目录
1 总则............................................................................................................................................. 1 2 完好标准 . .................................................................................................................................... 2
2.1 零、部件 . ........................................................................................................................ 2 2.2 运行性能 . ........................................................................................................................ 2 2.3 技术资料 . ........................................................................................................................ 2 3 设备的维护 . ................................................................................................................................ 2
3.1 日常维护 . ........................................................................................................................ 3 3.2 定期检查内容 . ................................................................................................................ 3 3.3 常见故障处理方法 . ........................................................................................................ 3 3.4 紧急情况停车 . ................................................................................................................ 3 4 检修周期和检修内容 . ................................................................................................................ 3
4.1 检修周期 . ........................................................................................................................ 3 4.2 检修内容 . ........................................................................................................................ 4 5 检修方法及质量标准 . ................................................................................................................ 6
5.1 转子 . ................................................................................................................................ 6 5.2 轴承 . ................................................................................................................................ 9 5.3 轴封 . .............................................................................................................................. 10 5.4 隔板和气封 . .................................................................................................................. 11 5.5 缸体 . .............................................................................................................................. 11 5.6 联轴器 . .......................................................................................................................... 12 5.7 油系统 . .......................................................................................................................... 13 5.8 增(减) 速器 . .................................................................................................................. 14 5.9 驱动机 . .......................................................................................................................... 14 5.10 机组对中 . .................................................................................................................... 14 6试车与验收 . ................................................................................................................................. 14
6.1 试车前的准备工作 . ...................................................................................................... 14 6.2 试车 . .............................................................................................................................. 14 6.3 验收 . .............................................................................................................................. 15 7 维护检修安全注意容项 . .......................................................................... 错误！未定义书签。
