质 量 管 理 制 度
广东********有限公司
2015年08月 日发布 2015年08月 日实施
“质量管理制度”发布通知
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为使本公司的质量管理工作能满足本公司全面质量管理的发展需要，使本公司质量管理工作走上正规化的道路，使质量管理工作更加科学化、正规化，根据《中华人民共和国质量法》的要求，制订了本“质量管理制度”。
本“质量管理制度”的实施，是了为保证和提高本公司的产品质量、促使本公司的产品质量保持在同行业的前列，为客户提供有效的质量保障，最终提高客户满意度。
本“质量管理制度”是本公司质量管理工作的准则，现正式批准发布，各部门应严格贯彻执行。授权公司管理部负责产品质量管理制度在贯彻实施中的监督检查和考核。
起草人：***
总经理：
年 月 日
质量管理制度目录
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原材料、外协件、外购件进厂检验和管理制度
1. 目的
为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流入，特制定本制度。 2. 适用范围
适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义
来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4. 职责
（1） 质量管理部负责进货的检验和试验工作。
（2） 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。 （3） 质量管理部制定《来料检验作业指导书》（即检验标准）。 5.来料检验规划： 5.1 明确来料检测要项
5.11 来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止。
5.12 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验作业指导书》。 5.2 影响来料检验方式、方法的因素 5.21 来料对产品质量的影响程度。 5.22 供应商质量控制能力及以往的信誉。 5.23 该类货物以往经常出现的质量异常。 5.24来料对公司运营成本的影响。 5.25客户的要求。
5.3确定来料检验的项目及方法
5.31 外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。 5.32尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。 5.33 结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
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5.34 特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 5.4来料检验方式的选择(见抽检方案)
5.41全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 5.42 抽检。适用于平均数量较多，经常性使用的物料。 6.程序
6.1 质量管理部制定《来料检验作业指导书》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
6.2 采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 6.3 来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。
6.4来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验作业指导书》进行检验，并填写《来料检验单》。相应的检验记录，和检验日报。
6.5检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知库房人员办理入库手续。
6.6 如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制制度》中规定的程序执行。 6.7 检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置，不合格的来料不允许入库。将其由来料库移入不合格品库，并进行相应标识。
6.8 来料检验和试验的记录由质量管理部来料检验组按规定期限和方法保存。
6.9 检验时，如来料检验专员无法判定是否合格，应立即请相关部门会同验收，来判定是否合格。会同验收的参与人员，必须在检验记录表内签字。
6.10 回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。
