3 磨毛织物典型的工艺流程
3.1 本色磨毛织物
翻布→缝头→烧毛→退、煮、漂→上柔软剂→(定型)→打卷→磨毛→整装
3.2 漂白磨毛织物
翻布→缝头→烧毛→退、煮、漂→复漂→上柔软剂→(定型)→打卷→磨毛→整装。
3.3 磨毛织物的轧染加工 ?
(1)中浅色号：翻布→缝头→烧毛→退、煮、漂→(定型) →染色→上柔软剂→(定型) →打卷→磨毛→整装。
(2)深色号：翻布→缝头→烧毛→退、煮、漂→(定型)→打卷→磨毛→水洗→染色→上柔软剂→(定型)→整装。
3.4 磨毛织物的溢流染色加工
(1)中浅色号：翻布→缝头→烧毛→退、煮、漂→溢流染色→脱水→开幅→烘干→上柔软剂→(定型)→打卷→磨毛→整装。
(2)深色号;翻布→缝头一烧毛→退、煮、漂→(定型)→打卷→磨毛→水洗→溢流染色→脱水→开幅→烘干→上柔软剂→(定型)→整装。
若是涤纶、涤棉混纺织物或需要定型的织物则需要定型。增白可在复漂或上柔软剂时进行。轧染为紧式染色,而溢流染色为松式染色。染色的结果,前者产品手感挺爽,绒面丰满,光泽鲜明;后者产品柔软蓬松,光泽柔和。生产中可根据客户对风格的要求来选择采用紧式或松式的染色方法。深色品种宜先磨毛后染色,否则就会产生严重的阴阳面,磨毛的一面明显变浅,难以符合设计的标准色样,如深蓝、墨绿、深灰、棕红、藏青、黑色等深色品种;中浅色号磨毛后颜色变化较小或不明显,如米白、玉色、浅红、淡黄、浅灰、果绿等浅色品种可采用先染色后磨毛的加工工艺。
在染色之前,己经磨毛的织物必须水洗一次,把织物上的灰尘和粘附在布面上的短毛洗除,以免染色时沾污导辊而引起染色折皱。
4 影响磨毛效果的因素
磨毛效果的影响因素有很多,归纳起来主要有:磨粒、运转速度、砂辊数、织物组织结构、密度、捻度、印染处理工艺条件等等。为合理控制磨毛过程,需对诸因素进行分析。
4.1 磨粒及砂皮
作为直接用于摩擦织物表面的材料,对于磨料的硬度、耐磨性、耐热性有较高的要求,以保证加工性能良好的尖锐锋利的棱角。
用作磨料的材料有氧化物(如三氧化二铝类)、碳化物(如碳化硅类)及高硬材料(如天然、人造金刚石类)等。其中以氧化物及碳化物应用最广。
磨粒的几何形状是随机形成,大小以粒度来表示。粒度号(也即砂皮号数)越大,磨粒的实际尺寸越小。
表1磨粒号数与颗粒大小的关系
粒度号数/号
颗粒大小/μm
粒度号数/号
颗粒大小/μm
粒度号数/号
颗粒大小/μm
粒度号数/号
颗粒大小/μm
36
400-500
80
160-200
180
63-80
W28
20-28
4
6
315-400
100
125-160
240
50-63
W20
14-20
60
250-315
120
100-125
280
40-50
W14
7-14
70
200-250
150
80-100
W40
28-40
W7
5-7
磨粒硬度越高,耐磨性越好;磨粒刚性大,则棱角锋利。对同一组织规格的织物进行砂磨时,选择不同的砂皮所得到的最终磨毛效果也不相同,不同规格的砂皮对绒面效果的影响是十分明显的。通常砂皮号数小,磨粒尺寸大,对织物摩擦作用大,磨毛速度快,磨出的绒毛稀长而不均匀,织物强力下降也较大。反之砂皮号数大,磨粒尺寸细数,对织物摩擦作用柔和,磨出的绒毛短密而均匀,手感好且织物强力下降小。因此砂皮号数的选择,应根据织物的组织规格、薄厚、粗细、密度而定。
一般轻薄织物起短绒,宜用柔和的高号数砂皮;重厚织物起长绒,宜用摩擦剧烈的低号数砂皮。不同织物对砂皮号数的选择见表2。
表2不同织物对砂皮号数的选择
砂皮号数(号)
40
60
80
100
120
150
180
220
240
T/C 45/2×45/2 100×52线绢
差
差
差
一般
好