7.1 维护安全注意事项 . ...................................................................... 错误！未定义书签。 7.2 检修安全注意事项 . ...................................................................... 错误！未定义书签。 7.3 试车安全注意事项 . ...................................................................... 错误！未定义书签。 附录A 常用汽轮机油和防锈汽轮机油换油指标 . ..................................................................... 15
北京航天同成伟业商贸有限公司。
1 总则
1.1 本规程适用于化工厂一般用途中、低压水平剖分离心式压缩机的维护和检修。化工其他类型离心式压缩机的维护和检修也可参照执行。
1.2 离心式压缩机包括转子、定子和轴承等部件。转子由主轴、叶轮、联轴器、止推盘(有时还有平衡盘和轴套) 等组成。定子由机壳、隔板、级间密封和轴端密封、进气室、蜗壳等组成。隔板将机壳分成若干空间以容纳不同级的叶轮，且组
成扩压器、弯道和回流器，有时叶轮进口还设有导流器。 离心式压缩机可以由电动机、蒸汽轮机或燃气轮机驱动或经由增(减) 速器间接驱动。
1.3 部分离心式压缩机的型号及主要性能见表1。
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 主、辅机零、部件完整齐全，质量符合技术要求。
2.1.2 各部配合、安装间隙均符合要求，转子跳动量，轴向窜动量等均不超出规定。
2.1.3 仪表、计量器具、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置按期校验，达到齐全、完整、灵敏、准确。
2.1.4 基础、机座稳固可靠，地脚螺拴和各部螺栓紧固、齐全，规格统一，螺纹外露1至3扣，符合技术要求。
2.1.5 管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合技术要求。
2.1.6 防腐、保温层完整无损，标志分明，符合技术要求。 2.2 运行性能
2.2.1 油路畅通、润滑良好，油质、油位、油压、油温符合规定。 2.2.2 运转平稳，无松动、杂音及不正常振动等现象。
2.2.3 各部温度、压力、转速、流量、电流等运行参数符合规程要求。 2.2.4 生产能力达到铭牌出力或查定能力。 2.3 技术资料
2.3.1 设备图样，说明书、易损零、配件图，设备运行记录，验收记录及有关档案齐全。
2.3.2 各种资料的内容完整、准确。
2.3.3 有关档案资料应按时填写、归纳整理。 2.4设备及环境
2.4.1 设备清洁，A 外表无灰尘、无油垢、无异物；基础、底座和环境整洁，无积水、油垢等，做到“沟见底、轴见光、设备见本色”。
2.4.2 阀门、管线、接头、法兰和轴封等处均达到无泄漏标准。
3 设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 严格按操作规程启动、运转与停车，并作好运转记录，做到齐全、准确、整洁。
3.1.2 随时检查主、辅机信号联锅装置及仪表是否灵敏可靠。
3.1.3 定时、定路线检查主、辅机进出口压力、温度、油压和各轴承温度(一般进油温度低于40℃，因油温度低于82℃，回油温升小于40℃) 等，观察各运转部件是否有异常振动和响声，并作好记录。
3.1.4 严格执行《设备润滑管理制度》的规定，合理使用和管理润滑油，认真做到“五定”、“三级过滤”。
润滑油应采用相应牌号的汽轮机油或防锈汽轮机油。
应定期对润滑油进行分析：每天检查润滑油是否含水或杂质，一艇每月进行一次油质分析(液相锈蚀每季测试一次，氧化安定性每半年测试一次) ，油质不符合使用要求则应及时更换。常用汽轮机油和防锈汽轮机油换油指标见附录A 。 3.1.5 齿式联轴器应始终保持良好的润滑，润滑油应符合制造厂要求，一般采用N32或N46汽轮机油，连续喷油润滑。润滑油经过滤，最大颗粒不超过25υm ，并加抗氧剂与消泡剂。
5.1.6 经常检查、清洗油过滤器，保证油压稳定，机械杂质含量不超过允许标准。
3.1.7 经常保持机组及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。
3.1.8 设备长期不用时，应作好油封或氮气保护，并每隔24小时盘车一次。 3.2 定期检查内容
定期检查项目、内容、推荐仪器及判断标准见表2。 3.3 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表3。 3.4 紧急情况停车
遇有下列情况之一时，必须紧急停车： a.突然断油、断水；
b.突然超温超压，一时无法查明原因，且有所发展； c.机内突然发出异常声响； d.振动突然加剧；
e.轴承温度突然上升超过允许标淮； f.管道突然破(断) 裂时；
g.其他危及设备安全运行的情况。
除c 、f 和g 外，均指无联锁或联锁失灵的情况。
4 检修周期和检修内容
4.1 检修周期
检修周期见表4。
当本单位状态监测手段已经具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一级主管部门批准，可不受此条限制。
4.2 检修内容 4.2.1 小修
4.2.1.1 检查清理油过滤器。
4.2.1.3 紧固已松动的非承压部位螺栓。
4.2.1.4 重要的或有问题的仪表及联锁的应急性检查、校核处理。 4.2.1.5 消除日常检查中发现的缺陷。 4.2.2 中修
4.2.2.1 包括小修内容。
4.2.2.2 4.2.2.3 检查、修理气封、油封。
4.2.2.4 轴颈测量圆度、圆柱度误差并探伤。4.2.2.5 检查、清理润滑油、密封油系统。 4.2.2.6 检查、清洗联轴器并探伤。 4.2.2.7 复查对中。
4.2.2.8 整定轴振动、轴位移等所有联锁及仪表。 4.2.2.9 清洗、检查主油泵及辅助油泵。 4.2.2.10 清洗、检查中冷器。
4.2.2.11 检查、修理增(减) 速器。 4.2.2.12 清扫、检查电动机。 4.2.3 大修
4.2.3.1 包括中修内容。
4.2.3.2 各缸全面解体检查调整，包括隔板探伤，气封、平衡盘密封等的检查修理和更换。
4.2.3.3 检查测量转子各部几何形状和位置误差并探伤，视损坏情况，更换叶轮、轴套、主轴或整个转子。
4.2.3.4 机组滑销系统、管道系统作全面检查调整。
4.2.3.5 辅助油泵解体，油系统全面清洗、检查，更换润滑油。 4.2.3.6 关键螺栓100％磁探，必要时更换。
4.2.3.7 检查基础有无开裂，剥落、下沉、顿斜等现象，并进行修理。 4.2.4 事后维修
当机组因异常情况或联锁动作停车并发生损坏时，应根据其损坏程度及系统的综合状况确定检查修理的内容及深度。
5 检修方法及质量标准
5.1 转子
5.1.1 转子吊出缸体前，应宏观检查叶轮有无损坏，叶轮口环及各部密封有无损伤，各级叶轮进、出口端面与相应隔板有无擦痕，有无气流冲刷痕迹，转子各部位有无油污等。
5.1.2 转子吊出缸体前，还应检查各级叶轮出口流道对中情况，测量各部间隙；复位时复测。离心压缩机各部间隙应符合图样或有关技术文件的要求，缺乏资料时可参考表5。
5.1.3 转子形状和位置公差以及表面质量应符合图样或有关技术文件的要求， 参照表6。
5.1.4 转子各部应作着色检查、磁粉探伤和超声波探伤，检验标准见表7。 5.1.5 叶轮有严重缺陷而一时难以修复或无法修复时，应用加热法拆卸时轮，加热温度可控制为： 自M ；b „
∆t =∆/ab (1) 式中 ∆t ——叶轮加热后与轴的温差，℃； ∆——直径过盈量，mm ；
a ——轮盘材料的线膨胀系数，1/℃； b ——叶轮内孔膨胀前的直径，mm 。
5.1.6 新配或修复的叶轮应磁粉探伤和着色检查合格，并作静平衡和动平衡。 静平衡允许不平衡量为：
m 4. 56W g /n 2R (2) 式中 m ——静平衡允许不平衡量，g ； W ——被平衡叶轮的重量，g ；
R ——残余不平衡量所在半径，m ；
n ——叶轮工作转速，r ／min ； g——重力加速度，9.81m ／s 2。 叶轮动平衡精度JB3330 G2.5~1。
透平驱动的压缩机新制叶轮在l.15-1.20俏额定转速下试验，电机驱动的压缩机新制叶轮在1.10倍转速下试验。