6.11 来料检验专员根据来料的实际检验情况，对检验规格提出改善意见。
6.12来料检验专员定期校正检验仪器、量规，保养试验设备，以保证来料检验结构的正确性。具体参见《计量器具管理制度》。 7结果处理： 7.1检验合格
7.11 经来料检验专员按照《来料检验作业指导书》要求操作。验证，不合格品个数低于限定的不合格品个数时，则判定为该批来货允收。
7.12 来料检验专员应在《来料检验单》上签名，通知库房收货。
7.2 拒收（检验不合格 ）
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7.21来料检验专员按照《来料检验作业指导书》要求操作，若不合格品个数大于限定的不合格品个数，则判定为该送检批次为拒收。
7.22来料检验专员应及时在《来料检验单》上签名，经相关部门会商后，通知叫库房，采购部办理退货事宜。
7.3让步接收 （不合格批的处理）
即来料经来料检验专员的检验，其质量低于允收水准，但由于生产急需或其他原因，生产部做出让步接收的要求，具体步骤参见《让步接收控制程序》。 填产品不良评审单，按照不良品评审程序要求操作。
本制度经质量管理部审核后，报总经理审批后实施，修正时亦同。
不合格品处理流程图
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零部件检验和出厂检定制度
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1. 目的与范围
零部件的质量将直接影响到产品的整机质量，必须做好零部件的检验工作。出厂产品检定必须符合该产品的企业标准和计量检定规程的要求。
这里所指的零部件是指本厂有自我加工能力的零部件，本制度适用于零部件检验和产品出厂检定。 2. 引用文件：
a) 零部件的检验，按《原材料、外协件、外购件进厂检验和管理制度》的相关规定执行。 b) 产品的出厂检验，按国家标准JJG 966-2010和企业标准Q/320400 LZ 001-2011进行。 3. 零部件检验
a) 零部件的检验，必须按图纸规定的技术要求、精度等级等方面的内容进行检验。
b) 检验用仪器设备在本公司条件具备的情况下，由本公司质检部门的检验人员利用本公司的仪器设
备进行检验。在本公司条件不具备的情况下，可以委托条件具备的外单位进行检验，必须签订“委托检验协议书”，本公司派员与受委托单位一同进行检验。不管何种方式，检验后都必须填写相关质量检验记录，出具“质量检验报告”，并随同检验合格零部件入库。
c) 检验中应坚持合格判别准则，检验项目中有一项不合格且无法进行再加工修复时则判为不合格。 d) 经检验不合格的零部件应另库存放，并粘贴“不合格品标示卡”，以免将不合格品装上产品，如
装上产品的一经发现将做严肃处理。
4. 产品的出厂检定和检验
a) 产品的出厂检定，必须按本产品的“产品标准和计量检定规程”所规定的项目与要求进行，并做
好产品的“出厂检定记录”备查。
b) 产品出厂检定合格后，由本公司的计量检定员出具产品出厂“检定合格证”，计量检定员必须持
证上岗。
5. 所有的质量检验记录和质量检验报告均由本公司质量监督检验部负责保管，保管期为三年，产品的“出
厂检定记录”应保存至十年。
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成品、废品、返修品管理制度
1. 目的
通过对成品、废品、返修品的管理，保证产品质量，防止误用不合格品。 2. 适用范围
适用于本公司内所有原材料、外购外协件、半成品和成品的管理。 3. 职责
3.1 仓库负责对成品、废品、返修品进行管理。 3.2 检验人员负责对产品的检定。 4. 工作程序 4.1 成品管理 4.1.1 成品验收
4.1.1.1 仓库按质检部出具的《成品检验报告单》和《生产随工单》验收成品的数量、规格型号等； 4.1.1.2 验收合格后填写《入库单》。《入库单》一式四份，一份存根，两份财务做帐，一份采购部门结算； 4.1.1.3 正在检验而需要寄存的成品，应放置在指定的待检区域并挂上待检牌。检验后，按检验结果办理入库或退回手续。暂时不能取走的不合格品，必须放在指定的不合格区域，并挂上不合格标识牌。 4.1.2 成品入库
4.1.2.1 成品应按型号，分类、分批码存放；
4.1.2.2 成品码放时，货行间必须留有一定距离，以能执行先进先出的原则； 4.1.2.3 合格的成品放置处应设置，并保持帐、卡、物一致； 4.1.2.4对销货退回的产品，也应办理相应的验收入库手续。 4.1.2.5产品的摆放应尽量平面摆放，避免堆叠过高而发生意外。 4.1.3 成品出货
4.1.3.1 成品出货时，出货部门根据购货单位的订货单或出货合同开出一式三联的送货单，一联成品仓库出货记帐，一联随货同行， 一联送财务做账。必须逐项填写产品出货记录，做到必要时可予以收回。出货记录至少保存至产品保质期或有效期后一年；
4.1.3.2 仓库收到发货后，提出应发货物，复核无误后方可包装发货；
