺规定取样检查厚度和表面质量，如：气孔、疙瘩、塑化状态等。
④ 一切正常并能满足工艺要求后，立即组织人员开车，开车时要分工操作、密切配合。
⑤ 穿头引线，启动牵引，按工艺规定的厚度，控制好螺杆与牵引的速度，电缆通过牵引后，在带排线架的线盘上整齐排好。 ⑥ 在正常开车生产过程中，要注意以下几点： i. 产品的质量。
ii. 设备各部位机械运转情况。 iii. 加温系统的控制情况。
iv. 螺杆和牵引的速度变化情况。 v. 做到三勤：勤测外径（厚度）；勤检查质量；勤观察设备。 ⑻ 记好标签、跟踪卡、记录表等记录。
⑼ 停车：首先切断牵引电源，然后停主机。要及时地拆除模芯和模套，把机头与机身的接触螺栓扭开，关闭料斗插板，顶出机头，跑净机筒内的塑料，组织人员清理机头和模具。
① 遇到下列情况时应停车：
i. 生产任务完成后要及时停车清理机头。
ii. 温度控制超高时，会造成塑料焦烧，要停车清理机头和螺杆。 iii. 停车1小时以上需清理机头。
iv. 有其它原因停车，如停电、停水、等线、缺盘、发生设备或人身事故等，
需要停车清理机头。
② 机头和螺杆清理要干净，清理完以后要及时装好。
③ 记号交接班记录，并给下一班做好生产准备工作，如模具、盘具、半成品等。 ④ 按岗位责任要求，清洁机台卫生。
⑤ 停车后，要检查电源、水源、设备各部分，确认无问题以后，关掉电源和水源再离开机台。 二、 挤塑模具类型及工艺特性
电线电缆生产中使用的模具（包括模芯和模套）主要形式有三种：挤压式、挤管式、半挤压式（或半挤管式）。
1. 挤压式模具：是靠压力实现产品成型的，所以挤压式成型的产品密实。模芯与模套配合角度差决定最后压力的大小，影响胶层质量和挤出量；模芯与模套的尺寸决定挤出产品的几何形状和表面质量。
挤压式模具选配尺寸要求很严，成本高、挤出量低，所以除要求绝缘结构密实和挤出拉伸比小的以外，大都采用挤管式代替挤压式。
2. 挤管式模具：在胶料包覆于线芯之前，由于模具的作用形成管状，然后经拉伸
后包覆于线芯表面。挤管式模具比挤压式模具具有以下优点：
（1） 可充分利用塑料的可拉伸特性，挤出厚度远大于所需厚度，所以出线速度可依拉伸比的不同而有所提高。
（2） 包覆厚度的均匀性只与模套的同心度有关，不会因线芯形状的改变或弯曲变形而致包覆偏芯。
（3） 塑料经拉伸而取向，从而提高了机械强度、结晶度及耐龟裂性。 （4） 模具与线芯间隙较大，可减少模具磨损和划伤线芯。 （5） 模具通用性较大。
挤管式产品与挤压式相比的不足是：挤塑密度小，胶层与线芯结合紧密性差。增加拉伸比可提高密度，抽空挤出可提高胶层与线芯结合的紧密程度。
3. 半挤管式模具：通常用于大规格绝缘挤包和内护套或外护套的挤包。 三、 模具的选配
挤压式：依线芯选模芯，依成品外径选模套，根据塑料工艺特性决定模芯、模套角度及角度差、定径区长度等。
挤管式：根据拉伸比（模口截面积与实际截面积之比）配模。 1. 绝缘线芯的配模原则
（1） 圆形：模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时不易过松或过紧。模芯——线径＋放大值；模套——模芯直径＋2标称厚度＋放大值。
（2） 扇形：模芯——扇形宽度＋放大值；模套——模芯直径＋2标称厚度＋放大值。
2. 配模的理论公式 （1） 模芯：D1=d+e1
（2） 模套：D2= D1+2f+2△+ e2
式中：D1——模芯直径（mm）；
D2——模套直径（mm）； d——挤塑前最大直径（mm）； f——模芯嘴壁厚（mm）； △——绝缘标称厚度（mm）；
⎧绝缘线芯：e1=0.5～3mm
⎪
e1——模芯放大值⎨外护套：e1=2～6mm（铠装）
⎪e1=2～4mm（非铠装）⎩
⎧绝缘线芯：e2=1～3mm
e2——模套放大值⎨
⎩外护套：e2=2～5mm
3. 检查模具的质量
检查承线径表面是否光滑，有无裂口或缺口、划痕、碰伤、凸凹等现象。 配好模具后，应用细砂布把承线径圆周式的擦抹光滑。 4. 选配模具的经验
（1） 16mm2及以下的线芯绝缘配模，应用导线试模芯，以导线能通过模芯为宜，
不要过大，以免产生倒胶现象。
（2） 真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，以免产生耳朵棱或松套等现象。 （3） 实际挤塑过程中，塑料存在拉伸现象，一般的拉伸量为2.0mm。 （4） 安装时，要调整好模芯与模套的距离，防止堵塞，造成设备事故。 5. 模具设计要求
（1） 增加模具压力，使塑料由机筒进入模具后压力增大，从而提高塑料的塑化程度和致密性。
（2） 延长模腔内的塑料流动通道，使流道中的塑料进一步塑化。 （3） 消除流道中的死角，使流道中形成流线型。
（4） 真空挤塑的模具，其模芯承线径一般在20～40mm，模套承线径一般在15～30mm。
6. 模具的调整
（1） 调整模具的原则：
a. 面对机头，先松后紧；
b. 经常检查对模螺钉是否松动或损坏；
c. 调模时，模套压盖不要压得太紧，调好模后再压紧，以防进胶，造成偏芯或焦烧。
（2） 调整模具的方法：
a. 空对模：生产前将模具调整好，用肉眼观察把模芯与模套的距离或间隙调整均匀，然后把对模螺钉拧紧；
b. 跑胶对模：塑料塑化好后，边跑胶，边调整对模螺钉，同时取样检查挤塑厚度与是否偏芯，直至调整满意，然后把对模螺钉拧紧；
c. 走线对模：把导线穿过模芯，与牵引线接好，然后跑胶。胶跑好后，调整好螺杆与牵引速度，起车跑线取样，然后停车，观察样品的绝缘层厚度。反复几次，直至满意，然后把对模螺钉拧紧。该方法适用于小截面的电线电缆调模； d. 灯光对模：利用灯光照射绝缘层和护套层，观察四周的厚度调整对模，直至满意，然后把对模螺钉拧紧。该方法适用于PE塑料绝缘电线电缆的调模； e. 感觉对模：是经验对模法。利用手摸，感觉挤塑层厚度来调整模具。该方法适用于大截面电线电缆的外护层。 f. 其它：① 利用游标卡尺的深度；
② 利用对模螺钉的螺纹深度； ③ 利用取样。
值得一提的是：选配好模芯与模套的孔径后，还必须选定模套内锥角与模芯外锥角的角度差，一般为3°～10°。这个角度差能使挤出压力逐渐增大，实现挤塑层密实、与线芯结合紧密的目的。
四、 挤塑原理
1. 挤塑过程及其特点
挤塑过程是一个连续、复杂的物理过程。塑料的挤出特性主要表现在塑化阶段。
⎧→破碎⎧加料段（破碎段）
⎪⎪
塑化阶化→熔融→塑化⎨熔融段（塑化段）⎪
⎪均⎪→排气→压实⎪⎩压压段（均化段挤塑过程⎨
⎪
⎪成型阶型→成型⎪⎪阶型→定型⎩定型
● 加料段：提供软化温度；产生剪切应力，破碎软化了的塑料；形成连续而稳定
的推力；进而实现搅拌与均匀混合，并进行初步热交换。加料段所产生的推力是否连续均匀稳定、剪切应变率的高低、破碎与搅拌是否均匀都直接影响挤出质量和产量。
● 熔融段：热源有外热和螺杆摩擦热；回流进一步均匀混合，并充分热交换。塑料从固态转变为粘流态（可塑态），实现初步塑化、排气与压实。
● 均压段：螺纹深度最浅，螺槽容积最小，轴向和径向压力最大，温度最高。所以塑料在此段充分排气与塑化。
2. 影响挤出量的因素
（1） 挤出压力愈大，挤出量就愈小； （2） 螺槽愈浅，挤出量愈稳定； （3） 螺槽宽度愈大，挤出量愈大；
⏹ 螺纹深度要适当控制，螺纹太浅会使螺槽容积减小，从而使挤出量减小；螺纹太深，挤出量不稳，并且影响塑化的均匀性。
3. 挤出质量
挤出质量主要指塑化情况是否良好，几何尺寸是否均匀。
塑化良好是指既无塑化不足，又无塑料分解。塑化情况主要取决于温度、剪切应变率及其作用的时间等因素。挤出温度过高会造成挤出压力波动、塑料分解及设备事故。改善塑化状况的方法主要是延长热交换和挤出时间。
螺槽的深度愈浅，转速愈高，剪切应变率愈大。
几何尺寸的均匀性是指外径均匀、径向厚度一致。即消除“竹节形”和“偏芯”。 五、 挤塑工艺制度 （一）温度
由于不同品种或配方的塑料其分子结构不同，所需的挤塑温度也不同。例如：
1. 加料段：采用低温。加料段主要是产生足够的推力、机械剪切并搅拌混合。如果温度过高，将使塑料早期熔融，不仅导致挤出过程中的分解，还将引起“打滑”，造成挤出压力的波动；过早熔融还将导致混合不充分、塑化不均匀。所以这段温度一般较低。
2. 熔融段：温度大幅度提高。塑料要在该段实现塑化，必须达到一定的温度才能确保塑料大部分组成得以塑化。
3. 均压段：为使塑料充分塑化，温度有稍许升高的必要。也可温度不变，延长塑化时间。
4. 机脖：应保持均压段的温度或稍有降低。塑料出筛板变旋转运动为直线运动，并已分散成条状，必须在其熔融态压实。所以温度降低太多是不行的。