超速试验后测量叶轮内孔、外径、轮盖和轮盖密封处的尺寸，其伸涨量不应超过超速试验前尺寸的0.04％；放置12小时后测量，不应超过超速试验前尺寸的0.025％。
超速试验后应再作磁粉(对钢制叶轮) 或着色(对求锈钢叶轮) 检查，不应有增大或新的缺陷；铆接叶轮的铆钉应无松动。
表6
注：轴颈圆柱度为0.02mm ，轴的直线度为∮0.03mm 。
5.1.8 若转子径向围跳动或端面圆跳动出现超差，或转子上有明显磨损、磨烛痕迹，或经更换叶轮组装(一般用热装) 完毕，以及振动测试与分析仪器显示显著的机频振动烈度时，应作转子动平衡。刚性转子的动平衡精度按照JB3330 G2.5—1，即
A =e ω/1000 (3) 式中 A ——动平衡精度，mm/s；(A ＝1-2.5mm/s)；
e ——偏心距，从m ；
ω——转子工作角速度，1/s。
挠性转子原则上应作高速动平衡，在工作转速范围内，轴承在垂直或水平方向上的振动烈度不大于1.8mm/s；一般因初始不平衡量的轴向分布已知，或虽未知，但初始不平衡量已控制在允许范围，也可在低速平衡机上平衡，其剩余不平衡量不应超过相当的刚性转子的残余不平衡量。
转子动平衡也可在现场借助仪器(如：VIBROPORT 30)来进行。
5.2 轴承
5.2.1 支撑轴承
5.2.1.1 测量轴承间隙，其数值应符合本规程5.1.2的要求。若间隙过小，圆瓦轴承可修刮巴氏合金(刮研量大子0.05mm 时应机加工) ；椭圆轴承、多油楔轴承和可倾瓦轴承一般不用刮研来调整间隙，仅当要改善轴承接触状况时才允许轻微修刮。间隙过大时应予换新。换新时应确认可倾瓦各瓦块成套且厚度误差小于0.01mm 。间隙测量及轴承压盖紧力一般采用压铅法，可倾瓦轴承间隙的测量也可采用抬轴法、抬瓦法或借助专用卡具进行。 5.2.1.2 轴承各部件应无裂纹和损伤，巴氏合金粘合良好(用木锤敲击轴承体无哑声，煤油渗透试验合格) ，表面光滑，无剥落、气孔、裂纹、烧灼、碾压、拉毛、划痕和偏磨等缺陷，否则应予修理或换新。
5.2.1.3 可倾瓦轴承与轴颈的接触面积应大于30％；圆瓦轴承应在下半轴承正下方60º至90º范围内均匀接触，接触面积达75％以上。
5.2.1.4 可倾瓦块与轴承体接触面应光滑、无磨损，防转销钉与瓦块上的销孔无磨损、憋劲及顶起现象，瓦块摆动灵活。 5.2.1. 5 轴承体中分面应密合、无错口，定位销无松动。轴承体安装后，下半轴承中分面两侧与轴承座中分面平齐，内圆无错口，用0.03mm 塞尺在中分面任何部位不得塞入，轴承体在轴承座内接触均匀且接触面积大于80％。 5.2.1.6 轴承座、轴承体上的油孔应吻合，油路应畅通。 5.2.2 止推轴承
5.2.2.1 检查推力瓦块，基环及上、下水准块应无毛刺、裂纹和损伤，基环上磨痕深度不大于0.12mm 。相互接触处光滑无凹坑、压痕，定位螺丝无松动，支承销与相应的水准块销孔无磨损和卡涩，瓦块应摆动自如。
5.2.2.2 巴氏合金应无严重磨损、变形、裂纹和脱开等缺陷，着色法检查单个瓦块与推力盘接触面积应大于70％且分布均匀；同组瓦块各块厚度差不大于0.01mm 。
5.2.2.3 油封环轴向端面应平整，内孔无磨损、裂纹等缺陷。油封环外径与外盖凹槽应有0.5mm 以上的径向间隙。
5.2.2.4 装上止推轴承后用推轴法检查止推间隙，并调整垫片；垫片要求平整、各处厚度差不大于0.01mm ，数量不超过2片。
5.2.2.5 轴承压盖密封面应贴合严密，油路应畅通。 5.3 轴封
5.3.1 迷宫密封
5.3.1.1 气封片应无污垢、锈蚀、裂纹、折断、缺口、弯曲、变形和毛刺等缺陷，顶端应锐利，其尖角应朝来流方向。
5.3.1.2 镶条式气封片必须镶紧，不得松动，应无偏磨现象，当转子被推至一端时，动、静部分不得相碰。
5.3.1.3 镶入气封片后，应当用机加工或手工修正其外径使符合要求。 5.3.2 浮环密封
5.3.2.1 必须用专用工具取出浮环，不可按巴氏合金面拉坏，必要时可将转子稍抬起约0.05mm ，切不可硬拉。
5.3.2.2 浮环内圆圆柱皮为0.01mm ，粗糙度为∇，巴氏合金应无划痕、沟槽、金属颗粒嵌入、裂纹、脱层及磨损等缺陷，否则应换新；外封环若有轻微划痕可修平再用。
5.3.2.3 浮环端面应平整，粗糙度为∇，端面对内孔轴线的垂直度为0。01mm 。销孔应对准，销子长度适宜。浮环在律环盒内的轴向间隙须符合图样要求。 5.3.2.4所有“Ο”形环应无压扁、扭曲、毛边、裂教、缺肉等缺陷，且弹性良好，装配后不过松过紧。
5.3.2.5 内迷官密封齿不卷曲、掉落、偏磨及超差。密封件和浮环外壳结合面应平整、光滑。
5.3.2.6 将各元件清洗干净，浇上清洁的汽轮机油，再回装。注意销钉、销孔位置，并复核尺寸，保证每一元件及整个组件安装到位并符合图样要求。 5.3.3 机械密封
5.3.3.1 机械密封组件应符合下述技术要求：
0. 2/
0. 4/
a. 动、静环接触端面粗糙度 ；平面度0.3-0.6μm ，用平晶检查为一个光带；无划痕、裂纹等缺陷；动环厚度偏差小于5μm 。动、静环两接触端面圆跳动为5.8μm ；
b. 弹簧无损伤，弹性应一致，同一机械密封中各弹簧自由高度的差小于0.4mm ；
c. 所有“Ο”形环应无压扁、扭曲、毛边、裂纹、缺肉等缺陷，且弹性良好，装配后不过松过紧。“Ο”形环与静环配合要无晃动且有张力，压缩静环后将手放开，环应能缓缓升起
d.轴颈(或轴套) 表面粗糙度及径向圆跳动应镕合本规程5.1.3的要求。密封腔内壁及密封端盖内表面应无毛刺、沟痕等缺陷。机械密封内测迷宫密封齿应无卷曲、掉肉、偏磨或超差。
5.3.3.2 拆装机械密封应小心，严禁敲打，以免损坏密封元件。应将轴抬至中心，不使静环受压。要用拉出器将密封组件拉出，且应兼顾两端的机械密封。
5.3.3.3 各零件必须清洗干净，动、静环端面用干净柔软的脱脂纱布或电力纺擦洗。“Ο”形环原则上每拆一次都要更换，若要重复使用，则应严格检查。
5.3.3.4 检查减压套与动环径向间隙、内侧迷宫密封径向间隙、静环压缩后尺寸等，均应符合图样要求；并应兼顾两端机械密封。
5.3.3.5 机械密封装入后，未紧压盖前，应先在动、静环接触端面滴几滴低粘度机械油或汽轮机油，但不得窜动转子；装入轴承后盘动转子，应轻松自加。
5.4 隔板和气封
5.4.1 隔板壁面应光滑无凹坑、裂纹等缺陷，外因精加工密封面及“Ο”形环密封槽外径应无冲蚀破坏；“Ο”形环槽孔尺寸应符合要求。
5.4.2 隔板中分面应光滑完整，且无气流冲刷沟痕，上、下两半隔板组合后检查中分面处间隙应符合图样要求。
5.4.3 各级隔板间联接止口径向、轴问配合严密，无冲蚀。个别冲蚀成沟槽处应补焊、修平。
5.4.4 进气隔板、中间隔板、段间隔板和排气隔板都应无损探伤，各部位均应完整无损。
5.4.5 “Ο”形环及背环应无压扁、缺肉、裂口及毛边等缺陷，且经试装，松紧配合符合要求。
5.4.6 各级气封条装配后应无松旷及过紧现象(气封条与槽道间隙配合按H9/d9或H 20/dl0)，若配合过紧，应用细挫仔细修挫，不得强行打入槽内。各气封条接头应经研合，并留0.20mm 左右的总膨胀间隙。
5.4.7 气封齿应无卷边、折断、偏磨及超差等，刮削气封齿应使锐角朝来流方向；出气方向应尽力避免在齿尖刮出圆角。
5.4.8 检查调整动、静部件气封的轴向、径向间隙，以保证隔板与叶轮不相摩擦，径向间隙须符合本规程5.1.2的要求。
5.5 缸体
5.5.1 按压力容器要求检查焊缝和缸体有无裂纹和冲蚀沟榴。轻微沟痕可用细铁修理平滑，个别较严重的沟糟及凹坑可考虑补焊。
5.5.2 缸体中分面应光滑、平整，无气流冲跳沟陆若有沟痕应补焊修平。
5.5.3 缸体在大修时应按设计要求作水压试验，各部位不得有渗漏和异常变形。
5.5.4 缸盖螺接应100％无损探伤合格。复位时，螺栓上紧1/3，用塞尺检查中0. 10. 025/
分面间隙，0.05mm 塞尺在中分面任何处一般不得塞入，特殊情况下塞入深度不大于中分面宽度的1/3。
5.5.5 检查缸体与机座之间滑动键的装配情况应符合图样要求，键与机座间一般应有0.01-0.03mm 过盈，键与缸体键槽间每侧应有0.03-0.05mm 的间隙。
5.5.6 中分面应用密封胶密封，建议采用的密封胶见表8。
5.5.7 缸体上所有接管口应吹扫于净，确认畅通。
5.6 联轴器
5.6.1 齿式联轴器
筒与两个内齿密曲装配标记。
5.6.1.2 拆卸中间接筒，观察检查外齿铀套与内齿瘤齿的润滑、啮合、磨损情况，测量外齿轴套与轴端距离，以作回避的(确定推进量) 参考。
5.6.1.3 使用专用液压工具拆卸外齿铀套(严格控制油压和升压速率) ，并测量齿顶膨胀量(即拆卸前后径向差值) 。
5.6.1.4 齿式联轴器和转子轴端锥面均应作超声波和磁粉探伤，质量标准参见本规程表7。联接螺栓应无损探伤并成套放置；一般经五次拆装后应成对更换。