4.1.3.3 仓库应定期核实帐、卡、物是否一致，并编制发结存报表与财务对帐，保证帐帐相符； 4.1.3.4 出货时必须遵循先产先销的原则；
4.1.3.5 成品退货时应贮存在指定地方，明显标志，并做好产品退货记录。 4.2 废品管理 4.2.1 定义
废品：凡是不符合产品图纸、工艺文件、产品标准和技术要求，不能实现相应功能，且无法修复，也不可作为降级使用的产品（包括原材料、外购外协件、半成品和成品）。
4.2.2 废品的鉴别、标识和隔离
4.2.2.1 废品的鉴别由公司授权的检验人员负责；
4.2.2.2 相关部门设置专门的废品存放箱或隔离区，并做好标识。 4.2.3 废品的评审和处理
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4.2.3.1 原材料、外购外协件的报废由检验人员进行评审确认，并由采购部负责与供方交涉；
4.2.3.2 半成品、成品的报废，检验人员上报品质部后，由品质部会同技术部、生产部进行评审并确定处理方案；
4.2.3.3 评审后确认为废品的产品，由仓库开具报废单，并及时办理报废出库。 4.3 返修品管理 4.3.1 定义
返修品：无法返工，或返工不经济，返修后不能符合要求但可以满足预期用途的产品。 4.3.2 返修品的鉴别、标识和隔离
4.3.2.1 返修品的鉴别由公司授权的检验人员负责；
4.3.2.2 返修人员设置专门的废品存放箱或隔离区，并做好标识。 4.3.3 返修品的评审和处理
4.3.3.1 返修品的评审由品质部、技术部、生产部、工艺部共同进行评审并确定处理方案； 4.3.3.2 返修品返修后应重新进行检验并做好记录。 5 相关记录
《入库单》 《报废单》 《返修单》
设备、工装管理制度
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1． 目的
为规范设备、工装的使用，减小设备、工装在生产过程中不必要的损耗，使其处于稳定有效的使用状态，提高生产产品的质量，以及确保满足生产需求，特制定此制度。 2．范围
本制度适用与本单位所有设备、工装的设计、制造、申购以及日常管理与维护。 3．定义
生产设备、工装：生产线上用于生产作业的机器或具有独立功能的机械。 4、职责：
4.1 公司总经理：批准购买各类生产设备、工装，各种新型工装。 4.2 工程部门
根据生产需求，负责各种设备、工装的设计、实施、组织验证过程。 指导生产部门正确安装，日常使用与维护 负责对设备、工装的周期性检测与维护
监督生产部门对设备、工装的正常使用与维护 负责对新设备、工装的建档，安装，调试。
负责报废设备、工装的报废检定与使用频率低的设备、工装的管理
4.3品质部门
对使用中的设备、工装进行验证，保证其符合生产质量要求。
参与工装夹具的验证和验收工作；
品管部负责对工装的抽检。
4.4 生产部门
按照生产《设备、工装操作规范》正确使用工装设备、工装。
按照生产《设备、工装维护与保养规范》对工装设备、工装进行日常的维护保养 5 程序
5.1 采购
设备、工装采购的原则：“先调配，后购买” 5.11 新增设备、工装需求类型 A．新产品需求 B．新工艺需求
C．工装设备、工装更新需求 D．生产规模需求 5.12 申购流程
使用部门填写《申购单》，提出新购置设备、工装名称，数量，各种技术指标等交与总经理审批，审批通过后交与采购部进行相关市场调研，进行性价比对比、评估后填写《申购单》交与总经理核准后购买。 5.2 自制设备、工装
由使用部门填写《自制设备、工装申请表》，经部门经理审核后提交总经理/副总批准后由相关制造部门制造。
5.3 安装、调试、验收
设备、工装购进（制作完成）后，由工程部门工艺工程师组织相关人员按照技术说明书和《设备、工装验收规范》对新进设备、工装进行检验、安装、调试，对验收合格的工装设备、工装贴上“验收合格”
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标签，出具《设备、工装验收报告》并建立相关档案。
对于验收不合格的设备、工装，若为购买设备、工装，有采购部退回采购供应商；若为自制设备、工装则退回承制部门重新制造。 5.4 建档编号
5.41 编号：验收合格的产品由工程部门按照《设备、工装编号作业规范》进行编号，并列入《设备、工装一览表》中。
5.42 建档：设备、工装档案应包括《申购单》、《说明书》、《设备、工装验收报告》、设备、工装图纸、报废单等
5.5 新设备、工装应及时在《设备、工装一览表》中登记，《设备、工装一览表》须半年更换一次。 5.6 设备、工装操作规程
由工艺本门编制，应包括设备、工装适用范围、操作规范、及注意事项等内容。操作人员必须熟悉操作规程内容并严格遵守操作规程内容规范操作。 5.7 设备、工装维护规范
设备、工装维护包括日常维护和定期维护，是为了保证设备、工装的正常技术状态，保障质量生产，延长适用寿命必须做的工作，工程部门根据设备、工装本身特性和日常生产状态制定《设备、工装维护与保养规范》（包括日常维护和定期维护）。 5.8 发放