好
好
好
较好
T/C 42/2×21 130×70卡其
差
差
差
一般
好
好
好
较好
较好
T/C 45×45 100×92细纺
差
差
差
差
一般
较好
好
好
好
T/C 21×21 100×58纱卡
差
一般
较好
好
好
好
较好
较好
一般
T/C 45×45 133×72府绸
差
差
差
―般
好
好
好
好
较好
对不同组织规格的织物应选择不同号的砂皮,做到既保证磨毛质量,又使强力下降在规定范围内。一般来说,中、厚平纹织物宜选180-240号的砂皮;卡其类织物宜选120-180号的砂皮;针织麂皮绒织物宜选150-180号的砂皮;薄型织物选择360号以上砂皮为宜。
4.2 砂磨辊数与磨毛次数
砂磨辊数决定了磨毛次数。多辊砂磨机增加了织物受磨次数,故磨毛效率高,织物柔软、绒面细微(磨毛效果好)。但织物强力随砂磨辊及磨毛次数的增加呈明显下降。有资料表明,磨毛次数以奇数为好,否则易引起倒毛和纬向条干不匀。
4.3 织物围绕砂磨辊的包覆角
织物在纱磨辊上包覆角的大小与磨毛效果有着密切关系,它决定了织物的受磨面积。包覆角越大,织物与砂磨辊接触面积越大,受磨起绒面增大,磨毛作用显著,效果好。但在这种情况下,织物强力下降也越大,严重的会磨破织物。反之包覆角越小,受磨面积越小,磨毛效果差,但织物强力好。包覆角的大小可以通过调节布面加压辊的压力予以控制,一般新砂皮的压力在⒛kg左右,旧砂皮在50kg左右。通常织物与砂磨辊的接触弧长在1-1,5cm范围内,绒毛基本可达到要求。
4.4 砂磨辊与织物的运行速度
磨毛整理时,砂磨辊高速运转,其表面速度远高于织物运行速度。二者运行速度相差越大,织物和砂
磨辊
接触时间相对越长,织物表面越易形成短、密、匀的丰满绒毛,磨毛效果就好;但布速不宜太慢,否则因织物过度受砂皮的摩擦,强度大幅下降,严重的甚至磨破。反之二者运行速度相近则易产生稀而长的绒毛,织物强降小,手感粗硬。磨辊和织物的运行速度对粗厚织物强力的影响较轻薄织物小,因此对于粗厚织物磨毛时织物的运行速度可以相对低些,而轻薄织物磨毛则以采用较高车速。织物磨毛时,织物的运行速度除对磨毛效果有影响外,也影响织物的断裂强力。砂磨辊转速和布速是可以分别调节的,一般控制砂磨辊转速在800-1000r/min,布速在10-20m/min范围内。
另外砂磨辊正、反两个方向的转动,对磨毛效果也有较大影响:当砂磨辊回转方向与织物运行方向一致时,磨毛作用相对较小,磨毛柔和;当二者方向相反时,则磨毛作用大,磨毛效果好,但织物强力下降较大,操作难度增加,因此应合理控制砂磨辊转向,反转砂磨辊不宜多。
4.5 织物张力控制
织物所受张力的大小直接影响磨毛效果。在磨毛过程中,若织物的张力未调整好,即使改变其他工艺参数,磨毛效果也不会有明显提高。织物张力的大小实际上关系到织物与砂磨辊接触时的绷布程度及磨粒可划入织物的深度。在一定范围内,随着张力的提高,织物绷紧,布面与砂磨辊接触越紧密,嵌入织物的磨粒增多,嵌入深度加大,磨毛作用增强,故磨毛效果好。但当张力达到一定值后,由于嵌入织物的磨粒趋于饱和,数目已不再增加,故磨毛效果已无大的改善,如不改变其他工艺参数则磨毛效果不会提高,张力太大反而会导致织物断裂强力下降。实践表明,对中、厚、密织物,张力可适当加大些,以0.4MPa为宜;对稀、轻、薄织物,张力宜小些。在磨毛过程中,必须控制织物的张力,以保证磨毛效果并使强力下降在允许范围内。
4.6 织物与砂磨辊的接触方式
磨毛时,织物与砂磨辊的接触方式对磨毛效果有较大的影响。对于砂辊式和砂带式两类砂磨机,接触方式均有线接触和面接触两种。