5.6.1.5 经检查判废的齿式联铂器必须成对更换，新联轴器外齿轴套应作动平衡，内齿套均中间接筒组件也应作动平衡。平衡精度应达JB3330 G2.5-1。
5.6.1.6 各“Ο”形环和背环应无变形、变质、划痕及损伤、扭曲等缺陷，原则上每拆一次必须换新。
5.6.1.7 外齿轴套与内齿套齿的精度应达到JBl79 规定的5至6级的要求；内外齿套同轴度为Φ0.02mm ，平行度为0.02mm 。
5.6.1.8 用红丹油、白色坐标纸或普鲁士兰、红色坐标纸检查外齿轴套内锥面与转子铀端锥面的接触面积应不小于80％，且分布均匀；当该接触面积略小于80％时，可用金相砂纸将轮毂内印痕重的部位轻轻磨去一些再作检查。
5.6.1.9 回装外齿轴套前，应先将内齿圈套别铀上；应缓慢升压；外齿轴套助推进量应既保证一定的验配过盈，又使轮毂内孔处当量应力不致超过此处的允许当量应力，其数值一般根据图样技术条件并结合本规程5.6.1.2中测得的距离确定。
5.6.1.10 有键连接齿式联轴器外齿轴套轮搬与轴端(做形或圆柱形) 的配合推萍采用H7/n6、H7/r6、或H7/s6，一般可用锁紧螺母推进或用热装法装配(热装时油浴加热，温度不超过177℃) 。
5.6.1.11 齿式联轴器装配完后，内外齿套间应能自由滑动无卡涩，径向无明显晃动，啮合间隙及中间接简—内齿套组件轴向浮动量与图样及修前测得的数据对照，应符合要求。外齿轴套外缘径向圆跳动应在本规程5.1.3规定的范围内。
5.6.2膜片联轴器
5.6.2.1 拆卸前，将转子推到工作止椎面，松脱联轴器一端的螺栓，检查预留热膨胀量有无变化，并复查对中。
5.6. 2.2 在两半联轴器轮毂和轴上打上标记，井记录垫片位置，每端半联轴器法兰上留两颗螺栓。将挠性件支承好后，再拆下全部螺栓，拆下的螺拴应成对放好，并作好标记。
5.6. 2.3 膜片应无划痕、碰伤、锈蚀等缺陷，无损探伤有裂纹、变形等严重损伤的挠性件，应予换新。两半联轴器也应无损探伤合格。
5.6.2.4 螺栓应100％无损探伤，不合格者应成对更换。
5.6.2.5 螺栓孔应无划痕、挤压、变形等缺陷。
5.6.2.6 若要拆卸半联轴器，当用加热法拆卸时，火焰应靠近键部位，每处加热时间不超过5-10秒。
5.6.2.7 半联轴器在锥形轴端上的推进量不应小于图样规定的数值，一般可按每25.4mm 轴径比图样值增大0.0254mm 过盈来考虑。
5.6.2.8 安装膜片联轴器时，应对准拆卸前所作的标记，并检查预留膨胀间隙是否符合要求。
5.6.3 拆除联轴器前，应检查机组对中，与上次检修后情况比较，也作为本次检修后情况比较的基础。
5.7 油系统
5.7.1 油箱
5.7.1.1 放出旧油，彻底清洗油箱内部，内壁油漆应不起皮、无剥落，焊缝无裂纹，挡板焊接牢固，各开孔接管处焊缝完好无泄漏。
5.7.1.2 箱内加热元件完好。
5.7.1.3 加入新油前应对油全面分析，合格方可使用。加油后应立即封闭油箱。
5.7.2 油泵
5.7.2.1 螺杆泵按《螺杆泵维护检修规程》维修。
5.7.2.2 齿轮泵按《齿轮泵维护检修规程》维修。
5.7.3 油冷却器
5.7.3.1 抽芯清扫、检查水侧有无结垢，管子、管板有无腐蚀、泄漏或损坏。检查壳体、封头防腐层，锈蚀情况，以及密封处、开孔管、焊缝部位有无泄漏、裂纹或变形。
5.7.3.2 以1.25倍工作压力作油侧水压试验，保压10-30分钟，应不掉压、无肉眼可见的变形。
5.7.3.3 管束折流板与外壳的间隙应符合图样要求，“Ο”形环应无老化、不损伤。
5.7.4 油过滤器
5.7.4.1 滤芯应完好无破损，一次性使用的滤芯当阻力降达到报废值时应予更换。
5.7.4.2 简体、密封、开孔接管、焊缝、连接过渡部位应无泄漏、裂纹或变形。
5.7.4.3 密封元件应不老化、无损伤。
5.7.5 高位油槽
5.7.5.1 外观无锈蚀、箱体、开孔接管、密封部位、连接过渡部位无泄漏、裂纹或变形。
5.7.5.2 清理内表面，应无锈蚀、杂物等，宏观检查箱体内部和焊缝无裂纹。
5.7.6 蓄压器
5.7.6.1 胶囊应严密不漏，试压合格。
5.7.6.2 筒体、开孔接管、密封处、焊缝和连接过渡部位应无泄漏、裂纹或变形。
5.7.6.3 密封元件应不老化、无损伤。
5.7.6.4 螺栓应均匀紧固，外部防腐层完好。
5.8 增(减) 速器
增(减) 速器检修方法与质量标准按有关规程执行。
5.9 驱动机
驱动机检修方法与质量标准按有关规程执行。
5.10 机组对中
5.10.1 机组冷态对中在机组修毕、主要管道连接前进行，驱动机、压缩机滑销系统应松开。
5.10.2 冷态对中可用单表法、双表法或三表法进行，可用计算法或作图法确定支腿调整量，千分表架应有足够的刚度且安装稳固。也可采用便携式激光轴对中仪(如Optalign 立) 来进行。
5.10.3 冷态对中时应按制造厂规定颈留一定的膨胀量，并在机组试车停稳后、油温40℃以时复查机组热态对中的情况。
5.10.4 对中时调整垫片宜采用不锈钢片，应光滑、平整无毛刺。调整垫片应铺满整个猫爪面积，且最多不超过三层，以免机组在运行中由垫片“反弹”而引起振动。
5.10.5 对中完毕后，连上联轴器、连接配管，松开顶丝，并测量对中数据有否变动；如有变动应设法消除，最后钻铰销钉孔，打入定位销。
6试车与验收
6.1 试车前的准备工作
6.1.1 确认机组检修完毕，质量符合要求，记录完善，并做到工完料尽场地清。
6.1.2 所有现场仪表及控制、联锁系统调试合格。
6.1.3 油系统修理后加入合格的润滑油，在加油点前加设滤网，启动辅助油泵，在40℃油温下循环油洗合格，并保持循环。
6.1.4 冷却水通入系统，油冷却器排气、排污，处于备用状态。
6.1.5 蒸汽系统(若是蒸汽透平驱动) 修理完毕，单体试车(包括超速试验) 合格，蒸汽压力、温度符合工艺要求。
6.1.6 燃气系统(若是燃气透平驱动) 修理完毕，单体试车合格，处于备用状态。
6.1.7 电气系统(若是电动机驱动) 修理完毕，系统送电；单体试车合格，并初认转向正确。
6.1.8 测试工器具(如测速计、测温仪、测振仅等) 准备齐全。
6.1.9 通讯联络系统完备、畅通。
6.1.10 必要时，机组及系统氮气置换合格(03＜0.5％) ，检肠合格，保压。
6.1.11 起动盘车器(或手盘) 。
6.2 试车
6.2.1 空负荷试车
6.2.1.1 再次确认油、水、汽(气、电) 、仪等系统正常，停止盘车，并脱开盘车器。
6.2.1.2 全开压缩机出口阀；以电动机驱动的离心压缩机应关闭进口阀。
6.2.1.3 以电动机驱动的机组可直接起动；蒸汽透平驱动的机组，按操作规程规定的暖管、暖机、升速步骤进行；燃气透平驱动的机组，亦按相应的操作规程起动。
6.2.1.4 空负荷试车时应检查机组：
a. 有无异声；
b. 润滑油温、油压；
c. 密封油压；
d. 冷却水量、水压、水混；
e. 轴承温度；轴位移；
f.仪表保护系统；
g.管线与附属设备6
h.振动情况。
6.2.l.5 空负荷试车不少于8小对。若各项检查均合格，则可进入负荷试车；若有问题，则应停机处理后重新空负荷试车至合格。
6.2.2 负荷试车
6.2.2.1 负荷试车必须在空负荷试车合格后方可进行。
6.2.2.2 对于工作介质不是空气的离心压缩机，一般先以氮气置换机组及系统合格后；再引入工作介质置换氮气后进行。
6.2.2.3 负荷试车应按操作规程有关升速、升压步骤进行。
6.2.2.4 负荷试车的检查项目除本规程6.2.1.4所规定的内容外，尚须考察离心式压绩机出力是否符合铭牌规定，或达到查定能力。
6.2.2.5 机组达正常转速负荷运行12小时后，若各项检查均正常，可按操作规程停机处理；若有问题，应视情况作紧急停车处理。停机后油系统继续循环24小时，并按规定盘车；待回油温度降至40℃以下时停止盘车并停油泵；20分钟后再开油泵，若油温有升高趋势，应让油继续循环，直至油温符合要求。
6.3 验收
6.3.1 检修质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确；单机及联动试车正常，法到完好标准，满足生产需要，方可验收。
6.3.2 大修的验收，由设备动力部门主持，有关部门人员参加；中、小修的验收由车间组织。
6.3.3 验收合格，按规定办理手续，正式交付生产使用。
附录A 常用汽轮机油和防锈汽轮机油换油指标
使用中汽轮机油的粘度实测值-新油的粘度实测值⨯% 新油的粘度实测值
2)适用于防锈汽轮机油，特殊要求的机组可监控坚膜试验即按SY2674蒸馏水法试验为无绣的钢棒放入330ml 二次蒸馏水内，在60±1℃下继续以1000±50r/min的转速搅拌24h ，停止搅拌后取出钢棒检查无锈点。
使用中的汽轮机油当其水分大于0.05％或破乳化时间上升较快时，应及时开动净化装置；T501抗氧防胶剂含量小于新油含量50％时，应及时补加到新油标准(测试方法GB7602) ；液相锈蚀试验出现锈蚀时，应及时补加防锈剂。 注：1) 变化率=