5. 机头：温度需下降。机头起继续挤压使之密实的作用，塑料在此有固定的表层与机头内壁长期接触，若温度过高，将造成塑料分解，甚至焦烧。
6. 模口：温度升高、下降均可。一般地，温度升高可使表明光亮；但模口温度过高会使表层分解，造成冷却困难，使产品难于定型，易于下垂成自行形或压扁变形。
（二）冷却
1. 螺杆冷却作用：消除摩擦过热，稳定挤出压力，促使物料搅拌均匀，提高塑化质量。必须注意：冷却要适当；挤出前绝对禁止冷却。否则都会酿成严重的设备事故。
2. 机身冷却作用：增加机身散热，克服摩擦过热形成的温升，维持挤出热平衡。 3. 产品冷却作用：为确保产品几何形状和内部结构。应合理选择急冷或缓冷。一般地，以无定形区分为主的高聚物（如聚乙烯，聚丙烯等）急冷会产生内应力，这是产品
日后产生龟裂的内部结构原因之一。缓冷的方法是采取热水降温，可由70～80℃开始，逐段下降，直至室温，各段水温差越小越合理。
六、 挤塑废品的种类及其原因和解决办法
七、 塑料层的修补
㈠ 适用范围
塑料绝缘电力电缆的聚氯乙烯绝缘层或护套的局部缺陷修补。如：断胶、漏眼、塌坑、脱节、顿节、皱褶、凸凹、耳朵、包棱、和接头等。
㈡ 材料与工具
材料：使用与修补部位相同的塑料条、皮、块、管，要求平整光华、无缺陷。 工具：细木锉、刀、剪、钳子、铜片，塑料焊枪（500W，220V），。 ㈢ 修补方法
1. 击穿点、漏眼、小孔、塌坑等的修补
用刀修整缺陷点，并削成45°角的坡面，把颜色或形状大小一致的塑料块放在修补处，用钳子夹住，然后用塑料焊枪连续焊好。用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。
2. 断胶、裂纹、凹陷、口子等的修补
用刀修整缺陷点，并削成45°角的坡面，取形状、颜色、厚度一致的塑料条或块，用钳子夹住，然后用塑料焊枪连续焊好。用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。
3. 耳朵、凸起、皱褶、包棱等的修补
用刀把缺陷处刮平，凹陷部分削成45°角的坡面，用相同的塑料条在塑料焊枪的作用下填平凹陷部位。然后用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。
4. 大接头的修补 ① 一般大接头
把断胶的两边用刀削成45°角的坡面，取清洁、颜色和厚度一致，长度和外径一致
的塑料管（剖开），用细铜线等距离的扎紧，然后取相同的塑料条用塑料焊枪连续焊好。再用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。
② 生产中大接头
在生产过程中，护套断胶后，可连续接头。方法如下：
把断胶的边缘用刀削成45°角的坡面，退到机头，伸入模芯嘴内30mm长，然后跑胶，把胶跑好后，重新启车。开车时用手把塑料层连接好，然后再整形修补。修好后经火花试验不击穿为合格。
㈣ 技术要求
1. 修好后的修补处应经过火花试验，电压：6kV/mm，时间不少于0.2s，不击穿为合格。
2. 修补时要有质检人员在场，经检查合格后送交试验。
3. 修补处应基本光滑平整，无虚焊、漏焊、焦烧、气孔等现象，并保持表面清洁。 4. 修补后的绝缘层和护套允许凸起，但不准超过规定的正公差。 5. 修理工应经过专门的技术学习与训练。
§6 交联
一、 交联电缆用的原材料和半成品 1. 导体
交联电缆的导体绝大多数为圆形铜、铝绞线。也有实芯导体，1kV以下可采用扇形导体。
圆单线质量要求：表面光滑、无油污、无变黑、无碰伤、无划伤等。
交联电缆导体必须采用紧压线芯。这是为避免在交联管道中的高温、高压下将屏蔽料和绝缘料压入绞线间隙而造成废品；同时还可以阻止水分沿导体方向渗入，从而防止水树枝的产生与发展。可见，紧压工艺是保证电缆运行可靠性的一项关键措施。
2. 绝缘料
交联电缆用的绝缘料是：交联聚乙烯。
交联聚乙烯的大致组成为：聚乙烯：抗氧剂：交联剂=100：0.3~0.5：1.5~2.5。 为保证绝缘料的清洁（生产的产品合格），包装物必须保证完整无损，凡有包装损坏的绝缘料不得使用。
35kV及以上的交联电缆，要求使用超净料。 3. 内半导电料
内屏蔽料用于交联电缆的导体屏蔽，长期工作温度为90℃，20℃时体积电阻系数不大于1³103（Ω²cm）。
内屏蔽料有交联型和非交联型两种，交联型可避免过载或短路时内屏蔽料变形或向导体间隙流动，非交联型材料加工和挤出都十分方便。
4. 外半导电料
外屏蔽料用于绝缘屏蔽，耐温等级与绝缘料相一致。
外屏蔽料分为易剥离型（剥离强度为8~20牛顿/10毫米）、可剥离型（剥离强度为
20~40牛顿/10毫米）和不可剥离型三种。26/35kV及以下的交联电缆，为施工方便而要求采用易剥离型或可剥离型外屏蔽料，26/35kV以上的交联电缆，应采用不可剥离型外屏蔽料。
5. 护套料
交联电缆的外护套一般应采用耐温90℃的聚氯乙烯电缆护套料，与电缆的工作温度相一致。
6. 屏蔽铜带
额定电压大于0.6/1kV的电缆应有金属屏蔽层。金属屏蔽层一般采用铜带（多见）或铜丝（少见）。金属屏蔽层除了可保证绝缘屏蔽为地电位（中性点）外，还可使接地故障电流通过。
7. 铠装钢带/钢丝
交联电缆的铠装层一般采用钢带或钢丝。钢带铠装层可承受径向压力，钢丝铠装层可承受轴向拉力。
交联电缆的铠装钢带有涂漆钢带和镀锌钢带两种。 8. 内衬层
内衬层主要起成缆时的扎紧作用。其材料要求为不易吸湿且与绝缘层具有相匹配的耐温等级。可采用聚氯乙烯带、聚酯带、无纺布带等。
9. 隔离套
隔离层是为了防止金属屏蔽层（铜）和外面的铠装层（钢）形成原电池而加速腐蚀。因此，铠装交联电缆的隔离层必须是不透湿的挤包隔离护套。一般采用与护套相同的聚氯乙烯护套料。
10. 填充
填充是为了使电缆成缆后圆整。其材料要求为不易吸湿且与绝缘层具有相匹配的耐温等级。A级阻燃电缆采用石棉绳，其它电缆采用普通填充绳。
二、 交联机组（简介） 1. 收放线
为保证生产的连续性，最好采用双收、双放，当然储线器（一般可储100米以上）是必不可少的。收放线多采用龙门式的，也有采用地轴式的。
2. 上牵引
上牵引要求摩擦力大、牵引稳定、转速均匀、不“打滑”，以确保悬垂度控制的稳定。 国内大多采用单牵引轮，直径在1500mm以上，调速范围在1.2～20米/分，有的为了增加摩擦力而在牵引轮外附加皮带压紧导线。
3. 挤出机
挤出机由机筒、螺杆、机头、传动部分组成。
机筒采用硬质合金制造，材料硬度要求达到洛氏75～76，机筒加热以油加热为好——温控比电加热稳定，但加热系统复杂，热量损失较多。
螺杆采用不锈钢或氮化钢制造，硬度略低于机筒硬度，一般为洛氏65左右。 机身和螺杆应具有强制冷却能力，机身可风冷，螺杆可水冷。 由于挤出粘度较大（尤其外屏蔽料），所以挤出负荷较大，最好采用压力表监视挤出
压力。
⑴ 内屏蔽挤出机
由于内屏蔽的结构用量小，一般采用Φ65机。
内屏蔽料中的填料成分比较多，挤出过程中的摩擦热较大，因此螺杆不宜过长，一般长径比选20∶1，压缩比选3∶1，转速范围在10～60转/分左右。
另外，最好配套安装自动加料和预先干燥装置。 ⑵ 绝缘挤出机
由于绝缘层的结构用量较大，普遍采用Φ150机。
螺杆长径比一般为25∶1，压缩比为2.5∶1～3∶1，转速范围在9～45转/分左右，出胶量应达到200公斤/小时以上。
另外，最好配套安装自动加料和预先干燥装置。 ⑶ 外屏蔽挤出机
外屏蔽的结构用量比内屏蔽略大，一般采用Φ90机。
一般长径比选20∶1，压缩比选3∶1，转速范围在14～41转/分左右。 ⑷ 机头
1+1+1机头：太落后已被淘汰。1+2机头：现在比较多见。0+3机头：较少，先进。 采用1+2机头或0+3机头，使层间接触紧密，消除了气隙，避免了层间污染，从而提高了电缆的电性能。
4. 交联管
由于交联管承受高温、高压（力），应选用无缝钢管，最好是不锈钢管，管径为200～300mm。
交联管可分为悬链式和垂直式两种。长度分别约为120米和100米，垂直式的偏正芯容易控制，但费用较高。
交联管的加热多为变压器加热（干法），以交联管壁作为变压器的二次回路，其热效率很好。
5. 下牵引
为了确保牵引稳定运行，下牵引最好采用两个牵引。第一个为牵引轮，第二个为履带式牵引。
6. 水气与电气控制部分
水、气控制可分为自动和手动，一般安装在机头附近，由机长负责指挥调控。 电气控制部分分为集中控制（总控台）和分散控制（各控制屏）。 7. 仪表操作维护规程（随设备不同而差异较大）——略 三、 交联工艺 1. 交联基本原理
为了使聚乙烯提高耐温等级，我们可以采用化学或物理的方法使其变成体型分子结构，这就叫交联。