根据生产需要，由设备、工装工程师将所需设备、工装发放到相关部门，同时由生产组长以上人员在《设备、工装发放登记表》上签字确认，同时领取《设备、工装操作规范》，《设备、工装维护与保养规范》，《设备、工装维护记录》。对暂时不用的设备、工装相关部门对其进行封存并妥善保管，超过三个月不用重新启用时，按照要求对其进行相应检查。 5．9 维修：
5.9.1 生产设备、工装的修理： 5.9.1.1标识与追溯：
操作工人在使用所用设备、工装时需进行日常护养，一旦发现问题或运行中出现故障，
应立即停止使用，并挂示“停止使用”标牌，及填写《设备、工装维修记录》通知设备、工装工程师进行维修；如果事出紧急，当时来不及填写《设备、工装维修记录》的，必须在事后予以补办。
操作工人、组长、维修人员应及时对在制品进行追溯,确保所有由于设备、工装运行失常
而导致的不良品不会流到下一工序。追溯记录应登录于《设备、工装维修记录》中。
《设备、工装维修记录》应与《设备、工装履历表》同步保存。
5.9.1.2修理：
工程部应及时安排人员对设备、工装进行调校、维修，维修时需挂故障标识牌,维修完毕后在《设备、工装维修记录》中做出相应记录。每月对《设备、工装履历表》整理一次维修/保养记录。
5.9.1.3设备、工装因特殊原因需外部专业机构维修,由部门经理核准，维修完成后，应在《设备、工装
履历表》中做好相应记录。
5.9.2 设备、工装维修后,必要时应重新验收。 5．10 报废：
5.10.1 当设备、工装由于使用年限过久，质量与效率指标明显下滑，工程部门因先安排设备、工装维
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修，如维修后依然不能满足生产需要，由工程部填写《报废申请单》，部门经理审核后报公司副总或总经理批准。
5.10.2 对于无修理价值的设备、工装，由工程部提出报废申请，填写《报废申请单》，部门经理审核
后报公司副总或总经理批准。
5.10.3 报废的设备、工装需从台账中删除。 6 . 品质记录：
《设备、工装一览表》 《设备、工装维护记录》 《设备、工装维修记录》 《设备、工装履历表》 《报废申请单》
《自制工装设备、工装申请表》 《设备、工装发放记录表》 《设备、工装验收报告》 《设备、工装年度保养计划表》
客户服务制度
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1. 目的
为了对客户服务工作进行有效控制，明确服务规范，及时处理客户的投诉，最大限度地为客户提供满意的服务，并广泛吸取客户的意见，掌握市场信息，不断提高产品质量和公司信誉，特制定本制度。
2. 适用范围
识别与评审顾客要求、产品报价、提交样品与文件、签定合同、顾客抱怨处理、顾客满意度调查等。 3． 职责
负责提升分公司形象和客户对分公司的满意度；
负责与客户之间建立良好的沟通关系，策划、实施客户咨询和客户问答的活动，通过信箱和热线电话等多种方式，反馈客户的意见和建议；
负责客户信息的建立、销售数据的分类、汇总和风险控制； 负责客户的维护和深层开发，尽量满足客户要求； 接受、传递顾客产品需求、文件需求、顾客抱怨等信息；
主持合同评审，以明确顾客显在和潜在的要求，及公司满足顾客要求的能力； 向顾客提供各种样品及文件； 主导顾客抱怨的处理工作；
收集相关顾客信息，评估顾客满意度。
4. 程序
4.1 客户信息管理
4.11、建立客户基础信息，记录名称、地址、电话、传真、经营范围、规模、目标客户群体、使用产品范围、市场定位；
4.12、建立客户数据库，记录每次要货金额、品种、数量、规格和客户的欠款情况；记录要货周期； 4.13、建立投诉信箱和投诉电话，受理客户投诉并协调各相关部门进行解决，跟踪客户投诉处理进程与客户沟通，传达解决方案，收集客户的反馈意见并总结及建档； 4.2 确认与评审顾客有关产品的需求：
负责接收顾客有关产品需求的信息，并视需要召集研发部、品管部、生产部、采购部、工程部等各
个部门共同确认与评审顾客有关产品的显在与潜在的要求。 4．3 顾客沟通:
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顾客沟通包括商务报价，向顾客提交样品与文件、处理顾客抱怨、调查顾客满意度等内容。 4.3.1 向顾客提交样品和文件：
样品： 商务样、测试样、出货样、展示样等。
文件： 合同、整机或零部件的技术参数、测试报告等。 4.2.1.2向顾客提交文件：
在权衡保密与知识产权的前提下，通知相关部门准备资料，并说明资料的名称、内容、数量、
受控状态、提交时限等内容。
各部门应按照通知的要求准备相关资料；
各部门将相关资料交由商务部转交客户，必要时，由客户签收确认。商务部尽可能将资料备
份留底，并填写派发记录。
顾客若向非商务部门索要资料时，相关部门应将事情提交商务部门进行处理。
4.2.4 顾客抱怨：
商务部按《顾客抱怨处理程序》受理和解决顾客抱怨。 4.2.5 顾客满意度调查 4.2.5.1频次与对象：