线接触是织物呈相切状态通过砂磨辊上的某一点,其摩擦点轨迹为线型,织物受磨范围小,受磨时间短,磨毛作用缓和,磨毛效果要差些,对织物强力损伤小。面接触是织物呈包线状态通过砂磨辊并形成一定的包覆角,摩擦点轨迹为曲面,织物受磨面大,磨毛作用大,磨毛效果好,生产效率高,利于获得满意的绒面。但此种方式对织物强力损伤较大。在实际的磨毛生产过程中,由于织物受张力作用以及砂磨辊对织物施加的压力,使织物与砂磨辊的接触方式多为面接触。
无论线接触还是面接触,都有其长处和不足。在实际操作中,应结合
其他因素的控制,综合考虑各项技术指标的平衡,
采取合理的加工方式。通常控制织物的强力损失在20%以下。
4.7 压辊与砂磨辊(或砂磨带)的隔距
压辊与砂磨辊(带)之间的缝隙称隔距。一般隔距应略大于织物厚度0.1-0.3mm,既保证织物顺利进入摩擦点又能使织物磨毛。隔距过大砂皮不能与织物接触,起不到磨毛作用。适当减小隔距,有利于增强磨毛作用,提高磨毛效果,但隔距过小易将纱的粗节或结头磨损露疵,严重的会产生破洞,造成对织物磨损过大,强力大幅度下降。因此对不同组织的织物要合理调节隔距,一般不宜过小。应特别注意的是当隔距小于织物厚度时,磨粒对织物的作用己非正常意义的磨毛,带来的将是织物的完全毁坏和撕裂,这是要绝对避免的。
4.8 纤维及织物的组织结构
不同纤维的织物,磨毛后其物理机械性能有很大的差异。合成纤维强度高,磨毛难度大,易起球,磨毛效果差,其失重率和强降率均很小。而纤维素纤维强度低,含杂多,纤维易于被磨粒割断拉出,易于磨毛加工,并能获得良好的磨毛效果,但失重率和降强率均较高。纤维长度越短,越有利于磨毛;对于长丝纤维要求单纤要细。
不同组织规格的织物,其磨毛的难易不同。例如:1/1平纹织物,若平纹织物的经纬向纱线的密度较接近,则磨毛时砂粒对经纬向的磨削机率是相同的,但纬纱受到砂粒90°的磨削作用,而砂粒对经纱的磨削作用是与经纱平行的,砂粒对纬纱的磨损较大,织物磨毛时宜选用目数较高的砂带磨毛。同时织物张力要小,使它与磨辊成轻接触,若平纹织物的经向密度高于纬向密度,则由于砂粒与经纱的磨削作用较小,而纬纱与砂粒的接触机会也相应变少,要获得相同的磨毛效果,宜选用目数低的砂带,或增加织物张力或增加对磨辊的包覆角或增加磨毛次数。同理2/2斜纬织物,只有50%的纬纱受到经纱的覆盖,其磨毛要比3/1斜纬织物容易。磨毛织物经纬向纱线的支数对磨毛效果也有一定影响。由于磨毛主要是纬纱受到较大磨削而成,要求织物经磨毛后达到绒毛短、密、匀、手感柔软的效果,同时织物强力损失不能过大,一般纬纱比经纱粗些是有利的。
织物捻度过高,经纬密度大,都不宜加工成磨毛产品。通常,磨毛产品其原坯布纱线捻度要降低10%-15%,这样更有利于磨毛。对于经、纬纱捻向相异的织物,磨粒对经、纬纱的磨削作用不均匀,故产生的绒毛散乱不匀,磨毛效果不佳。
磨毛时磨粒对经、纬纱磨削的概率是相同的,但纬纱受到磨粒垂直的磨削作用,而磨粒对经纱的磨削作用则是同经纱平行的,所以磨料对纬纱的磨削作用最大,纬纱的磨损也最大。对于稀薄织物
,磨毛后强力损失较大,并极易造成纬纱移位,磨毛难度大,一般采用高号数砂皮磨毛。中
厚织物、提花织物、条纹织物、卡其类织物等纬纱浮点多,相对易于磨毛,常用低号数砂皮磨毛,产生的绒毛浓密、长而匀。
4.9 染整加工工艺
磨毛前序或后序的染整加工过程对织物的整体磨毛效果和质量有着至关重要的影响。
首先要保证织物纱线条干均匀,纱结头少,以防止磨毛不匀或在结头处被磨出破洞。织物在磨毛前的预处理要尽量做到均匀、透彻;若坯布上有长、短不一的绒毛,在加工过程中易沾污导辊,引起条皱等疵病而影响布面效果。
染色织物经磨毛后色泽将产生一定变化,通常是变浅,这主要是由于织物磨毛前后,对光的吸收状态产生了变化。为避免造成色差,应预先予以考虑,在染色时就要进行调整。另外,磨毛织物的透染是个关键,要求高于一般染色织物。