化学法交联就是在聚乙烯中加入一定量的交联剂（常用过氧化二异丙苯——DCP），在加热到一定温度时迅速分解生成游离基，游离基不稳定，它夺取聚乙烯分子中的氢，使聚乙烯分子变成大分子游离基，它们的相互结合就形成了体型分子结构。
2. 交联度与工艺参数
交联度是电缆热性能的一个重要指标。一般采用热延伸法测量（200℃下承载20牛顿/厘米，15分钟时的伸长率）。
⑴ 温度
交联过程是在硫化管的加热段内完成的，硫化管的温度越高，交联度也越高（其它因素不变时）。一般来讲，考虑到各种因素，干法交联的硫化管温度在290~310℃左右为宜。
⑵ 线速度
很显然，线速度越高，生产效率也越高，但交联度会变低（其它因素不变时）。一般来讲，线速度受以下几个因素控制：
① 额定电压：电压越高，绝缘越厚，交联速度越慢，因此线速度越受限制。 ② 电缆规格：截面越大，要求挤出机的出胶量越大，因此线速度不能太快。 ③ 冷却水温和水位：冷却水温低、水位高，对冷却有利，但对交联度不利。 ④ 硫化管：温度越高、管路越长，线速度越可加快。 ⑶ 挤出温度
挤出温度主要取决于原材料的配方。要求挤出的材料既充分塑化又没有先期交联。 3. 屏蔽与绝缘层的挤包 ⑴ 内屏蔽层的挤出 ● 挤出温度
内屏蔽料分为交联型和非交联型两种。前者温度控制要求更高。由于材料、设备的不同，挤出温度也有差异。但挤出温度的选择原则是：
① 总原则：要求挤出的材料既充分塑化又没有先期交联。 ② 加料段：温度不宜过高。以免料粒过早软化或粘连，造成出胶量减少或不均。 ③ 导胶管：温度不宜过低。否则机身压力过大，易损坏设备。
内屏蔽层应均匀，表面光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦、擦伤痕迹。厚度以工艺性良好，经济合理为准，一般取0.5~0.8mm。
● 模具选择（挤压式）
内屏蔽层模芯孔径D1 = 导体直径d +（0.3～0.6） 孔径过大，易造成偏心；孔径过小，易产生竹节。
内屏蔽层模套孔径D2 = 导体直径d + 2 ³ 内屏蔽层厚度t1 ⑵ 绝缘层的挤出 ● 挤出温度
绝缘料为交联聚乙烯。由于材料、设备的不同，挤出温度也有差异。挤出温度的选
择原则与内屏蔽层相同。
绝缘层要求无气泡、杂质等；厚度六点平均值不小于标称值，最薄点不小于标称值的90%－0.1。
● 模具选择（挤压式）
绝缘层模芯孔径D3 = 内屏蔽后直径D2 +（0.5～0.8） 孔径过大，绝缘易形成“耳朵”；孔径过小，易刮伤内屏蔽层。
绝缘层模套孔径D4 = 内屏蔽后直径D2 + 2³绝缘层厚度t2 + 2³模芯嘴厚度δ 对于三层共挤设备：
绝缘层模芯孔径D3 = 内屏蔽层模套孔径D2
绝缘层模套孔径D4 = 内屏蔽后直径D2 + 2³绝缘层厚度t2 + 2³模芯嘴厚度δ ⑶ 外屏蔽层的挤出 ● 挤出温度
外屏蔽层采用半导电绝缘屏蔽料。由于材料、设备的不同，挤出温度也有差异。挤出温度的选择原则与内屏蔽层相同。
外屏蔽层应均匀，表面光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦、擦伤痕迹。厚度以工艺性良好，经济合理为准，一般取0.5~0.8mm。
● 模具选择（挤压式）
外屏蔽层模芯孔径D5 = 绝缘后直径D4 +（0.5～0.8） 孔径过大，易造成偏心；孔径过小，易产生竹节。
外屏蔽层模套孔径D6 = 绝缘后直径D4 + 2³外屏蔽层厚度t2 + 2³模芯嘴厚度δ 对于三层共挤设备：
外屏蔽层模芯孔径D5 = 绝缘层模套孔径D4
外屏蔽层模套孔径D6 = 绝缘后直径D4 + 2³外屏蔽层厚度t2 + 2³模芯嘴厚度δ 4. 交联工艺（干法）
干法交联设备与湿法交联设备基本相同，只有交联管路的加热方式不同，干法交联是采用电热辐射加热。
干法交联管道温度与线速度、管道加热段长度、冷却段长度、电缆规格等密切相关。
交联管加热段温度控制范围参考表（±10℃）
氮气由于来源丰富、价格便宜而被广泛采用。
交联型屏蔽料，特别是绝缘料中含有交联剂（过氧化二异丙苯），在高温下的分解产物及交联副产物等小分子会变成气体，如果没有压力的控制，就会形成较大的气泡，所以，交联反应一定要在压力下进行，一般在0.7~1.2MPa。
5. 开停车程序 ⑴ 开车前准备
① 选择封闭垫及配模：按生产的电缆规格准备好上、下封闭垫和模具，并装机。 ② 挤出机加热及保温：为使挤出机温度满足工艺要求，应提前3～4小时升温。 ③ 穿牵引线：将牵引线从上牵引引至下密封，并绕在下牵引轮上，连接在收线盘上。 ④ 导线接头：将导线与引线用接头钢管（最好是铜管）液压连接，放线盘升到位，张力适当，储线器储满导线。
⑤ 牵引与收线：按工艺要求选择上、下牵引，辅助牵引，收线的档位。
⑥ 屏蔽料干燥：屏蔽料应在使用前进行干燥，温度40～60℃，时间为4小时以上。 ⑦ 收线：按计划长度选择收线盘，调好排线节距、限位、排线导轮的角度。 ⑵ 开车
① 走线：调好上、下牵引，并使其同步。
② 张力调节：调节下牵引使导线张力适当，投入悬控器，当悬控器指示为零或摆动不大时，意味着张力调好。调好收放线张力。
③ 挤出机启动：走线后先启动内屏蔽机，调好后分别启动绝缘和外屏蔽机，当各层厚度、偏心度外观质量调好后，（待牵引线出下封后）将下封闭封好。
④ 水气工艺：开启水泵使冷却水进入冷却管道。 ⑤ 封上封闭器：挤出机调整完毕后可封上封闭器。 ⑥ 交联管加热：按给定工艺温度加热管道。 ⑦ 供氮：按操作程序和工艺规定供氮。
⑧ 成品标记：当温度、压力符合工艺要求时，在下封闭处作出标记，X（60）米后为成品。
⑨ 启车完毕：将成品线收在线盘上，调好速度和排线节距，转入正常生产。 ⑶ 停车
① 停止交联管加热电源。 ② 分别将挤出机停止供料。
③ 把水位调到控制范围的最高位置。
④ 停止供氮，降低挤出机转速，减小电缆外径，释放氮气，氮气放完时全线停车。 ⑤ 管道内压力为零时，打开连锁装置和上封闭器。 ⑥ 作出成品标志，将带绝缘的废线走出管路。 ⑦ 停水泵，放掉冷却水。
⑧ 挤出机按规定清理。 ⑨ 关闭所有开关、阀门。 四、 质量缺陷的原因与排除方法
1. 例行试验
例行试验即出厂试验。即每根电缆均需进行的试验。它包括以下几项： ⑴ 导体直流电阻试验 执行标准：GB/T 3956 ⑵ 局部放电试验
执行标准：GB/T 3048.12 。每相在1.73U0下局部放电量应不超过10pC。 ⑶ 交流电压试验
执行标准：GB/T 12706.2 。每相耐受工频电压5分钟不应击穿。
用三相变压器同时对三芯电缆进行电压试验时，电压应为表值的1.73倍。 2. 抽样试验
⑴ 结构尺寸检查
① 导体结构尺寸：应符合GB/T 3956的有关规定。
② 绝缘厚度：平均值不小于标称值，最小值不低于标称值的90%－0.1。
③ 护套厚度：平均值不小于标称值，最小值不低于标称值的85%－0.1 / 80%－0.2。 ⑵ 四小时交流电压试验
本试验适用于3.6/6 kV以上的电缆 。试样长度不少于5米，在每相上施加试验电压4小时。试验电压如下：
电缆生产工艺
§1 拉线
一、 基础知识 1. 线材拉伸
线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。 2. 拉伸的特点
①拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样； ②能拉伸大长度和各种直径的线材；
③以冷压力加工为主，拉伸工艺、工具、设备简单，生产效率高。 ④拉伸耗能较大，变形率受到一定的限制。
3. 拉伸的条件
为实现拉伸过程，拉伸应力（ζL）应大于变形区中金属的变形抗力 （ζk），同时小于模孔出口端的屈服极限（ζs k）或抗拉强度（ζb），即：
ζk＜ζL＜ζ
通常以ζL与ζ
s k 或 ζk＜ζL＜ζb
s k（或ζb）的比值大小表示能否正常拉伸，即安全系数：
即： Ks =
σs kσ
=b
σLσL
随着线径的减小，线材内部存在的缺陷，变形程度的加大，拉伸模角、
拉伸速度、金属温度等因素的变化，对正常的拉伸过程都有一定的影响。一般安全系数与线径的关系如下：
4. 拉伸原理
拉伸属于压力加工范围。拉伸过程生产极少的粉屑，体积变化甚微，即可认为拉伸前后金属体积不变：
V0＝VK 或 S0L0＝SKLK
压缩率δ：拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积比值的百分数。 延伸率λ：拉伸后与拉伸前的长度之差与拉伸前长度比值的百分数。 减缩系数ε：拉伸后断面面积与拉伸前断面面积的比值。
5. 拉线模
拉线模是拉线过程最重要的工具。线模的主要部分是模孔，一般由互相
相对延伸系数μ：拉伸后与拉伸前线材长度比。μ＝LK /L0 。