目录
1 总则............................................................................................................................................. 1 2 完好标准 . .................................................................................................................................... 2
2.1 零、部件 . ........................................................................................................................ 2 2.2 运行性能 . ........................................................................................................................ 2 2.3 技术资料 . ........................................................................................................................ 2 3 设备的维护 . ................................................................................................................................ 2
3.1 日常维护 . ........................................................................................................................ 3 3.2 定期检查内容 . ................................................................................................................ 3 3.3 常见故障处理方法 . ........................................................................................................ 3 3.4 紧急情况停车 . ................................................................................................................ 3 4 检修周期和检修内容 . ................................................................................................................ 3
4.1 检修周期 . ........................................................................................................................ 3 4.2 检修内容 . ........................................................................................................................ 4 5 检修方法及质量标准 . ................................................................................................................ 6
5.1 转子 . ................................................................................................................................ 6 5.2 轴承 . ................................................................................................................................ 9 5.3 轴封 . .............................................................................................................................. 10 5.4 隔板和气封 . .................................................................................................................. 11 5.5 缸体 . .............................................................................................................................. 11 5.6 联轴器 . .......................................................................................................................... 12 5.7 油系统 . .......................................................................................................................... 13 5.8 增(减) 速器 . .................................................................................................................. 14 5.9 驱动机 . .......................................................................................................................... 14 5.10 机组对中 . .................................................................................................................... 14 6试车与验收 . ................................................................................................................................. 14
6.1 试车前的准备工作 . ...................................................................................................... 14 6.2 试车 . .............................................................................................................................. 14 6.3 验收 . .............................................................................................................................. 15 7 维护检修安全注意容项 . .......................................................................... 错误！未定义书签。