柔软剂处理后再磨毛,可得到表面绒毛细密,手感丰满、厚实、柔软舒适、富有桃皮感的磨毛产品。织物经树脂整理后,会给磨毛加工带来一定困难,但能提高织物绒毛面的抗压性。为了解决这一矛盾,可采用浸轧树脂工作液→烘干一磨毛→松式焙烘的工艺流程;若在焙烘后再经一次轻磨,则磨毛效果会更好。
4.10 半制品
磨毛加工对半制品要求较高,前处理的好坏直接影响织物的磨毛。前处理要做到退浆净、煮练匀透。布面平整度好,无粗纱、棉结头,经向皱条、针板布铗印等疵点。为保证布面的平整,磨毛前织物要打卷,打卷时注意张力不要太大,织物缠得不要过紧,避免产生缝头压印。也可在磨毛前将织物经预缩机预缩,落布时让布自由落下并立即磨毛,以免产生压皱。要选择渗透性好的染料,染色要均匀一致,无左、中、右、正、反、前、后色差。对那些布面平整度差、粗经、粗纬、棉结较多的深色产品,织物经磨毛后在凸处易产生露白现象,故可采用先磨后染工艺。对那些中、浅色织物可采用先染后磨工艺,但此时对坯布的要求较高,要求布面的平整度要好,粗纱、棉结要少,否则织物经磨毛后凸处仍有露白现象。
对于那些结构紧密、难于磨毛的织物,为了降低纤维间摩擦系数,增大纤维间润滑性,便于织物的磨毛加工,可在磨毛前对织物进行上蜡或柔软处理。另外,磨毛前织物的高温热定形,会造成织物的起毛困难,故欲去除布面折皱,应采用磨前烘燥或采用低温定形。
5 操作注意事项
(1)磨毛前织物要求大卷装。如果磨毛前织物长时间堆积存布车内,会造成不规则、凹凸不平的纵横压皱印,在磨毛时会使织物绒面留有不规则、绒毛不齐的痕迹。
(2)织物磨毛前先检
查半成品质量情况。如坯布经纬向强力、手感、折皱和正反面质量等,有问题及时解决。平纹织物磨缝平行一面,斜纹织物分清正面
与反面后再进行磨毛。
(3)织物磨毛前要检查设备情况,如电轴、轧车、烘缸上是否有碱渍、砂纸目数、砂纸松紧和平衡压力辊是否平衡以及落布架等。
(4)新换砂纸要特别注意检查伸长情况,防止转动时砂纸伸长重叠,产生擦伤与磨柳疵品。
(5)检查磨辊上是否缠绕线头,发现线头及时处理。
(6)经常检查布面效果,以及设备是否正常运转,烘缸气压应不超过规定的2.5kg。
(7)涤棉织物磨毛要特别注意磨辊上的绒毛粘连情况,及布面静电吸毛情况以及时进行清洁。
(8)破口和包缝头断线必须拉出来,重新缝头,以免后道工序断头形成折子疵品。
(9)落布工经常检查布面效果,以防残疵品出现。包括:擦伤、磨柳、折子、布面花、左中右毛差、横档印、稀密路、针路、棉节破洞、原柳、断经、断纬、月牙折子、毛倒向、经纬强力差等。如果出现这些疵品,必须及时反馈。
(10)每箱核对标样,且留10cm小样,以备作参考用。要做好各品种磨毛效果标准样,以便随时检查磨毛效果,核对比照样。
(11)做好来坯产地记录。包括所有织疵,如原柳、针路、扣路、稀密路、棉节、紧经(断经、横档等。
(12)正确选用砂纸。停车后必须释放轧车压力、砂皮辊压力和张力。
(13)织物经磨毛后,其经纬向断裂强力均有下降,其中纬向断裂强力下降比经向大,一般经向断裂强力下降控制在<15%,纬向断裂强力下降控制在<25%。
(14)做好机台清洁工作(除了日常清洁外,机台每个月用高压压缩空气清洁一次,包括减速器和排尘风机等,尘袋要经常清洁,刷毛辊也要经常清洁)和与上下工序的衔接协作工作。
3 磨毛织物典型的工艺流程
3.1 本色磨毛织物
翻布→缝头→烧毛→退、煮、漂→上柔软剂→(定型)→打卷→磨毛→整装
3.2 漂白磨毛织物
翻布→缝头→烧毛→退、煮、漂→复漂→上柔软剂→(定型)→打卷→磨毛→整装。
3.3 磨毛织物的轧染加工 ?