销售部应每年至少进行一次顾客满意度调查，调查可以深入到最终顾客环节； 调查应尽可能兼顾不同的地域不同层次的顾客；
4.2.5.2调查方式
销售部可以采取电话回访、派发顾客问卷等方式对“客户满意度”进行调查。 4.2.5.3统计分析
销售部应对调查的结果进行整理和统计分析，并派发公司总经理审阅。必要时发起“纠正”、“预防”措施。具体参见《持续改进控制程序》。 5． 持续改进
每年至少一次按照《客户统计表》进行计算，以识别主要客户及其变化情况，并进行分析，以指导顾客维持和开发工作； 6．品质记录：
《客户统计表》
质量岗位责任制度
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1. 目的
质量是企业赖以生存的根本，为明确所有人员在整个生产过程中的任务、责任和权限，特制定本制度 2. 适用范围
本制度适用于本单位全体人员。 3. 职责 3.1 总经理
3.11 贯彻执行国家和地方有关质量方面的法律、法规及本公司的《质量管理制度》；
3.12 负责领导和组织企业质量管理的全面工作确定企业质量目标，组织制订产品质量发展规划。 3.13带领全公司各基层领导和员工，高标准，严要求，统筹抓好质量管理工作 。 3.14 对重大质量责任事故进行处理 3.2 技术副总
3.21 认真贯彻执行国家关于产品质量方面的法律和政策。 3.22 组织制定企业标准的规划目标。
3.23 针对影响产品质量的技术性难题，制订有关方案计划，并负责领导实施。
3.24 针对产品质量薄弱环节，发动员工进行质量攻关，大搞技术革新，切实解决影响质量的因素，努力提高产品质量。
3.25组织全公司质量攻关活动，认真总结交流提高产品质量的经验，制订赶超国内外先进水平的规划，落实提高产品质量的措施。
3.26 协助总经理处理重大责任事故，并组织有关部门分析原因，提出改进措施 。 3.2 厂区经理：
3.31 在总经理的领导下对全公司的质量管理工作负主要责任。 3.32 规划本公司的资料管理制度工作和制订人员培训计划；
3.33 经常听取质量检查的汇报，积极支持技术检查部门的工作，努力提高产品 质量。
3.34 负责组织基层领导定期召开质量分析会议，征求意见，采纳合理化建议，抓 好质量管理工作。 3.35 协调生产技术、质量检验、采购供应等部门之间的质量管理工作； 3.36 汇总、处理整个生产过程中的质量问题，提出整改意见并提交经理。 3.4采购部
3.41 企业生产所需各种材料的优劣直接关系着产品质量的优劣。为了提高产品质量，满足用户要求，采购人员要积极地采购符合企业质量标准的材料，确保生产正常。
3.42 所采购原辅材料，必须符合生产技术要求，经质检不符合技术质量标准要求的，必须办理退货手续。 3.43 严格按照仓库管理规范对仓库进行管理，货物分类存放，并做明显标识 3.44 产品的摆放应尽量平面摆放，避免堆叠过高而发生意外。
3.45 不合格原辅材料严禁入库，不合格品严禁出库。 3.46 各种单据分类清晰，出库有单，入库有据。
3.5工艺部
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3.51 负责制订工艺规程及产品质量标准，随着产品质量不断提高，工艺规程要不断进行修改和补充。修改补充必须经过分管副总经理的审批，对与工艺规程有关的质量负责。 3.52 工艺工装定期检点使其满足产品质量的要求
3.53 定时检点工艺卫生以及工艺操作流程，对员工做相应的工艺操作流程的培训，提高合格率 3.6生产部管理部
3.61针对我公司产品生产情况，组织有关人员进行质量管理培训学习，提高技术水平和操作技能，增强生产一线员工的质量意识。
3.62 深入进行“质量第一”的思想教育，认真执行以“预防为主”的方针，组织 好自检，互检，支持专职检验人员的工作，把好质量关。
3.63 在领料时要严格按照工艺规程对原材料的质量和技术性能要求，不得擅自改变 有关技术标准 3.64 在投料时要按工艺规程规定的原料配比进行，该计量的要求进行精确计量。
3.65 注意生产流程中设置的工艺质量控制点保证产品质量，随时接受技术部质检部门的质量监督和技术指导。
3.66 积极协助有关部门汇报生产中所出现的质量问题，不得隐瞒事实真相。在合理的工艺规程指导下，必须对整个生产控制过程和产品质量负责，同时也必须对产品在用户使用时与生产相关的质量负责。 3.67严格贯彻执行工艺和技术操作规程，有组织，有秩序的文明生产，保持环境卫生，提高产品质量。 3.68严格按照产品图纸、工艺文件、质量管理文件中的质量要求组织生产；对不合格产品进入其他部门，要负主要责任
3.69 认真维护保养好设备和生产使用的计量器具 3.7 员工的质量管理责任
3.71 要牢固树立“质量第一”的管理思想，精益求精，做到好中求多，好中求快 ，好中求省。 3.72 要积极参加技术学习，做到四懂：懂产品质量要求、懂工艺技术、懂设备性能、懂检验方法。 3.73 严格遵守操作规程，对本单位的设备、仪器、仪表，做到合理使用、精心使用.