7.1 维护安全注意事项 . ...................................................................... 错误！未定义书签。 7.2 检修安全注意事项 . ...................................................................... 错误！未定义书签。 7.3 试车安全注意事项 . ...................................................................... 错误！未定义书签。 附录A 常用汽轮机油和防锈汽轮机油换油指标 . ..................................................................... 15
北京航天同成伟业商贸有限公司。
1 总则
1.1 本规程适用于化工厂一般用途中、低压水平剖分离心式压缩机的维护和检修。化工其他类型离心式压缩机的维护和检修也可参照执行。
1.2 离心式压缩机包括转子、定子和轴承等部件。转子由主轴、叶轮、联轴器、止推盘(有时还有平衡盘和轴套) 等组成。定子由机壳、隔板、级间密封和轴端密封、进气室、蜗壳等组成。隔板将机壳分成若干空间以容纳不同级的叶轮，且组
成扩压器、弯道和回流器，有时叶轮进口还设有导流器。 离心式压缩机可以由电动机、蒸汽轮机或燃气轮机驱动或经由增(减) 速器间接驱动。
1.3 部分离心式压缩机的型号及主要性能见表1。
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 主、辅机零、部件完整齐全，质量符合技术要求。
2.1.2 各部配合、安装间隙均符合要求，转子跳动量，轴向窜动量等均不超出规定。
2.1.3 仪表、计量器具、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置按期校验，达到齐全、完整、灵敏、准确。
2.1.4 基础、机座稳固可靠，地脚螺拴和各部螺栓紧固、齐全，规格统一，螺纹外露1至3扣，符合技术要求。
2.1.5 管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合技术要求。
2.1.6 防腐、保温层完整无损，标志分明，符合技术要求。 2.2 运行性能
2.2.1 油路畅通、润滑良好，油质、油位、油压、油温符合规定。 2.2.2 运转平稳，无松动、杂音及不正常振动等现象。
2.2.3 各部温度、压力、转速、流量、电流等运行参数符合规程要求。 2.2.4 生产能力达到铭牌出力或查定能力。 2.3 技术资料
2.3.1 设备图样，说明书、易损零、配件图，设备运行记录，验收记录及有关档案齐全。
2.3.2 各种资料的内容完整、准确。
2.3.3 有关档案资料应按时填写、归纳整理。 2.4设备及环境
2.4.1 设备清洁，A 外表无灰尘、无油垢、无异物；基础、底座和环境整洁，无积水、油垢等，做到“沟见底、轴见光、设备见本色”。
2.4.2 阀门、管线、接头、法兰和轴封等处均达到无泄漏标准。
3 设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 严格按操作规程启动、运转与停车，并作好运转记录，做到齐全、准确、整洁。
3.1.2 随时检查主、辅机信号联锅装置及仪表是否灵敏可靠。
3.1.3 定时、定路线检查主、辅机进出口压力、温度、油压和各轴承温度(一般进油温度低于40℃，因油温度低于82℃，回油温升小于40℃) 等，观察各运转部件是否有异常振动和响声，并作好记录。
3.1.4 严格执行《设备润滑管理制度》的规定，合理使用和管理润滑油，认真做到“五定”、“三级过滤”。
润滑油应采用相应牌号的汽轮机油或防锈汽轮机油。
应定期对润滑油进行分析：每天检查润滑油是否含水或杂质，一艇每月进行一次油质分析(液相锈蚀每季测试一次，氧化安定性每半年测试一次) ，油质不符合使用要求则应及时更换。常用汽轮机油和防锈汽轮机油换油指标见附录A 。 3.1.5 齿式联轴器应始终保持良好的润滑，润滑油应符合制造厂要求，一般采用N32或N46汽轮机油，连续喷油润滑。润滑油经过滤，最大颗粒不超过25υm ，并加抗氧剂与消泡剂。
5.1.6 经常检查、清洗油过滤器，保证油压稳定，机械杂质含量不超过允许标准。
3.1.7 经常保持机组及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。
3.1.8 设备长期不用时，应作好油封或氮气保护，并每隔24小时盘车一次。 3.2 定期检查内容
定期检查项目、内容、推荐仪器及判断标准见表2。 3.3 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表3。 3.4 紧急情况停车
遇有下列情况之一时，必须紧急停车： a.突然断油、断水；
b.突然超温超压，一时无法查明原因，且有所发展； c.机内突然发出异常声响； d.振动突然加剧；
e.轴承温度突然上升超过允许标淮； f.管道突然破(断) 裂时；
g.其他危及设备安全运行的情况。
除c 、f 和g 外，均指无联锁或联锁失灵的情况。
4 检修周期和检修内容
4.1 检修周期
检修周期见表4。
当本单位状态监测手段已经具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一级主管部门批准，可不受此条限制。
4.2 检修内容 4.2.1 小修
4.2.1.1 检查清理油过滤器。
4.2.1.3 紧固已松动的非承压部位螺栓。
4.2.1.4 重要的或有问题的仪表及联锁的应急性检查、校核处理。 4.2.1.5 消除日常检查中发现的缺陷。 4.2.2 中修
4.2.2.1 包括小修内容。
4.2.2.2 4.2.2.3 检查、修理气封、油封。
4.2.2.4 轴颈测量圆度、圆柱度误差并探伤。4.2.2.5 检查、清理润滑油、密封油系统。 4.2.2.6 检查、清洗联轴器并探伤。 4.2.2.7 复查对中。
4.2.2.8 整定轴振动、轴位移等所有联锁及仪表。 4.2.2.9 清洗、检查主油泵及辅助油泵。 4.2.2.10 清洗、检查中冷器。
4.2.2.11 检查、修理增(减) 速器。 4.2.2.12 清扫、检查电动机。 4.2.3 大修
4.2.3.1 包括中修内容。
4.2.3.2 各缸全面解体检查调整，包括隔板探伤，气封、平衡盘密封等的检查修理和更换。
4.2.3.3 检查测量转子各部几何形状和位置误差并探伤，视损坏情况，更换叶轮、轴套、主轴或整个转子。
4.2.3.4 机组滑销系统、管道系统作全面检查调整。
4.2.3.5 辅助油泵解体，油系统全面清洗、检查，更换润滑油。 4.2.3.6 关键螺栓100％磁探，必要时更换。
4.2.3.7 检查基础有无开裂，剥落、下沉、顿斜等现象，并进行修理。 4.2.4 事后维修
当机组因异常情况或联锁动作停车并发生损坏时，应根据其损坏程度及系统的综合状况确定检查修理的内容及深度。
5 检修方法及质量标准
5.1 转子
5.1.1 转子吊出缸体前，应宏观检查叶轮有无损坏，叶轮口环及各部密封有无损伤，各级叶轮进、出口端面与相应隔板有无擦痕，有无气流冲刷痕迹，转子各部位有无油污等。
5.1.2 转子吊出缸体前，还应检查各级叶轮出口流道对中情况，测量各部间隙；复位时复测。离心压缩机各部间隙应符合图样或有关技术文件的要求，缺乏资料时可参考表5。
5.1.3 转子形状和位置公差以及表面质量应符合图样或有关技术文件的要求， 参照表6。
5.1.4 转子各部应作着色检查、磁粉探伤和超声波探伤，检验标准见表7。 5.1.5 叶轮有严重缺陷而一时难以修复或无法修复时，应用加热法拆卸时轮，加热温度可控制为： 自M ；b „
∆t =∆/ab (1) 式中 ∆t ——叶轮加热后与轴的温差，℃； ∆——直径过盈量，mm ；
a ——轮盘材料的线膨胀系数，1/℃； b ——叶轮内孔膨胀前的直径，mm 。
5.1.6 新配或修复的叶轮应磁粉探伤和着色检查合格，并作静平衡和动平衡。 静平衡允许不平衡量为：
m 4. 56W g /n 2R (2) 式中 m ——静平衡允许不平衡量，g ； W ——被平衡叶轮的重量，g ；
R ——残余不平衡量所在半径，m ；
n ——叶轮工作转速，r ／min ； g——重力加速度，9.81m ／s 2。 叶轮动平衡精度JB3330 G2.5~1。
透平驱动的压缩机新制叶轮在l.15-1.20俏额定转速下试验，电机驱动的压缩机新制叶轮在1.10倍转速下试验。