(1)中浅色号：翻布→缝头→烧毛→退、煮、漂→(定型) →染色→上柔软剂→(定型) →打卷→磨毛→整装。
(2)深色号：翻布→缝头→烧毛→退、煮、漂→(定型)→打卷→磨毛→水洗→染色→上柔软剂→(定型)→整装。
3.4 磨毛织物的溢流染色加工
(1)中浅色号：翻布→缝头→烧毛→退、煮、漂→溢流染色→脱水→开幅→烘干→上柔软剂→(定型)→打卷→磨毛→整装。
(2)深色号;翻布→缝头一烧毛→退、煮、漂→(定型)→打卷→磨毛→水洗→溢流染色→脱水→开幅→烘干→上柔软剂→(定型)→整装。
若是涤纶、涤棉混纺织物或需要定型的织物则需要定型。增白可在复漂或上柔软剂时进行。轧染为紧式染色,而溢流染色为松式染色。染色的结果,前者产品手感挺爽,绒面丰满,光泽鲜明;后者产品柔软蓬松,光泽柔和。生产中可根据客户对风格的要求来选择采用紧式或松式的染色方法。深色品种宜先磨毛后染色,否则就会产生严重的阴阳面,磨毛的一面明显变浅,难以符合设计的标准色样,如深蓝、墨绿、深灰、棕红、藏青、黑色等深色品种;中浅色号磨毛后颜色变化较小或不明显,如米白、玉色、浅红、淡黄、浅灰、果绿等浅色品种可采用先染色后磨毛的加工工艺。
在染色之前,己经磨毛的织物必须水洗一次,把织物上的灰尘和粘附在布面上的短毛洗除,以免染色时沾污导辊而引起染色折皱。
4 影响磨毛效果的因素
磨毛效果的影响因素有很多,归纳起来主要有:磨粒、运转速度、砂辊数、织物组织结构、密度、捻度、印染处理工艺条件等等。为合理控制磨毛过程,需对诸因素进行分析。
4.1 磨粒及砂皮
作为直接用于摩擦织物表面的材料,对于磨料的硬度、耐磨性、耐热性有较高的要求,以保证加工性能良好的尖锐锋利的棱角。
用作磨料的材料有氧化物(如三氧化二铝类)、碳化物(如碳化硅类)及高硬材料(如天然、人造金刚石类)等。其中以氧化物及碳化物应用最广。
磨粒的几何形状是随机形成,大小以粒度来表示。粒度号(也即砂皮号数)越大,磨粒的实际尺寸越小。
表1磨粒号数与颗粒大小的关系
粒度号数/号
颗粒大小/μm
粒度号数/号
颗粒大小/μm
粒度号数/号
颗粒大小/μm
粒度号数/号
颗粒大小/μm
36
400-500
80
160-200
180
63-80
W28
20-28
4
6
315-400
100
125-160
240
50-63
W20
14-20
60
250-315
120
100-125
280
40-50
W14
7-14
70
200-250
150
80-100
W40
28-40
W7
5-7
磨粒硬度越高,耐磨性越好;磨粒刚性大,则棱角锋利。对同一组织规格的织物进行砂磨时,选择不同的砂皮所得到的最终磨毛效果也不相同,不同规格的砂皮对绒面效果的影响是十分明显的。通常砂皮号数小,磨粒尺寸大,对织物摩擦作用大,磨毛速度快,磨出的绒毛稀长而不均匀,织物强力下降也较大。反之砂皮号数大,磨粒尺寸细数,对织物摩擦作用柔和,磨出的绒毛短密而均匀,手感好且织物强力下降小。因此砂皮号数的选择,应根据织物的组织规格、薄厚、粗细、密度而定。
一般轻薄织物起短绒,宜用柔和的高号数砂皮;重厚织物起长绒,宜用摩擦剧烈的低号数砂皮。不同织物对砂皮号数的选择见表2。
表2不同织物对砂皮号数的选择
砂皮号数(号)
40
60
80
100
120
150
180
220
240
T/C 45/2×45/2 100×52线绢
差
差
差
一般
好
好
好
好
较好
T/C 42/2×21 130×70卡其
差
差
差
一般
好
好
好
较好
较好
T/C 45×45 100×92细纺