圆滑连接的润滑区、工作区、定径区、出口区四个区域组成。 润滑区：润滑剂在这里停留并被带入工作区。
工作区：金属在这个区域内实现变形（变细、变长），实际与金属接触的
部分叫做变形段。
定径区：使拉线尺寸准确，形状符合要求，模孔直径即定径区直径。 出口区：不刮伤从定径区出来的线材，同时防止停机线材回弹引起断线。 6. 拉伸过程
线材的一次拉伸：从放线到收线只经过一道线模拉伸。一次拉伸用于拉粗线。特点是加工率较大生产线坯较短，生产效率低。
线材的多次拉伸：从放线到收线经过数道（2～25道）线模拉伸。多次拉
伸的特点是总加工率大，速度快，自动化程度高。
滑动连续式多次拉伸：拉线时如果各拉线轮上（K道除外）积线的圈数
不变（每秒钟通过各道线模的线材体积相同），通常称为滑动式拉线机。其特点是：线材在各道（最后一道除外）拉线轮上都有滑动；各道（第一道除外）都存在反拉力。
无滑动多次拉伸：无滑动拉伸的主要特点是线材与绞轮间没有滑动，各
中间绞轮上的线材圈数可以增减。在拉线过程中：储存系数等于1时，K道绞轮上线材圈数不变，线材不发生扭转，但不能保持长期不变；储存系数小于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐减少，线材发生扭转；储存系数大于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐增加，线材同样发生扭转。 为保证线材与绞轮无滑动，每个中间绞轮应绕15圈以上线材。
二、 影响线材拉伸的因素
金属线材在拉伸时受到四个外力，
之一，影响拉伸力的因素如下：
1. 铜、铝杆（线）材料。
在相同情况下，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线应有较大的安全系数。 2. 材料的抗拉强度。
抗拉强度受化学成分、压延工艺等多种因素影响，抗拉强度高拉伸力大。
3. 变形程度。
变形程度越大，在模孔中的变形长度越长，正压力、摩擦力增加，拉伸力也增大。
4. 线材与模孔间的摩擦系数。
摩擦系数越大，拉伸力也越大。摩擦系数由线材、模芯材料和光洁度、润滑剂成分与数量决定。铜杆表面酸洗不净，残留氧化亚铜也使拉伸力增大。 5. 线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状。
线模工作区圆锥角增加时，摩擦力减小、金属变形抗力增大，使拉伸力变大。定径区越长，拉伸力越大。考虑模孔的寿命，定径区不能过小。
6. 线模位置。
线模安放不正或模座歪斜会增加拉伸力，使线径表面质量不好。
7. 各种外来因素。
进线（杆）不直、放线打结、拉线抖动等都会使拉伸力增加，造成断线。
8. 反拉力增大的因素。
放线张力过大，上一道离开绞轮的张力增大等会增加下一道的反拉力。反拉力增加时，拉伸力也随之增加。
四、 拉线润滑
五、 拉线模具 六、 拉线工艺
§2 绞线
一、 绞合线材的特点
1. 柔软性好；可减轻因弯曲、振动、摆动而引起的损坏，有利于安装。
2. 可靠性好：组成绞线的单线，其缺陷不可能集中在同一处，故单线缺陷对
绞线的性能影响较对单根导体的性能影响微弱得多。
3. 强度高：在使用同样杆材拉线时，拉制细线比粗线变形程度大，因此细线
强度高。绞线强度高于同截面单根导体的强度。
二、 绞线的分类与用途
普通绞线
1. 铝绞线：导体重量轻、导电性好，用于受力较小的架空电力线路。 2. 硬铜绞线：电气性能优越，用于架空输电线路。
3. 铝合金绞线：抗拉强度大，是铝绞线的两倍，电导率比铝绞线低10％，
用于冰川、山区、丘陵等地带一般线路及大跨越输电线路。 4. 铝包钢绞线：机械性能优越，用于大跨越线路。 组合绞线
1. 钢芯铝绞线：抗拉强度大。用于架空输电线路、配电线路、重冰区及
大跨越输电线路。
2. 防腐钢芯铝绞线：性能同钢芯铝绞线，钢芯防腐，延长导线使用寿命，
用于咸水湖、沿海、工业区及腐蚀气氛较重的地区。
3. 钢芯铝包钢绞线：提高钢芯防腐，延长导体使用寿命，用于大跨越线
路或避雷线。
4. 压缩型钢芯铝绞线：抗拉强度大，导线表面光滑，用于输电线路，可
加大杆塔跨度。
特种绞线
1. 扩径钢芯铝绞线：增大外径，节约金属，减少电晕，用于高压输电线
路及高海拔地区。
2. 扩径空心导线：外径较大，节约金属，减少电晕，用于高压变电站。 3. 消振及间隙型导线：各绞层分离，能自身消振，用于多风暴地区。 4. 防冰雪绞线：抗冰雪能力强，用于重冰区。
5. 铜电刷线：结构稳定，柔软性好，束绞及复绞而成，用于电机引接线。 6. 裸铜软绞线：采用股线正规绞合，束绞，无复绞或束绞后再按正规绞
合复绞等形式，用于连接电机、电器设备部件。
7. 铜编织线：导线柔软，用于移动电器装备的连线，也用于汽车、拖拉
机蓄电池的连线。
8. 镀铝钢芯铝绞线：基本与钢芯铝绞线相同。可减小锌铝电位差，避免
电场畸变。
9. 耐候绝缘架空线：具有聚乙烯护套的架空线。用于穿过树林或城市。 10. 导电线芯：大多用于电力电缆。可分为硬、软、特软三种。
①硬线芯：用于船用电缆，电力电缆等； ②软线芯：用于矿用电缆，橡套电缆等；
③特软线芯：用于经常移动的电线电缆及有特殊要求的导电线芯。
三、 绞合方法
导电线芯有两种绞合方法：无退扭绞合和有退扭绞合。
采用有退扭方法绞成的线芯没有扭转内应力，故多用于不紧压的绞线，以避免因有内应力在单线断裂时散开。
没有退扭的绞合多用于紧压型线芯，因为自扭产生的残余应力是弹性变形，压型为塑性变形，因此经过紧压内应力即可消失。
四、 绞合方向
裸绞线的扭绞方向不论是同心绞合还是复绞，其最外层都规定为右向（Z形）；绝缘导线的绞合最外层为左向（S形）。无论是右向还是左向，其相邻两层绞向必须相反。这是为了产品统一，便于连接，并防止单线松散。
五、 并线模
并线模是绞线的重要控制点：绞线的直径均匀性，有无蛇形、缺根、跳蹦现象均在此表现出来。
并线模一般由两个半圆组成。钢模内孔镀铬，也可硬木制模。实践证明，木模较为实用，钢模不但成本高，更主要是划线，容易使线芯产生毛刺。
并线模的作用是使绞合线芯定径成型。经验表明：并线模的孔径比计算外径略小0.1～0.3mm为合适。
六、 紧压
紧压工序主要用于绝缘导体的绞合，裸电线一般不紧压。
紧压的目的：⑴ 增大填充系数，缩小导体几何尺寸，节约绝缘和护层材料；
⑵ 提高导体表面光滑度，均匀导体表面电场； ⑶ 减少电缆中形成空隙的机会。
紧压工艺：圆形绞合导体的紧压过程是一、三道为垂直紧压，二、四道为水平紧压；一、二道紧压量为80％，三、四道压轮起圆整作用，紧压量20％；圆形紧压导体与非紧压导体相比，外径可缩小7.2～9.17％，填充系数（正规绞合）可由75％提高到90～93％。扇形绞合导体25～50mm2可只进行一次垂直紧压；70 mm2及以上的导体最外层绞合后进行三道紧压，即垂直、水平、垂直紧压，第一道紧压量为85％，第二道起整形（两侧）作用，第三道起定型作用；紧压扇形导体的填充系数可达90～93％。
紧压导体与非紧压导体的比较：
（1）工艺特性：提高效率、降低消耗、结构稳定； （2）电场强度：能够起到均匀电场的作用； （3）柔软性：有所下降；
（4）结构材料的用量：减少。塑力缆节约材料用量约1.8％。 五、结构尺寸、工艺参数及外观质量控制 1. 几何尺寸
控制几何尺寸，是为了保证导体截面积，即导体直流电阻值不超过规定数值。因为电阻值超过规定值时，势必降低电缆载流量，这是不允许的。尺寸小于规定值或截面积偏小时，需要测量导体直流电阻来仲裁，如果电阻合格，即使导体截面积偏小仍可作为合格品。
2. 绞合节距及扇形截面形状不对称
扇形截面形状不对称偏差，会使电场分布畸形，并使成缆直径不圆整。 3. 焊接
绞合导体中的单线允许焊接。但同一层内，相邻两个焊接点之间的距离不应小于300mm。
两根相同直径的单线焊接时，焊接电流应适当，防止焊接处的线段烧得过热而降低单线的机械性能和电气性能。
焊接过程要短，须迅速进行，焊接处应妥善修整，不应有突起、毛刺，其直径应在单线的允许公差之内。
各种绞合导体线芯均不允许整芯焊接；实芯25mm2及以上截面积的焊接点应分头。 4. 外观
导体表面应光洁、无毛刺、划伤、跳线、边翅等有损绝缘层的缺陷，（手摸无感觉）。表面应无油污和灰尘，否则将在该处引起游离放电。
存放中应注意导电线芯的氧化变色及机械损伤。
六、 绞合废品产生的原因和处理方法
§3 成缆
一、 成缆材料和半成品
1. 绝缘线芯：圆形绝缘线芯、扇形绝缘线芯。
2. 常用材料：成缆常用材料应与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。