超速试验后测量叶轮内孔、外径、轮盖和轮盖密封处的尺寸，其伸涨量不应超过超速试验前尺寸的0.04％；放置12小时后测量，不应超过超速试验前尺寸的0.025％。
超速试验后应再作磁粉(对钢制叶轮) 或着色(对求锈钢叶轮) 检查，不应有增大或新的缺陷；铆接叶轮的铆钉应无松动。
表6
注：轴颈圆柱度为0.02mm ，轴的直线度为∮0.03mm 。
5.1.8 若转子径向围跳动或端面圆跳动出现超差，或转子上有明显磨损、磨烛痕迹，或经更换叶轮组装(一般用热装) 完毕，以及振动测试与分析仪器显示显著的机频振动烈度时，应作转子动平衡。刚性转子的动平衡精度按照JB3330 G2.5—1，即
A =e ω/1000 (3) 式中 A ——动平衡精度，mm/s；(A ＝1-2.5mm/s)；
e ——偏心距，从m ；
ω——转子工作角速度，1/s。
挠性转子原则上应作高速动平衡，在工作转速范围内，轴承在垂直或水平方向上的振动烈度不大于1.8mm/s；一般因初始不平衡量的轴向分布已知，或虽未知，但初始不平衡量已控制在允许范围，也可在低速平衡机上平衡，其剩余不平衡量不应超过相当的刚性转子的残余不平衡量。
转子动平衡也可在现场借助仪器(如：VIBROPORT 30)来进行。
5.2 轴承
5.2.1 支撑轴承
5.2.1.1 测量轴承间隙，其数值应符合本规程5.1.2的要求。若间隙过小，圆瓦轴承可修刮巴氏合金(刮研量大子0.05mm 时应机加工) ；椭圆轴承、多油楔轴承和可倾瓦轴承一般不用刮研来调整间隙，仅当要改善轴承接触状况时才允许轻微修刮。间隙过大时应予换新。换新时应确认可倾瓦各瓦块成套且厚度误差小于0.01mm 。间隙测量及轴承压盖紧力一般采用压铅法，可倾瓦轴承间隙的测量也可采用抬轴法、抬瓦法或借助专用卡具进行。 5.2.1.2 轴承各部件应无裂纹和损伤，巴氏合金粘合良好(用木锤敲击轴承体无哑声，煤油渗透试验合格) ，表面光滑，无剥落、气孔、裂纹、烧灼、碾压、拉毛、划痕和偏磨等缺陷，否则应予修理或换新。
5.2.1.3 可倾瓦轴承与轴颈的接触面积应大于30％；圆瓦轴承应在下半轴承正下方60º至90º范围内均匀接触，接触面积达75％以上。
5.2.1.4 可倾瓦块与轴承体接触面应光滑、无磨损，防转销钉与瓦块上的销孔无磨损、憋劲及顶起现象，瓦块摆动灵活。 5.2.1. 5 轴承体中分面应密合、无错口，定位销无松动。轴承体安装后，下半轴承中分面两侧与轴承座中分面平齐，内圆无错口，用0.03mm 塞尺在中分面任何部位不得塞入，轴承体在轴承座内接触均匀且接触面积大于80％。 5.2.1.6 轴承座、轴承体上的油孔应吻合，油路应畅通。 5.2.2 止推轴承
5.2.2.1 检查推力瓦块，基环及上、下水准块应无毛刺、裂纹和损伤，基环上磨痕深度不大于0.12mm 。相互接触处光滑无凹坑、压痕，定位螺丝无松动，支承销与相应的水准块销孔无磨损和卡涩，瓦块应摆动自如。
5.2.2.2 巴氏合金应无严重磨损、变形、裂纹和脱开等缺陷，着色法检查单个瓦块与推力盘接触面积应大于70％且分布均匀；同组瓦块各块厚度差不大于0.01mm 。
5.2.2.3 油封环轴向端面应平整，内孔无磨损、裂纹等缺陷。油封环外径与外盖凹槽应有0.5mm 以上的径向间隙。
5.2.2.4 装上止推轴承后用推轴法检查止推间隙，并调整垫片；垫片要求平整、各处厚度差不大于0.01mm ，数量不超过2片。
5.2.2.5 轴承压盖密封面应贴合严密，油路应畅通。 5.3 轴封
5.3.1 迷宫密封
5.3.1.1 气封片应无污垢、锈蚀、裂纹、折断、缺口、弯曲、变形和毛刺等缺陷，顶端应锐利，其尖角应朝来流方向。
5.3.1.2 镶条式气封片必须镶紧，不得松动，应无偏磨现象，当转子被推至一端时，动、静部分不得相碰。
5.3.1.3 镶入气封片后，应当用机加工或手工修正其外径使符合要求。 5.3.2 浮环密封
5.3.2.1 必须用专用工具取出浮环，不可按巴氏合金面拉坏，必要时可将转子稍抬起约0.05mm ，切不可硬拉。
5.3.2.2 浮环内圆圆柱皮为0.01mm ，粗糙度为∇，巴氏合金应无划痕、沟槽、金属颗粒嵌入、裂纹、脱层及磨损等缺陷，否则应换新；外封环若有轻微划痕可修平再用。
5.3.2.3 浮环端面应平整，粗糙度为∇，端面对内孔轴线的垂直度为0。01mm 。销孔应对准，销子长度适宜。浮环在律环盒内的轴向间隙须符合图样要求。 5.3.2.4所有“Ο”形环应无压扁、扭曲、毛边、裂教、缺肉等缺陷，且弹性良好，装配后不过松过紧。
5.3.2.5 内迷官密封齿不卷曲、掉落、偏磨及超差。密封件和浮环外壳结合面应平整、光滑。
5.3.2.6 将各元件清洗干净，浇上清洁的汽轮机油，再回装。注意销钉、销孔位置，并复核尺寸，保证每一元件及整个组件安装到位并符合图样要求。 5.3.3 机械密封
5.3.3.1 机械密封组件应符合下述技术要求：
0. 2/
0. 4/
a. 动、静环接触端面粗糙度 ；平面度0.3-0.6μm ，用平晶检查为一个光带；无划痕、裂纹等缺陷；动环厚度偏差小于5μm 。动、静环两接触端面圆跳动为5.8μm ；
b. 弹簧无损伤，弹性应一致，同一机械密封中各弹簧自由高度的差小于0.4mm ；
c. 所有“Ο”形环应无压扁、扭曲、毛边、裂纹、缺肉等缺陷，且弹性良好，装配后不过松过紧。“Ο”形环与静环配合要无晃动且有张力，压缩静环后将手放开，环应能缓缓升起
d.轴颈(或轴套) 表面粗糙度及径向圆跳动应镕合本规程5.1.3的要求。密封腔内壁及密封端盖内表面应无毛刺、沟痕等缺陷。机械密封内测迷宫密封齿应无卷曲、掉肉、偏磨或超差。
5.3.3.2 拆装机械密封应小心，严禁敲打，以免损坏密封元件。应将轴抬至中心，不使静环受压。要用拉出器将密封组件拉出，且应兼顾两端的机械密封。
5.3.3.3 各零件必须清洗干净，动、静环端面用干净柔软的脱脂纱布或电力纺擦洗。“Ο”形环原则上每拆一次都要更换，若要重复使用，则应严格检查。
5.3.3.4 检查减压套与动环径向间隙、内侧迷宫密封径向间隙、静环压缩后尺寸等，均应符合图样要求；并应兼顾两端机械密封。
5.3.3.5 机械密封装入后，未紧压盖前，应先在动、静环接触端面滴几滴低粘度机械油或汽轮机油，但不得窜动转子；装入轴承后盘动转子，应轻松自加。
5.4 隔板和气封
5.4.1 隔板壁面应光滑无凹坑、裂纹等缺陷，外因精加工密封面及“Ο”形环密封槽外径应无冲蚀破坏；“Ο”形环槽孔尺寸应符合要求。
5.4.2 隔板中分面应光滑完整，且无气流冲刷沟痕，上、下两半隔板组合后检查中分面处间隙应符合图样要求。
5.4.3 各级隔板间联接止口径向、轴问配合严密，无冲蚀。个别冲蚀成沟槽处应补焊、修平。
5.4.4 进气隔板、中间隔板、段间隔板和排气隔板都应无损探伤，各部位均应完整无损。
5.4.5 “Ο”形环及背环应无压扁、缺肉、裂口及毛边等缺陷，且经试装，松紧配合符合要求。
5.4.6 各级气封条装配后应无松旷及过紧现象(气封条与槽道间隙配合按H9/d9或H 20/dl0)，若配合过紧，应用细挫仔细修挫，不得强行打入槽内。各气封条接头应经研合，并留0.20mm 左右的总膨胀间隙。
5.4.7 气封齿应无卷边、折断、偏磨及超差等，刮削气封齿应使锐角朝来流方向；出气方向应尽力避免在齿尖刮出圆角。
5.4.8 检查调整动、静部件气封的轴向、径向间隙，以保证隔板与叶轮不相摩擦，径向间隙须符合本规程5.1.2的要求。
5.5 缸体
5.5.1 按压力容器要求检查焊缝和缸体有无裂纹和冲蚀沟榴。轻微沟痕可用细铁修理平滑，个别较严重的沟糟及凹坑可考虑补焊。
5.5.2 缸体中分面应光滑、平整，无气流冲跳沟陆若有沟痕应补焊修平。
5.5.3 缸体在大修时应按设计要求作水压试验，各部位不得有渗漏和异常变形。
5.5.4 缸盖螺接应100％无损探伤合格。复位时，螺栓上紧1/3，用塞尺检查中0. 10. 025/
分面间隙，0.05mm 塞尺在中分面任何处一般不得塞入，特殊情况下塞入深度不大于中分面宽度的1/3。
5.5.5 检查缸体与机座之间滑动键的装配情况应符合图样要求，键与机座间一般应有0.01-0.03mm 过盈，键与缸体键槽间每侧应有0.03-0.05mm 的间隙。
5.5.6 中分面应用密封胶密封，建议采用的密封胶见表8。
5.5.7 缸体上所有接管口应吹扫于净，确认畅通。
5.6 联轴器
5.6.1 齿式联轴器
筒与两个内齿密曲装配标记。
5.6.1.2 拆卸中间接筒，观察检查外齿铀套与内齿瘤齿的润滑、啮合、磨损情况，测量外齿轴套与轴端距离，以作回避的(确定推进量) 参考。
5.6.1.3 使用专用液压工具拆卸外齿铀套(严格控制油压和升压速率) ，并测量齿顶膨胀量(即拆卸前后径向差值) 。
5.6.1.4 齿式联轴器和转子轴端锥面均应作超声波和磁粉探伤，质量标准参见本规程表7。联接螺栓应无损探伤并成套放置；一般经五次拆装后应成对更换。