差
差
差
差
一般
较好
好
好
好
T/C 21×21 100×58纱卡
差
一般
较好
好
好
好
较好
较好
一般
T/C 45×45 133×72府绸
差
差
差
―般
好
好
好
好
较好
对不同组织规格的织物应选择不同号的砂皮,做到既保证磨毛质量,又使强力下降在规定范围内。一般来说,中、厚平纹织物宜选180-240号的砂皮;卡其类织物宜选120-180号的砂皮;针织麂皮绒织物宜选150-180号的砂皮;薄型织物选择360号以上砂皮为宜。
4.2 砂磨辊数与磨毛次数
砂磨辊数决定了磨毛次数。多辊砂磨机增加了织物受磨次数,故磨毛效率高,织物柔软、绒面细微(磨毛效果好)。但织物强力随砂磨辊及磨毛次数的增加呈明显下降。有资料表明,磨毛次数以奇数为好,否则易引起倒毛和纬向条干不匀。
4.3 织物围绕砂磨辊的包覆角
织物在纱磨辊上包覆角的大小与磨毛效果有着密切关系,它决定了织物的受磨面积。包覆角越大,织物与砂磨辊接触面积越大,受磨起绒面增大,磨毛作用显著,效果好。但在这种情况下,织物强力下降也越大,严重的会磨破织物。反之包覆角越小,受磨面积越小,磨毛效果差,但织物强力好。包覆角的大小可以通过调节布面加压辊的压力予以控制,一般新砂皮的压力在⒛kg左右,旧砂皮在50kg左右。通常织物与砂磨辊的接触弧长在1-1,5cm范围内,绒毛基本可达到要求。
4.4 砂磨辊与织物的运行速度
磨毛整理时,砂磨辊高速运转,其表面速度远高于织物运行速度。二者运行速度相差越大,织物和砂
磨辊
接触时间相对越长,织物表面越易形成短、密、匀的丰满绒毛,磨毛效果就好;但布速不宜太慢,否则因织物过度受砂皮的摩擦,强度大幅下降,严重的甚至磨破。反之二者运行速度相近则易产生稀而长的绒毛,织物强降小,手感粗硬。磨辊和织物的运行速度对粗厚织物强力的影响较轻薄织物小,因此对于粗厚织物磨毛时织物的运行速度可以相对低些,而轻薄织物磨毛则以采用较高车速。织物磨毛时,织物的运行速度除对磨毛效果有影响外,也影响织物的断裂强力。砂磨辊转速和布速是可以分别调节的,一般控制砂磨辊转速在800-1000r/min,布速在10-20m/min范围内。
另外砂磨辊正、反两个方向的转动,对磨毛效果也有较大影响:当砂磨辊回转方向与织物运行方向一致时,磨毛作用相对较小,磨毛柔和;当二者方向相反时,则磨毛作用大,磨毛效果好,但织物强力下降较大,操作难度增加,因此应合理控制砂磨辊转向,反转砂磨辊不宜多。
4.5 织物张力控制
织物所受张力的大小直接影响磨毛效果。在磨毛过程中,若织物的张力未调整好,即使改变其他工艺参数,磨毛效果也不会有明显提高。织物张力的大小实际上关系到织物与砂磨辊接触时的绷布程度及磨粒可划入织物的深度。在一定范围内,随着张力的提高,织物绷紧,布面与砂磨辊接触越紧密,嵌入织物的磨粒增多,嵌入深度加大,磨毛作用增强,故磨毛效果好。但当张力达到一定值后,由于嵌入织物的磨粒趋于饱和,数目已不再增加,故磨毛效果已无大的改善,如不改变其他工艺参数则磨毛效果不会提高,张力太大反而会导致织物断裂强力下降。实践表明,对中、厚、密织物,张力可适当加大些,以0.4MPa为宜;对稀、轻、薄织物,张力宜小些。在磨毛过程中,必须控制织物的张力,以保证磨毛效果并使强力下降在允许范围内。
4.6 织物与砂磨辊的接触方式
磨毛时,织物与砂磨辊的接触方式对磨毛效果有较大的影响。对于砂辊式和砂带式两类砂磨机,接触方式均有线接触和面接触两种。