① 绕包带：聚氯乙烯塑料带、聚酯薄膜带、无纺布带等。 其作用是：隔离、扎紧、衬垫。
② 填充绳：聚丙烯撕裂膜绳、塑料条（管）、纸捻、石棉绳等。 其作用是：填充绝缘间缝隙，使电缆圆整。
二、 成缆工艺装备（笼式、盘式）
1. 绞笼：绞笼上有线盘架（摇篮），大型成缆机一般具有3～6个线盘架。小型成缆机可有18～24个或更多线盘架。线盘架具有制动功能以调节张力。绞笼前具有一些固定支杆用以安放填充绳盘。
2. 模架：在绞笼前，用来安放并线模。使绝缘线芯并合，绞成圆形。 3. 绕包头：具有3～6个带夹。用来在电缆芯的外面包扎各种绕包带。
4. 牵引轮：有一个大直径的可转轮盘和拨线环组成，给线芯以直线运动，并可调速。绞合节距主要通过牵引轮的转速来控制。
5. 收线装置：用来收绕绞合后的电缆。收线速度应与牵引速度相匹配。
6. 模具：成缆采用的模具分为压模和包带模，它们都是由两个半圆模加定位销组成。塑料绝缘线芯成缆模孔径与电缆成缆直径相等为宜。 7. 盘具：盘芯直径应不小于电缆外径的15倍。 三、 成缆工艺
1. 成缆方向
考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便，统一规定成缆的方向为右向。 2. 成缆节距
节距：绝缘线芯旋转一周时，沿轴向前进的距离为节距。
节距比：节距长度与电缆直径之比。节距比越大，电缆柔软性越差。
～80，因为大截面电缆成缆机械应力很大，若节距过大将使柔软性降低，不易稳定。
为保证成缆结构的稳定性和成缆后无蛇形，应选择较小的成缆节距。 塑料绝缘电力电缆成缆节距比应为：圆形25～35，扇形40～60。 控制电缆节距比较小，外层选18～20倍，内层较大。 3. 绞入率
在一个节距内，缆芯实际长度与节距的差值再与节距之比。 4. 成缆外径
⑴ 圆形线芯：D=Kd
式中：D——成缆外径；
K——成缆绞合外径系数； d——绝缘线芯直径。
圆形绝缘线芯成缆外径系数表
⑵ 扇形线芯：D=Mh
式中：D——成缆外径；
M——外径比，见下表； h——扇形绝缘线芯高度。
5. 填充扇形绝缘线芯成缆可以不加填充。具有圆形附加线芯时，圆形线芯处应加填充，填充量以填充后圆整为准。
圆形绝缘线芯成缆时必须加填充。填充面积见下表。
注：d为绝缘线芯外径。
6. 绕包带
在成缆机上绕包的各种带材有：PVC带、聚酯带、无纺布带、钢带、铜带等。 绕包形式：重叠式、间隙式、衔接式三种。 钢带采用间隙式，其余均采用重叠式。
7. 预扭
圆形线芯采用退扭成缆。扇形线芯可采用不退扭成缆（固定式）和退扭成缆（浮动式）两种方式。
固定式成缆是为了防止扇形线芯在成缆过程中变形，使扇形顶角始终对正电缆的几何中心，确保成缆圆整。为此固定式成缆必须采取弹性预扭。
预扭：在线芯绞合压型时，线芯按成缆节距进行扭转，且方向相反。即放线盘逆成缆方向转过某一角度，使绝缘线芯有一个相反方向的弹性变形，扇形顶角对正电缆的几何中心。
预扭角度：是一个经验数据，不能计算求知。一般地放线盘与并线模距离越长，预扭角度越大；绝缘线芯越软，预扭角度越大；截面越小，预扭角度越大。总之，预扭角度在半圈到三圈之间。 四、 成缆质量控制
1. 供成缆使用的绝缘线芯必须经检验合格，表面清洁、无损伤。 2. 绝缘线芯排序应正确（0、1、2、3或红、黄、绿、蓝）。 3. 如有金属屏蔽，其宽度、厚度、节距必须符合工艺规定。 4. 成缆方向为右向，包带为左向。
5. 填充饱满，不应跳蹦。填充物必须与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、
不促使与其接触的材料性能发生变化。
6. 缆绕包带必须按工艺规定的层数、厚度、重叠率、节距进行绕包，包带应
平整、紧实、无折迭、打绺、起兜等现象。绕包带必须与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。 7. 按规定配模，不得擦伤绝缘线芯，扇形线芯不得有翻身现象。 8. 绕包带材料厚度应均匀，不得有孔洞、凸起、皱折等。
9. 铜带屏蔽表面应光滑、清洁，无裂纹、起皮、起刺，边缘整齐。
10. 塑料绝缘电力电缆的不圆度（同一截面上的最大直径与最小直径的差除以
标称直径）应不超过15％（等芯）或20%（不等芯）。正根电缆成缆外径应均匀一致，无明显蛇形。
11. 收线盘不得有损伤缆芯的缺陷，盘芯直径应不小于成缆直径的15倍。 12. 排线应整齐、紧实，不得有起落、、交叉现象。 五、 成缆机的操作要点
1. 绝缘线芯排列顺序：按绞笼旋转方向依次为1、2、3、0或红、黄、绿、蓝。 2. 成缆方法：圆形线芯采用浮动式成缆，扇形线芯采用固定式成缆。
固定式成缆预扭角度：放线盘到压模的距离愈长预扭角愈大；
绝缘线芯的柔软度愈大预扭角愈大。（180°～3³360°）
3. 根据工艺卡片要求，选配绞笼、绕包头、牵引轮等部分的变换齿轮。
4. 线芯接头：塑料绝缘电缆成缆时的接头不得大于正常尺寸，以防挤塑工艺过模困难。
5. 合理配模：绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力（将产生内应力），为避免过度变形而造成绝缘损伤，成缆一般采用多模来完成。
1) 第一道压模孔径比成缆直径大1.0～2.5mm，只起合拢作用。注意不要使扇形翻身。
2) 第二道压模孔径比成缆直径小 0～0.6mm，起第一次紧压作用。
3) 第三道压模孔径比成缆直径小0～0.4mm，起定型作用。包带与包带模的距离愈短成缆愈紧密。
配模松紧的检查：① 电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感；
② 压模与绝缘线芯摩擦产生热量，用手摸压模应不烫手； ③ 绝缘线芯出压模的表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。
6. 包带层的修复：包带层断带、打绺、填充跳蹦等造成起包或缺层时，需手工修复。修复后直径不得大于正常直径的0.2mm。铜带屏蔽层接头必须焊接，绕包后应平整。
7. 牵引：成缆包带后应在牵引轮上绕4～5圈防止打滑、退车。橡皮压轮松紧应适度，严防过紧压扁电缆。
8. 收线盘芯直径不得小于：单芯塑料电缆直径的25倍；
多芯塑料电缆直径的15倍。
9. 排线：排线应平整、紧实、无交叉、压落现象。下盘后电缆头应固定牢。 六、 成缆废品产生的原因和处理方法
§4 装铠
一、 钢带绕包质量要求：
两层钢带均为间隙绕包，绕包方向为右向，绕包应紧而平服，上下两层钢带的叠盖应不少于钢带宽度的20％。
绕包间隙应为：带宽在25mm以下时，最大绕包间隙为带宽的27％；
带宽在25mm及以上时，最大绕包间隙为带宽的42％（出口电缆为37％）。
钢带接头处应剪城45°的斜口，斜口经绕包应与电缆轴向平行，接头处重叠3～10mm，接头要平整、牢固，接头边缘不得有毛刺、尖角翘起等现象。另外，钢带复绕应紧密，并剔除有夹杂、毛刺、砂眼、锈蚀缺陷的钢带。
钢带绕包张力控制：满盘时张力最大，否则钢带易飞出；半盘时应调松，否则会拉坏电缆或造成钢带卷边以致压伤电缆。
二、装铠废品特征及原因
钢带质量不好：有毛刺、卷边，或钢带接头不良、尖角翘起，焊接后不修光等。 钢带重合：绕包节距过大，搭盖未调整好，过大张力不均钢带头摇动。
§5 挤塑
一、 挤塑机工作原理
利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的材料。
1. 挤出过程中塑料经过的三个阶段：
（1） 塑化阶段：又称压缩阶段。在机筒内完成。经过螺杆的旋转，使塑料由固体
的颗粒状变为可塑性的粘流体。
（2） 成型阶段：在机头内进行。由螺杆旋转和压力的作用，把粘流体推向机头，
经过机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸及形状的挤包材料。机头的模具起成型作用，而不是起定型作用。
（3） 定型阶段：在冷却水槽中进行。塑料经过冷却后，将塑性状态变为定型的固
体状态。
2. 挤出过程中塑料的流动状态：
（1） 正流——沿螺旋线向前流动。正流由螺杆旋转的推挤力产生，正流影响挤出
量。
（2） 逆流——与正流相反。它是机头、模具、过滤网的反作用力产生的。
（3） 横流——即环流。沿轴向向前流动，方向与螺纹垂直。也是由螺杆旋转的推
挤力产生。塑料之所以能在螺杆中混合、塑化成熔融状态，是和环流的作用分不开的。
（4） 漏流——它也是由机头、模具、过滤网的阻力产生的。不在落槽中流动，而
是在螺杆和机筒的间隙中流动。通常比正流和逆流小很多。漏流影响挤出量。
3. 挤塑机螺杆的压缩比和长径比