5.6.1.5 经检查判废的齿式联铂器必须成对更换，新联轴器外齿轴套应作动平衡，内齿套均中间接筒组件也应作动平衡。平衡精度应达JB3330 G2.5-1。
5.6.1.6 各“Ο”形环和背环应无变形、变质、划痕及损伤、扭曲等缺陷，原则上每拆一次必须换新。
5.6.1.7 外齿轴套与内齿套齿的精度应达到JBl79 规定的5至6级的要求；内外齿套同轴度为Φ0.02mm ，平行度为0.02mm 。
5.6.1.8 用红丹油、白色坐标纸或普鲁士兰、红色坐标纸检查外齿轴套内锥面与转子铀端锥面的接触面积应不小于80％，且分布均匀；当该接触面积略小于80％时，可用金相砂纸将轮毂内印痕重的部位轻轻磨去一些再作检查。
5.6.1.9 回装外齿轴套前，应先将内齿圈套别铀上；应缓慢升压；外齿轴套助推进量应既保证一定的验配过盈，又使轮毂内孔处当量应力不致超过此处的允许当量应力，其数值一般根据图样技术条件并结合本规程5.6.1.2中测得的距离确定。
5.6.1.10 有键连接齿式联轴器外齿轴套轮搬与轴端(做形或圆柱形) 的配合推萍采用H7/n6、H7/r6、或H7/s6，一般可用锁紧螺母推进或用热装法装配(热装时油浴加热，温度不超过177℃) 。
5.6.1.11 齿式联轴器装配完后，内外齿套间应能自由滑动无卡涩，径向无明显晃动，啮合间隙及中间接简—内齿套组件轴向浮动量与图样及修前测得的数据对照，应符合要求。外齿轴套外缘径向圆跳动应在本规程5.1.3规定的范围内。
5.6.2膜片联轴器
5.6.2.1 拆卸前，将转子推到工作止椎面，松脱联轴器一端的螺栓，检查预留热膨胀量有无变化，并复查对中。
5.6. 2.2 在两半联轴器轮毂和轴上打上标记，井记录垫片位置，每端半联轴器法兰上留两颗螺栓。将挠性件支承好后，再拆下全部螺栓，拆下的螺拴应成对放好，并作好标记。
5.6. 2.3 膜片应无划痕、碰伤、锈蚀等缺陷，无损探伤有裂纹、变形等严重损伤的挠性件，应予换新。两半联轴器也应无损探伤合格。
5.6.2.4 螺栓应100％无损探伤，不合格者应成对更换。
5.6.2.5 螺栓孔应无划痕、挤压、变形等缺陷。
5.6.2.6 若要拆卸半联轴器，当用加热法拆卸时，火焰应靠近键部位，每处加热时间不超过5-10秒。
5.6.2.7 半联轴器在锥形轴端上的推进量不应小于图样规定的数值，一般可按每25.4mm 轴径比图样值增大0.0254mm 过盈来考虑。
5.6.2.8 安装膜片联轴器时，应对准拆卸前所作的标记，并检查预留膨胀间隙是否符合要求。
5.6.3 拆除联轴器前，应检查机组对中，与上次检修后情况比较，也作为本次检修后情况比较的基础。
5.7 油系统
5.7.1 油箱
5.7.1.1 放出旧油，彻底清洗油箱内部，内壁油漆应不起皮、无剥落，焊缝无裂纹，挡板焊接牢固，各开孔接管处焊缝完好无泄漏。
5.7.1.2 箱内加热元件完好。
5.7.1.3 加入新油前应对油全面分析，合格方可使用。加油后应立即封闭油箱。
5.7.2 油泵
5.7.2.1 螺杆泵按《螺杆泵维护检修规程》维修。
5.7.2.2 齿轮泵按《齿轮泵维护检修规程》维修。
5.7.3 油冷却器
5.7.3.1 抽芯清扫、检查水侧有无结垢，管子、管板有无腐蚀、泄漏或损坏。检查壳体、封头防腐层，锈蚀情况，以及密封处、开孔管、焊缝部位有无泄漏、裂纹或变形。
5.7.3.2 以1.25倍工作压力作油侧水压试验，保压10-30分钟，应不掉压、无肉眼可见的变形。
5.7.3.3 管束折流板与外壳的间隙应符合图样要求，“Ο”形环应无老化、不损伤。
5.7.4 油过滤器
5.7.4.1 滤芯应完好无破损，一次性使用的滤芯当阻力降达到报废值时应予更换。
5.7.4.2 简体、密封、开孔接管、焊缝、连接过渡部位应无泄漏、裂纹或变形。
5.7.4.3 密封元件应不老化、无损伤。
5.7.5 高位油槽
5.7.5.1 外观无锈蚀、箱体、开孔接管、密封部位、连接过渡部位无泄漏、裂纹或变形。
5.7.5.2 清理内表面，应无锈蚀、杂物等，宏观检查箱体内部和焊缝无裂纹。
5.7.6 蓄压器
5.7.6.1 胶囊应严密不漏，试压合格。
5.7.6.2 筒体、开孔接管、密封处、焊缝和连接过渡部位应无泄漏、裂纹或变形。
5.7.6.3 密封元件应不老化、无损伤。
5.7.6.4 螺栓应均匀紧固，外部防腐层完好。
5.8 增(减) 速器
增(减) 速器检修方法与质量标准按有关规程执行。
5.9 驱动机
驱动机检修方法与质量标准按有关规程执行。
5.10 机组对中
5.10.1 机组冷态对中在机组修毕、主要管道连接前进行，驱动机、压缩机滑销系统应松开。
5.10.2 冷态对中可用单表法、双表法或三表法进行，可用计算法或作图法确定支腿调整量，千分表架应有足够的刚度且安装稳固。也可采用便携式激光轴对中仪(如Optalign 立) 来进行。
5.10.3 冷态对中时应按制造厂规定颈留一定的膨胀量，并在机组试车停稳后、油温40℃以时复查机组热态对中的情况。
5.10.4 对中时调整垫片宜采用不锈钢片，应光滑、平整无毛刺。调整垫片应铺满整个猫爪面积，且最多不超过三层，以免机组在运行中由垫片“反弹”而引起振动。
5.10.5 对中完毕后，连上联轴器、连接配管，松开顶丝，并测量对中数据有否变动；如有变动应设法消除，最后钻铰销钉孔，打入定位销。
6试车与验收
6.1 试车前的准备工作
6.1.1 确认机组检修完毕，质量符合要求，记录完善，并做到工完料尽场地清。
6.1.2 所有现场仪表及控制、联锁系统调试合格。
6.1.3 油系统修理后加入合格的润滑油，在加油点前加设滤网，启动辅助油泵，在40℃油温下循环油洗合格，并保持循环。
6.1.4 冷却水通入系统，油冷却器排气、排污，处于备用状态。
6.1.5 蒸汽系统(若是蒸汽透平驱动) 修理完毕，单体试车(包括超速试验) 合格，蒸汽压力、温度符合工艺要求。
6.1.6 燃气系统(若是燃气透平驱动) 修理完毕，单体试车合格，处于备用状态。
6.1.7 电气系统(若是电动机驱动) 修理完毕，系统送电；单体试车合格，并初认转向正确。
6.1.8 测试工器具(如测速计、测温仪、测振仅等) 准备齐全。
6.1.9 通讯联络系统完备、畅通。
6.1.10 必要时，机组及系统氮气置换合格(03＜0.5％) ，检肠合格，保压。
6.1.11 起动盘车器(或手盘) 。
6.2 试车
6.2.1 空负荷试车
6.2.1.1 再次确认油、水、汽(气、电) 、仪等系统正常，停止盘车，并脱开盘车器。
6.2.1.2 全开压缩机出口阀；以电动机驱动的离心压缩机应关闭进口阀。
6.2.1.3 以电动机驱动的机组可直接起动；蒸汽透平驱动的机组，按操作规程规定的暖管、暖机、升速步骤进行；燃气透平驱动的机组，亦按相应的操作规程起动。
6.2.1.4 空负荷试车时应检查机组：
a. 有无异声；
b. 润滑油温、油压；
c. 密封油压；
d. 冷却水量、水压、水混；
e. 轴承温度；轴位移；
f.仪表保护系统；
g.管线与附属设备6
h.振动情况。
6.2.l.5 空负荷试车不少于8小对。若各项检查均合格，则可进入负荷试车；若有问题，则应停机处理后重新空负荷试车至合格。
6.2.2 负荷试车
6.2.2.1 负荷试车必须在空负荷试车合格后方可进行。
6.2.2.2 对于工作介质不是空气的离心压缩机，一般先以氮气置换机组及系统合格后；再引入工作介质置换氮气后进行。
6.2.2.3 负荷试车应按操作规程有关升速、升压步骤进行。
6.2.2.4 负荷试车的检查项目除本规程6.2.1.4所规定的内容外，尚须考察离心式压绩机出力是否符合铭牌规定，或达到查定能力。
6.2.2.5 机组达正常转速负荷运行12小时后，若各项检查均正常，可按操作规程停机处理；若有问题，应视情况作紧急停车处理。停机后油系统继续循环24小时，并按规定盘车；待回油温度降至40℃以下时停止盘车并停油泵；20分钟后再开油泵，若油温有升高趋势，应让油继续循环，直至油温符合要求。
6.3 验收
6.3.1 检修质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确；单机及联动试车正常，法到完好标准，满足生产需要，方可验收。
6.3.2 大修的验收，由设备动力部门主持，有关部门人员参加；中、小修的验收由车间组织。
6.3.3 验收合格，按规定办理手续，正式交付生产使用。
附录A 常用汽轮机油和防锈汽轮机油换油指标
使用中汽轮机油的粘度实测值-新油的粘度实测值⨯% 新油的粘度实测值
2)适用于防锈汽轮机油，特殊要求的机组可监控坚膜试验即按SY2674蒸馏水法试验为无绣的钢棒放入330ml 二次蒸馏水内，在60±1℃下继续以1000±50r/min的转速搅拌24h ，停止搅拌后取出钢棒检查无锈点。
使用中的汽轮机油当其水分大于0.05％或破乳化时间上升较快时，应及时开动净化装置；T501抗氧防胶剂含量小于新油含量50％时，应及时补加到新油标准(测试方法GB7602) ；液相锈蚀试验出现锈蚀时，应及时补加防锈剂。 注：1) 变化率=