线接触是织物呈相切状态通过砂磨辊上的某一点,其摩擦点轨迹为线型,织物受磨范围小,受磨时间短,磨毛作用缓和,磨毛效果要差些,对织物强力损伤小。面接触是织物呈包线状态通过砂磨辊并形成一定的包覆角,摩擦点轨迹为曲面,织物受磨面大,磨毛作用大,磨毛效果好,生产效率高,利于获得满意的绒面。但此种方式对织物强力损伤较大。在实际的磨毛生产过程中,由于织物受张力作用以及砂磨辊对织物施加的压力,使织物与砂磨辊的接触方式多为面接触。
无论线接触还是面接触,都有其长处和不足。在实际操作中,应结合
其他因素的控制,综合考虑各项技术指标的平衡,
采取合理的加工方式。通常控制织物的强力损失在20%以下。
4.7 压辊与砂磨辊(或砂磨带)的隔距
压辊与砂磨辊(带)之间的缝隙称隔距。一般隔距应略大于织物厚度0.1-0.3mm,既保证织物顺利进入摩擦点又能使织物磨毛。隔距过大砂皮不能与织物接触,起不到磨毛作用。适当减小隔距,有利于增强磨毛作用,提高磨毛效果,但隔距过小易将纱的粗节或结头磨损露疵,严重的会产生破洞,造成对织物磨损过大,强力大幅度下降。因此对不同组织的织物要合理调节隔距,一般不宜过小。应特别注意的是当隔距小于织物厚度时,磨粒对织物的作用己非正常意义的磨毛,带来的将是织物的完全毁坏和撕裂,这是要绝对避免的。
4.8 纤维及织物的组织结构
不同纤维的织物,磨毛后其物理机械性能有很大的差异。合成纤维强度高,磨毛难度大,易起球,磨毛效果差,其失重率和强降率均很小。而纤维素纤维强度低,含杂多,纤维易于被磨粒割断拉出,易于磨毛加工,并能获得良好的磨毛效果,但失重率和降强率均较高。纤维长度越短,越有利于磨毛;对于长丝纤维要求单纤要细。
不同组织规格的织物,其磨毛的难易不同。例如:1/1平纹织物,若平纹织物的经纬向纱线的密度较接近,则磨毛时砂粒对经纬向的磨削机率是相同的,但纬纱受到砂粒90°的磨削作用,而砂粒对经纱的磨削作用是与经纱平行的,砂粒对纬纱的磨损较大,织物磨毛时宜选用目数较高的砂带磨毛。同时织物张力要小,使它与磨辊成轻接触,若平纹织物的经向密度高于纬向密度,则由于砂粒与经纱的磨削作用较小,而纬纱与砂粒的接触机会也相应变少,要获得相同的磨毛效果,宜选用目数低的砂带,或增加织物张力或增加对磨辊的包覆角或增加磨毛次数。同理2/2斜纬织物,只有50%的纬纱受到经纱的覆盖,其磨毛要比3/1斜纬织物容易。磨毛织物经纬向纱线的支数对磨毛效果也有一定影响。由于磨毛主要是纬纱受到较大磨削而成,要求织物经磨毛后达到绒毛短、密、匀、手感柔软的效果,同时织物强力损失不能过大,一般纬纱比经纱粗些是有利的。
织物捻度过高,经纬密度大,都不宜加工成磨毛产品。通常,磨毛产品其原坯布纱线捻度要降低10%-15%,这样更有利于磨毛。对于经、纬纱捻向相异的织物,磨粒对经、纬纱的磨削作用不均匀,故产生的绒毛散乱不匀,磨毛效果不佳。
磨毛时磨粒对经、纬纱磨削的概率是相同的,但纬纱受到磨粒垂直的磨削作用,而磨粒对经纱的磨削作用则是同经纱平行的,所以磨料对纬纱的磨削作用最大,纬纱的磨损也最大。对于稀薄织物
,磨毛后强力损失较大,并极易造成纬纱移位,磨毛难度大,一般采用高号数砂皮磨毛。中
厚织物、提花织物、条纹织物、卡其类织物等纬纱浮点多,相对易于磨毛,常用低号数砂皮磨毛,产生的绒毛浓密、长而匀。
4.9 染整加工工艺
磨毛前序或后序的染整加工过程对织物的整体磨毛效果和质量有着至关重要的影响。
首先要保证织物纱线条干均匀,纱结头少,以防止磨毛不匀或在结头处被磨出破洞。织物在磨毛前的预处理要尽量做到均匀、透彻;若坯布上有长、短不一的绒毛,在加工过程中易沾污导辊,引起条皱等疵病而影响布面效果。