（1） 压缩比——压缩段开始处的一个螺槽和终止处的一个螺槽容积之比。 （2） 长径比——螺杆有效工作长度和螺杆直径之比。 （3） 压缩比和长径比的大小对挤塑质量的影响
螺杆是挤塑机的重要组成部分，它的形状、直径的大小和长短对塑化的好坏起着决定性的作用。
螺杆较长——料在螺杆中受热时间长——塑化均匀——挤出量大——塑化效果好。 长径比一般为：15∶1～20∶1，近来有向大的方向发展可达20∶1～25∶1。 聚乙烯和聚氯乙烯塑料的压缩比为1∶2～1∶3。 4. 挤塑机螺杆的维护保养 ⑴ 不允许螺杆空转。
⑵ 清理螺杆时，要垫平垫稳，不要滚动或转动，防止损伤螺杆。 ⑶ 严禁将金属物品投入机筒内，以免损伤螺杆。 ⑷ 温度过低时严禁启动螺杆。
⑸ 使用螺杆冷却水时，要做到停机必须停水。 ⑹ 定期清理螺杆。 5. 挤塑机的操作要点
⑴ 开机前操作者应检查设备个部位的润滑、传动、电气控制等情况，发现问题立即找有关人员解决。
⑵ 按产品要求选配模具，并把模芯和模套间的距离调好，防止塑料层厚度偏差太大。 ⑶ 提前2～3小时启动加温系统，按工艺规定调好各段温度，防止温度控制过高或过低。
⑷ 生产前要按工艺规定检查半成品的质量，确认合格后方可投产。 ⑸ 按产品长度准备好合适的收线盘，排线要紧实整齐。
⑹ 准备和牵引绳，并试车观察螺杆的转动、牵引转速、放线和收线的转动、加温控制系统、各电气开关、上下水流通等情况，确认无问题后开车生产。
⑺ 开车
① 将合格的塑料加入料斗，打开插板，启动螺杆。操作者应注意进料情况，观察电压、电流表指示。此时，操作者不许离开岗位，防止发生问题。
② 塑料从摸口挤出后，要观察塑料的塑化情况，待塑化将要好时，开始校正模具，把塑料厚度调匀，防止厚度偏差太大。
③ 按工艺规定取样检查厚度和表面质量，如：气孔、疙瘩、塑化状态等。
④ 一切正常并能满足工艺要求后，立即组织人员开车，开车时要分工操作、密切配合。
⑤ 穿头引线，启动牵引，按工艺规定的厚度，控制好螺杆与牵引的速度，电缆通过牵引后，在带排线架的线盘上整齐排好。 ⑥ 在正常开车生产过程中，要注意以下几点： i. 产品的质量。
ii. 设备各部位机械运转情况。 iii. 加温系统的控制情况。
iv. 螺杆和牵引的速度变化情况。 v. 做到三勤：勤测外径（厚度）；勤检查质量；勤观察设备。 ⑻ 记好标签、跟踪卡、记录表等记录。
⑼ 停车：首先切断牵引电源，然后停主机。要及时地拆除模芯和模套，把机头与机身的接触螺栓扭开，关闭料斗插板，顶出机头，跑净机筒内的塑料，组织人员清理机头和模具。
① 遇到下列情况时应停车：
i. 生产任务完成后要及时停车清理机头。
ii. 温度控制超高时，会造成塑料焦烧，要停车清理机头和螺杆。 iii. 停车1小时以上需清理机头。
iv. 有其它原因停车，如停电、停水、等线、缺盘、发生设备或人身事故等，
需要停车清理机头。
② 机头和螺杆清理要干净，清理完以后要及时装好。
③ 记号交接班记录，并给下一班做好生产准备工作，如模具、盘具、半成品等。 ④ 按岗位责任要求，清洁机台卫生。
⑤ 停车后，要检查电源、水源、设备各部分，确认无问题以后，关掉电源和水源再离开机台。 二、 挤塑模具类型及工艺特性
电线电缆生产中使用的模具（包括模芯和模套）主要形式有三种：挤压式、挤管式、半挤压式（或半挤管式）。
1. 挤压式模具：是靠压力实现产品成型的，所以挤压式成型的产品密实。模芯与模套配合角度差决定最后压力的大小，影响胶层质量和挤出量；模芯与模套的尺寸决定挤出产品的几何形状和表面质量。
挤压式模具选配尺寸要求很严，成本高、挤出量低，所以除要求绝缘结构密实和挤出拉伸比小的以外，大都采用挤管式代替挤压式。
2. 挤管式模具：在胶料包覆于线芯之前，由于模具的作用形成管状，然后经拉伸
后包覆于线芯表面。挤管式模具比挤压式模具具有以下优点：
（1） 可充分利用塑料的可拉伸特性，挤出厚度远大于所需厚度，所以出线速度可依拉伸比的不同而有所提高。
（2） 包覆厚度的均匀性只与模套的同心度有关，不会因线芯形状的改变或弯曲变形而致包覆偏芯。
（3） 塑料经拉伸而取向，从而提高了机械强度、结晶度及耐龟裂性。 （4） 模具与线芯间隙较大，可减少模具磨损和划伤线芯。 （5） 模具通用性较大。
挤管式产品与挤压式相比的不足是：挤塑密度小，胶层与线芯结合紧密性差。增加拉伸比可提高密度，抽空挤出可提高胶层与线芯结合的紧密程度。
3. 半挤管式模具：通常用于大规格绝缘挤包和内护套或外护套的挤包。 三、 模具的选配
挤压式：依线芯选模芯，依成品外径选模套，根据塑料工艺特性决定模芯、模套角度及角度差、定径区长度等。
挤管式：根据拉伸比（模口截面积与实际截面积之比）配模。 1. 绝缘线芯的配模原则
（1） 圆形：模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时不易过松或过紧。模芯——线径＋放大值；模套——模芯直径＋2标称厚度＋放大值。
（2） 扇形：模芯——扇形宽度＋放大值；模套——模芯直径＋2标称厚度＋放大值。
2. 配模的理论公式 （1） 模芯：D1=d+e1
（2） 模套：D2= D1+2f+2△+ e2
式中：D1——模芯直径（mm）；
D2——模套直径（mm）； d——挤塑前最大直径（mm）； f——模芯嘴壁厚（mm）； △——绝缘标称厚度（mm）；
⎧绝缘线芯：e1=0.5～3mm
⎪
e1——模芯放大值⎨外护套：e1=2～6mm（铠装）
⎪e1=2～4mm（非铠装）⎩
⎧绝缘线芯：e2=1～3mm
e2——模套放大值⎨
⎩外护套：e2=2～5mm
3. 检查模具的质量
检查承线径表面是否光滑，有无裂口或缺口、划痕、碰伤、凸凹等现象。 配好模具后，应用细砂布把承线径圆周式的擦抹光滑。 4. 选配模具的经验
（1） 16mm2及以下的线芯绝缘配模，应用导线试模芯，以导线能通过模芯为宜，
不要过大，以免产生倒胶现象。
（2） 真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，以免产生耳朵棱或松套等现象。 （3） 实际挤塑过程中，塑料存在拉伸现象，一般的拉伸量为2.0mm。 （4） 安装时，要调整好模芯与模套的距离，防止堵塞，造成设备事故。 5. 模具设计要求
（1） 增加模具压力，使塑料由机筒进入模具后压力增大，从而提高塑料的塑化程度和致密性。
（2） 延长模腔内的塑料流动通道，使流道中的塑料进一步塑化。 （3） 消除流道中的死角，使流道中形成流线型。
（4） 真空挤塑的模具，其模芯承线径一般在20～40mm，模套承线径一般在15～30mm。
6. 模具的调整
（1） 调整模具的原则：
a. 面对机头，先松后紧；
b. 经常检查对模螺钉是否松动或损坏；
c. 调模时，模套压盖不要压得太紧，调好模后再压紧，以防进胶，造成偏芯或焦烧。
（2） 调整模具的方法：
a. 空对模：生产前将模具调整好，用肉眼观察把模芯与模套的距离或间隙调整均匀，然后把对模螺钉拧紧；
b. 跑胶对模：塑料塑化好后，边跑胶，边调整对模螺钉，同时取样检查挤塑厚度与是否偏芯，直至调整满意，然后把对模螺钉拧紧；
c. 走线对模：把导线穿过模芯，与牵引线接好，然后跑胶。胶跑好后，调整好螺杆与牵引速度，起车跑线取样，然后停车，观察样品的绝缘层厚度。反复几次，直至满意，然后把对模螺钉拧紧。该方法适用于小截面的电线电缆调模； d. 灯光对模：利用灯光照射绝缘层和护套层，观察四周的厚度调整对模，直至满意，然后把对模螺钉拧紧。该方法适用于PE塑料绝缘电线电缆的调模； e. 感觉对模：是经验对模法。利用手摸，感觉挤塑层厚度来调整模具。该方法适用于大截面电线电缆的外护层。 f. 其它：① 利用游标卡尺的深度；
② 利用对模螺钉的螺纹深度； ③ 利用取样。
值得一提的是：选配好模芯与模套的孔径后，还必须选定模套内锥角与模芯外锥角的角度差，一般为3°～10°。这个角度差能使挤出压力逐渐增大，实现挤塑层密实、与线芯结合紧密的目的。
四、 挤塑原理
1. 挤塑过程及其特点
挤塑过程是一个连续、复杂的物理过程。塑料的挤出特性主要表现在塑化阶段。
⎧→破碎⎧加料段（破碎段）
⎪⎪
塑化阶化→熔融→塑化⎨熔融段（塑化段）⎪
⎪均⎪→排气→压实⎪⎩压压段（均化段挤塑过程⎨
⎪
⎪成型阶型→成型⎪⎪阶型→定型⎩定型
● 加料段：提供软化温度；产生剪切应力，破碎软化了的塑料；形成连续而稳定
的推力；进而实现搅拌与均匀混合，并进行初步热交换。加料段所产生的推力是否连续均匀稳定、剪切应变率的高低、破碎与搅拌是否均匀都直接影响挤出质量和产量。
● 熔融段：热源有外热和螺杆摩擦热；回流进一步均匀混合，并充分热交换。塑料从固态转变为粘流态（可塑态），实现初步塑化、排气与压实。