染色织物经磨毛后色泽将产生一定变化,通常是变浅,这主要是由于织物磨毛前后,对光的吸收状态产生了变化。为避免造成色差,应预先予以考虑,在染色时就要进行调整。另外,磨毛织物的透染是个关键,要求高于一般染色织物。
柔软剂处理后再磨毛,可得到表面绒毛细密,手感丰满、厚实、柔软舒适、富有桃皮感的磨毛产品。织物经树脂整理后,会给磨毛加工带来一定困难,但能提高织物绒毛面的抗压性。为了解决这一矛盾,可采用浸轧树脂工作液→烘干一磨毛→松式焙烘的工艺流程;若在焙烘后再经一次轻磨,则磨毛效果会更好。
4.10 半制品
磨毛加工对半制品要求较高,前处理的好坏直接影响织物的磨毛。前处理要做到退浆净、煮练匀透。布面平整度好,无粗纱、棉结头,经向皱条、针板布铗印等疵点。为保证布面的平整,磨毛前织物要打卷,打卷时注意张力不要太大,织物缠得不要过紧,避免产生缝头压印。也可在磨毛前将织物经预缩机预缩,落布时让布自由落下并立即磨毛,以免产生压皱。要选择渗透性好的染料,染色要均匀一致,无左、中、右、正、反、前、后色差。对那些布面平整度差、粗经、粗纬、棉结较多的深色产品,织物经磨毛后在凸处易产生露白现象,故可采用先磨后染工艺。对那些中、浅色织物可采用先染后磨工艺,但此时对坯布的要求较高,要求布面的平整度要好,粗纱、棉结要少,否则织物经磨毛后凸处仍有露白现象。
对于那些结构紧密、难于磨毛的织物,为了降低纤维间摩擦系数,增大纤维间润滑性,便于织物的磨毛加工,可在磨毛前对织物进行上蜡或柔软处理。另外,磨毛前织物的高温热定形,会造成织物的起毛困难,故欲去除布面折皱,应采用磨前烘燥或采用低温定形。
5 操作注意事项
(1)磨毛前织物要求大卷装。如果磨毛前织物长时间堆积存布车内,会造成不规则、凹凸不平的纵横压皱印,在磨毛时会使织物绒面留有不规则、绒毛不齐的痕迹。
(2)织物磨毛前先检
查半成品质量情况。如坯布经纬向强力、手感、折皱和正反面质量等,有问题及时解决。平纹织物磨缝平行一面,斜纹织物分清正面
与反面后再进行磨毛。
(3)织物磨毛前要检查设备情况,如电轴、轧车、烘缸上是否有碱渍、砂纸目数、砂纸松紧和平衡压力辊是否平衡以及落布架等。
(4)新换砂纸要特别注意检查伸长情况,防止转动时砂纸伸长重叠,产生擦伤与磨柳疵品。
(5)检查磨辊上是否缠绕线头,发现线头及时处理。
(6)经常检查布面效果,以及设备是否正常运转,烘缸气压应不超过规定的2.5kg。
(7)涤棉织物磨毛要特别注意磨辊上的绒毛粘连情况,及布面静电吸毛情况以及时进行清洁。
(8)破口和包缝头断线必须拉出来,重新缝头,以免后道工序断头形成折子疵品。
(9)落布工经常检查布面效果,以防残疵品出现。包括:擦伤、磨柳、折子、布面花、左中右毛差、横档印、稀密路、针路、棉节破洞、原柳、断经、断纬、月牙折子、毛倒向、经纬强力差等。如果出现这些疵品,必须及时反馈。
(10)每箱核对标样,且留10cm小样,以备作参考用。要做好各品种磨毛效果标准样,以便随时检查磨毛效果,核对比照样。
(11)做好来坯产地记录。包括所有织疵,如原柳、针路、扣路、稀密路、棉节、紧经(断经、横档等。
(12)正确选用砂纸。停车后必须释放轧车压力、砂皮辊压力和张力。
(13)织物经磨毛后,其经纬向断裂强力均有下降,其中纬向断裂强力下降比经向大,一般经向断裂强力下降控制在<15%,纬向断裂强力下降控制在<25%。
(14)做好机台清洁工作(除了日常清洁外,机台每个月用高压压缩空气清洁一次,包括减速器和排尘风机等,尘袋要经常清洁,刷毛辊也要经常清洁)和与上下工序的衔接协作工作。