● 均压段：螺纹深度最浅，螺槽容积最小，轴向和径向压力最大，温度最高。所以塑料在此段充分排气与塑化。
2. 影响挤出量的因素
（1） 挤出压力愈大，挤出量就愈小； （2） 螺槽愈浅，挤出量愈稳定； （3） 螺槽宽度愈大，挤出量愈大；
⏹ 螺纹深度要适当控制，螺纹太浅会使螺槽容积减小，从而使挤出量减小；螺纹太深，挤出量不稳，并且影响塑化的均匀性。
3. 挤出质量
挤出质量主要指塑化情况是否良好，几何尺寸是否均匀。
塑化良好是指既无塑化不足，又无塑料分解。塑化情况主要取决于温度、剪切应变率及其作用的时间等因素。挤出温度过高会造成挤出压力波动、塑料分解及设备事故。改善塑化状况的方法主要是延长热交换和挤出时间。
螺槽的深度愈浅，转速愈高，剪切应变率愈大。
几何尺寸的均匀性是指外径均匀、径向厚度一致。即消除“竹节形”和“偏芯”。 五、 挤塑工艺制度 （一）温度
由于不同品种或配方的塑料其分子结构不同，所需的挤塑温度也不同。例如：
1. 加料段：采用低温。加料段主要是产生足够的推力、机械剪切并搅拌混合。如果温度过高，将使塑料早期熔融，不仅导致挤出过程中的分解，还将引起“打滑”，造成挤出压力的波动；过早熔融还将导致混合不充分、塑化不均匀。所以这段温度一般较低。
2. 熔融段：温度大幅度提高。塑料要在该段实现塑化，必须达到一定的温度才能确保塑料大部分组成得以塑化。
3. 均压段：为使塑料充分塑化，温度有稍许升高的必要。也可温度不变，延长塑化时间。
4. 机脖：应保持均压段的温度或稍有降低。塑料出筛板变旋转运动为直线运动，并已分散成条状，必须在其熔融态压实。所以温度降低太多是不行的。
5. 机头：温度需下降。机头起继续挤压使之密实的作用，塑料在此有固定的表层与机头内壁长期接触，若温度过高，将造成塑料分解，甚至焦烧。
6. 模口：温度升高、下降均可。一般地，温度升高可使表明光亮；但模口温度过高会使表层分解，造成冷却困难，使产品难于定型，易于下垂成自行形或压扁变形。
（二）冷却
1. 螺杆冷却作用：消除摩擦过热，稳定挤出压力，促使物料搅拌均匀，提高塑化质量。必须注意：冷却要适当；挤出前绝对禁止冷却。否则都会酿成严重的设备事故。
2. 机身冷却作用：增加机身散热，克服摩擦过热形成的温升，维持挤出热平衡。 3. 产品冷却作用：为确保产品几何形状和内部结构。应合理选择急冷或缓冷。一般地，以无定形区分为主的高聚物（如聚乙烯，聚丙烯等）急冷会产生内应力，这是产品
日后产生龟裂的内部结构原因之一。缓冷的方法是采取热水降温，可由70～80℃开始，逐段下降，直至室温，各段水温差越小越合理。
六、 挤塑废品的种类及其原因和解决办法
七、 塑料层的修补
㈠ 适用范围
塑料绝缘电力电缆的聚氯乙烯绝缘层或护套的局部缺陷修补。如：断胶、漏眼、塌坑、脱节、顿节、皱褶、凸凹、耳朵、包棱、和接头等。
㈡ 材料与工具
材料：使用与修补部位相同的塑料条、皮、块、管，要求平整光华、无缺陷。 工具：细木锉、刀、剪、钳子、铜片，塑料焊枪（500W，220V），。 ㈢ 修补方法
1. 击穿点、漏眼、小孔、塌坑等的修补
用刀修整缺陷点，并削成45°角的坡面，把颜色或形状大小一致的塑料块放在修补处，用钳子夹住，然后用塑料焊枪连续焊好。用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。
2. 断胶、裂纹、凹陷、口子等的修补
用刀修整缺陷点，并削成45°角的坡面，取形状、颜色、厚度一致的塑料条或块，用钳子夹住，然后用塑料焊枪连续焊好。用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。
3. 耳朵、凸起、皱褶、包棱等的修补
用刀把缺陷处刮平，凹陷部分削成45°角的坡面，用相同的塑料条在塑料焊枪的作用下填平凹陷部位。然后用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。
4. 大接头的修补 ① 一般大接头
把断胶的两边用刀削成45°角的坡面，取清洁、颜色和厚度一致，长度和外径一致
的塑料管（剖开），用细铜线等距离的扎紧，然后取相同的塑料条用塑料焊枪连续焊好。再用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。
② 生产中大接头
在生产过程中，护套断胶后，可连续接头。方法如下：
把断胶的边缘用刀削成45°角的坡面，退到机头，伸入模芯嘴内30mm长，然后跑胶，把胶跑好后，重新启车。开车时用手把塑料层连接好，然后再整形修补。修好后经火花试验不击穿为合格。
㈣ 技术要求
1. 修好后的修补处应经过火花试验，电压：6kV/mm，时间不少于0.2s，不击穿为合格。
2. 修补时要有质检人员在场，经检查合格后送交试验。
3. 修补处应基本光滑平整，无虚焊、漏焊、焦烧、气孔等现象，并保持表面清洁。 4. 修补后的绝缘层和护套允许凸起，但不准超过规定的正公差。 5. 修理工应经过专门的技术学习与训练。
§6 交联
一、 交联电缆用的原材料和半成品 1. 导体
交联电缆的导体绝大多数为圆形铜、铝绞线。也有实芯导体，1kV以下可采用扇形导体。
圆单线质量要求：表面光滑、无油污、无变黑、无碰伤、无划伤等。
交联电缆导体必须采用紧压线芯。这是为避免在交联管道中的高温、高压下将屏蔽料和绝缘料压入绞线间隙而造成废品；同时还可以阻止水分沿导体方向渗入，从而防止水树枝的产生与发展。可见，紧压工艺是保证电缆运行可靠性的一项关键措施。
2. 绝缘料
交联电缆用的绝缘料是：交联聚乙烯。
交联聚乙烯的大致组成为：聚乙烯：抗氧剂：交联剂=100：0.3~0.5：1.5~2.5。 为保证绝缘料的清洁（生产的产品合格），包装物必须保证完整无损，凡有包装损坏的绝缘料不得使用。
35kV及以上的交联电缆，要求使用超净料。 3. 内半导电料
内屏蔽料用于交联电缆的导体屏蔽，长期工作温度为90℃，20℃时体积电阻系数不大于1³103（Ω²cm）。
内屏蔽料有交联型和非交联型两种，交联型可避免过载或短路时内屏蔽料变形或向导体间隙流动，非交联型材料加工和挤出都十分方便。
4. 外半导电料
外屏蔽料用于绝缘屏蔽，耐温等级与绝缘料相一致。
外屏蔽料分为易剥离型（剥离强度为8~20牛顿/10毫米）、可剥离型（剥离强度为
20~40牛顿/10毫米）和不可剥离型三种。26/35kV及以下的交联电缆，为施工方便而要求采用易剥离型或可剥离型外屏蔽料，26/35kV以上的交联电缆，应采用不可剥离型外屏蔽料。
5. 护套料
交联电缆的外护套一般应采用耐温90℃的聚氯乙烯电缆护套料，与电缆的工作温度相一致。
6. 屏蔽铜带
额定电压大于0.6/1kV的电缆应有金属屏蔽层。金属屏蔽层一般采用铜带（多见）或铜丝（少见）。金属屏蔽层除了可保证绝缘屏蔽为地电位（中性点）外，还可使接地故障电流通过。
7. 铠装钢带/钢丝
交联电缆的铠装层一般采用钢带或钢丝。钢带铠装层可承受径向压力，钢丝铠装层可承受轴向拉力。
交联电缆的铠装钢带有涂漆钢带和镀锌钢带两种。 8. 内衬层
内衬层主要起成缆时的扎紧作用。其材料要求为不易吸湿且与绝缘层具有相匹配的耐温等级。可采用聚氯乙烯带、聚酯带、无纺布带等。
9. 隔离套
隔离层是为了防止金属屏蔽层（铜）和外面的铠装层（钢）形成原电池而加速腐蚀。因此，铠装交联电缆的隔离层必须是不透湿的挤包隔离护套。一般采用与护套相同的聚氯乙烯护套料。
10. 填充
填充是为了使电缆成缆后圆整。其材料要求为不易吸湿且与绝缘层具有相匹配的耐温等级。A级阻燃电缆采用石棉绳，其它电缆采用普通填充绳。
二、 交联机组（简介） 1. 收放线
为保证生产的连续性，最好采用双收、双放，当然储线器（一般可储100米以上）是必不可少的。收放线多采用龙门式的，也有采用地轴式的。
2. 上牵引
上牵引要求摩擦力大、牵引稳定、转速均匀、不“打滑”，以确保悬垂度控制的稳定。 国内大多采用单牵引轮，直径在1500mm以上，调速范围在1.2～20米/分，有的为了增加摩擦力而在牵引轮外附加皮带压紧导线。
3. 挤出机
挤出机由机筒、螺杆、机头、传动部分组成。
机筒采用硬质合金制造，材料硬度要求达到洛氏75～76，机筒加热以油加热为好——温控比电加热稳定，但加热系统复杂，热量损失较多。
螺杆采用不锈钢或氮化钢制造，硬度略低于机筒硬度，一般为洛氏65左右。 机身和螺杆应具有强制冷却能力，机身可风冷，螺杆可水冷。 由于挤出粘度较大（尤其外屏蔽料），所以挤出负荷较大，最好采用压力表监视挤出
压力。
⑴ 内屏蔽挤出机
由于内屏蔽的结构用量小，一般采用Φ65机。
内屏蔽料中的填料成分比较多，挤出过程中的摩擦热较大，因此螺杆不宜过长，一般长径比选20∶1，压缩比选3∶1，转速范围在10～60转/分左右。
另外，最好配套安装自动加料和预先干燥装置。 ⑵ 绝缘挤出机
由于绝缘层的结构用量较大，普遍采用Φ150机。
螺杆长径比一般为25∶1，压缩比为2.5∶1～3∶1，转速范围在9～45转/分左右，出胶量应达到200公斤/小时以上。
另外，最好配套安装自动加料和预先干燥装置。 ⑶ 外屏蔽挤出机
外屏蔽的结构用量比内屏蔽略大，一般采用Φ90机。
一般长径比选20∶1，压缩比选3∶1，转速范围在14～41转/分左右。 ⑷ 机头
1+1+1机头：太落后已被淘汰。1+2机头：现在比较多见。0+3机头：较少，先进。 采用1+2机头或0+3机头，使层间接触紧密，消除了气隙，避免了层间污染，从而提高了电缆的电性能。
4. 交联管
由于交联管承受高温、高压（力），应选用无缝钢管，最好是不锈钢管，管径为200～300mm。
交联管可分为悬链式和垂直式两种。长度分别约为120米和100米，垂直式的偏正芯容易控制，但费用较高。
交联管的加热多为变压器加热（干法），以交联管壁作为变压器的二次回路，其热效率很好。
5. 下牵引
为了确保牵引稳定运行，下牵引最好采用两个牵引。第一个为牵引轮，第二个为履带式牵引。
6. 水气与电气控制部分
水、气控制可分为自动和手动，一般安装在机头附近，由机长负责指挥调控。 电气控制部分分为集中控制（总控台）和分散控制（各控制屏）。 7. 仪表操作维护规程（随设备不同而差异较大）——略 三、 交联工艺 1. 交联基本原理
为了使聚乙烯提高耐温等级，我们可以采用化学或物理的方法使其变成体型分子结构，这就叫交联。
化学法交联就是在聚乙烯中加入一定量的交联剂（常用过氧化二异丙苯——DCP），在加热到一定温度时迅速分解生成游离基，游离基不稳定，它夺取聚乙烯分子中的氢，使聚乙烯分子变成大分子游离基，它们的相互结合就形成了体型分子结构。
2. 交联度与工艺参数
交联度是电缆热性能的一个重要指标。一般采用热延伸法测量（200℃下承载20牛顿/厘米，15分钟时的伸长率）。
⑴ 温度
交联过程是在硫化管的加热段内完成的，硫化管的温度越高，交联度也越高（其它因素不变时）。一般来讲，考虑到各种因素，干法交联的硫化管温度在290~310℃左右为宜。
⑵ 线速度
很显然，线速度越高，生产效率也越高，但交联度会变低（其它因素不变时）。一般来讲，线速度受以下几个因素控制：
① 额定电压：电压越高，绝缘越厚，交联速度越慢，因此线速度越受限制。 ② 电缆规格：截面越大，要求挤出机的出胶量越大，因此线速度不能太快。 ③ 冷却水温和水位：冷却水温低、水位高，对冷却有利，但对交联度不利。 ④ 硫化管：温度越高、管路越长，线速度越可加快。 ⑶ 挤出温度
挤出温度主要取决于原材料的配方。要求挤出的材料既充分塑化又没有先期交联。 3. 屏蔽与绝缘层的挤包 ⑴ 内屏蔽层的挤出 ● 挤出温度
内屏蔽料分为交联型和非交联型两种。前者温度控制要求更高。由于材料、设备的不同，挤出温度也有差异。但挤出温度的选择原则是：
① 总原则：要求挤出的材料既充分塑化又没有先期交联。 ② 加料段：温度不宜过高。以免料粒过早软化或粘连，造成出胶量减少或不均。 ③ 导胶管：温度不宜过低。否则机身压力过大，易损坏设备。
内屏蔽层应均匀，表面光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦、擦伤痕迹。厚度以工艺性良好，经济合理为准，一般取0.5~0.8mm。
● 模具选择（挤压式）
内屏蔽层模芯孔径D1 = 导体直径d +（0.3～0.6） 孔径过大，易造成偏心；孔径过小，易产生竹节。
内屏蔽层模套孔径D2 = 导体直径d + 2 ³ 内屏蔽层厚度t1 ⑵ 绝缘层的挤出 ● 挤出温度
绝缘料为交联聚乙烯。由于材料、设备的不同，挤出温度也有差异。挤出温度的选
择原则与内屏蔽层相同。
绝缘层要求无气泡、杂质等；厚度六点平均值不小于标称值，最薄点不小于标称值的90%－0.1。
● 模具选择（挤压式）
绝缘层模芯孔径D3 = 内屏蔽后直径D2 +（0.5～0.8） 孔径过大，绝缘易形成“耳朵”；孔径过小，易刮伤内屏蔽层。
绝缘层模套孔径D4 = 内屏蔽后直径D2 + 2³绝缘层厚度t2 + 2³模芯嘴厚度δ 对于三层共挤设备：
绝缘层模芯孔径D3 = 内屏蔽层模套孔径D2
绝缘层模套孔径D4 = 内屏蔽后直径D2 + 2³绝缘层厚度t2 + 2³模芯嘴厚度δ ⑶ 外屏蔽层的挤出 ● 挤出温度
外屏蔽层采用半导电绝缘屏蔽料。由于材料、设备的不同，挤出温度也有差异。挤出温度的选择原则与内屏蔽层相同。
外屏蔽层应均匀，表面光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦、擦伤痕迹。厚度以工艺性良好，经济合理为准，一般取0.5~0.8mm。
● 模具选择（挤压式）
外屏蔽层模芯孔径D5 = 绝缘后直径D4 +（0.5～0.8） 孔径过大，易造成偏心；孔径过小，易产生竹节。
外屏蔽层模套孔径D6 = 绝缘后直径D4 + 2³外屏蔽层厚度t2 + 2³模芯嘴厚度δ 对于三层共挤设备：
外屏蔽层模芯孔径D5 = 绝缘层模套孔径D4
外屏蔽层模套孔径D6 = 绝缘后直径D4 + 2³外屏蔽层厚度t2 + 2³模芯嘴厚度δ 4. 交联工艺（干法）
干法交联设备与湿法交联设备基本相同，只有交联管路的加热方式不同，干法交联是采用电热辐射加热。
干法交联管道温度与线速度、管道加热段长度、冷却段长度、电缆规格等密切相关。
交联管加热段温度控制范围参考表（±10℃）
氮气由于来源丰富、价格便宜而被广泛采用。
交联型屏蔽料，特别是绝缘料中含有交联剂（过氧化二异丙苯），在高温下的分解产物及交联副产物等小分子会变成气体，如果没有压力的控制，就会形成较大的气泡，所以，交联反应一定要在压力下进行，一般在0.7~1.2MPa。
5. 开停车程序 ⑴ 开车前准备
① 选择封闭垫及配模：按生产的电缆规格准备好上、下封闭垫和模具，并装机。 ② 挤出机加热及保温：为使挤出机温度满足工艺要求，应提前3～4小时升温。 ③ 穿牵引线：将牵引线从上牵引引至下密封，并绕在下牵引轮上，连接在收线盘上。 ④ 导线接头：将导线与引线用接头钢管（最好是铜管）液压连接，放线盘升到位，张力适当，储线器储满导线。
⑤ 牵引与收线：按工艺要求选择上、下牵引，辅助牵引，收线的档位。
⑥ 屏蔽料干燥：屏蔽料应在使用前进行干燥，温度40～60℃，时间为4小时以上。 ⑦ 收线：按计划长度选择收线盘，调好排线节距、限位、排线导轮的角度。 ⑵ 开车
① 走线：调好上、下牵引，并使其同步。
② 张力调节：调节下牵引使导线张力适当，投入悬控器，当悬控器指示为零或摆动不大时，意味着张力调好。调好收放线张力。
③ 挤出机启动：走线后先启动内屏蔽机，调好后分别启动绝缘和外屏蔽机，当各层厚度、偏心度外观质量调好后，（待牵引线出下封后）将下封闭封好。
④ 水气工艺：开启水泵使冷却水进入冷却管道。 ⑤ 封上封闭器：挤出机调整完毕后可封上封闭器。 ⑥ 交联管加热：按给定工艺温度加热管道。 ⑦ 供氮：按操作程序和工艺规定供氮。
⑧ 成品标记：当温度、压力符合工艺要求时，在下封闭处作出标记，X（60）米后为成品。
⑨ 启车完毕：将成品线收在线盘上，调好速度和排线节距，转入正常生产。 ⑶ 停车
① 停止交联管加热电源。 ② 分别将挤出机停止供料。
③ 把水位调到控制范围的最高位置。
④ 停止供氮，降低挤出机转速，减小电缆外径，释放氮气，氮气放完时全线停车。 ⑤ 管道内压力为零时，打开连锁装置和上封闭器。 ⑥ 作出成品标志，将带绝缘的废线走出管路。 ⑦ 停水泵，放掉冷却水。
⑧ 挤出机按规定清理。 ⑨ 关闭所有开关、阀门。 四、 质量缺陷的原因与排除方法
1. 例行试验
例行试验即出厂试验。即每根电缆均需进行的试验。它包括以下几项： ⑴ 导体直流电阻试验 执行标准：GB/T 3956 ⑵ 局部放电试验
执行标准：GB/T 3048.12 。每相在1.73U0下局部放电量应不超过10pC。 ⑶ 交流电压试验
执行标准：GB/T 12706.2 。每相耐受工频电压5分钟不应击穿。
用三相变压器同时对三芯电缆进行电压试验时，电压应为表值的1.73倍。 2. 抽样试验
⑴ 结构尺寸检查
① 导体结构尺寸：应符合GB/T 3956的有关规定。
② 绝缘厚度：平均值不小于标称值，最小值不低于标称值的90%－0.1。
③ 护套厚度：平均值不小于标称值，最小值不低于标称值的85%－0.1 / 80%－0.2。 ⑵ 四小时交流电压试验
本试验适用于3.6/6 kV以上的电缆 。试样长度不少于5米，在每相上施加试验电压4小时。试验电压如下：