3.74 认真做好自检与互检，勤检查，及时发现问题，及时通知下一个岗位，做到人人把好质量关。 3.75 严格按照作业指导书进行操作，按照工艺技术要求进行生产。
3.76 严格遵守工艺卫生标准并办照工装设备维护规范对工装设备进行日常维护 3.77 对产品质量要认真负责，确保表里一致，严禁弄虚作假。 3.8 品质部 3.81品质工程师
3.8.1.1负责到生产现场开展不同形式的检查、监督、考核、调研工作，及时纠正企业在质量管理中存在的问题，有权监督各部门执行生产、操作规程、规范
3.8.1.2 对公司质量事故的调查、分析、处理，及时提出处理意见并向主管领导汇报 3.8.1.3制订质量管理制度，经部门经理审核批准后发布并组织实施； 3.8.1.4建立质量管理保证体系，开展全面质量管理工作； 3.8.1.5 负责对质量检查人员的培训；
3.8.1.6 负责收集汇总质量信息，定期召开由各检查人员参加的质量分析会，会议应有记录，有措施，会
后应有落实，有检查。
3.8.1.7 安排和落实各项检测工作，组织实施对检测工作的监督。 3.8.1.8 负责制定仪器设备的周期检定和维修计划，并负责实施。 3.8.1.9 建立并保管质量管理档案和原始数据、统计报表等资料；； 3.82 检验员
3.8.2.1 按照检验要求对原材料、半成品、成品进行检验
3.8.2.2 对于不合格的原材料拒绝入库，检验合格后方能投入生产。
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3.8.2.3 过程检验按照检验和技术要求进行抽检，严禁不合格半成品流入下一工序。 3.8.2.4 按照成品检验标准对成品进行检验、测试，合格后方能入库。 3.8.2.5 每次检验后按照要求填写相应的质量记录、检验报告和粘贴检验标签。 3.8.2.6 检验过程必须严格最受检验规范要求，粘贴检验标签时监禁帖混。 3.8.2.7 按规定要求合理使用，认真保养计量器具。 3.8.2.8 对检验结果负责。
质量奖惩制度
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1. 目的和范围
为了提高公司产品质量，激励员工提高质量意识。 适用于公司所有与质量有关的人员。 2. 职责
2.1 品管部根据相关质量记录和客户反馈情况负责统计各部门人员的考核，每月一次。 2.2 财务部负责扣发奖金及罚金。 3. 工作程序
3.1 为提高本公司产品质量，实现质量管理的全员参与，本公司本着以责论处的原则设立奖惩基金。对产品质量做出贡献的集体及个人应予以奖励。对工作失职、违章作业造成产品质量问题的集体及个人，给予惩罚。
3.2 对零部件及整机产品的质量检验应按照“原材料、外协件、外购件进厂检验和管理制度”和“零部件检验和产品出厂检定制度”执行。 3.4 整机总装配应严格执行整机总体装配的工艺文件，各级检验人员应按检验表步骤进行检验并做好原始记录。
3.5 装配、总装、质检中出现的故障、质量和其他问题应在产品“质量跟踪单”中做好记录。 4. 现场管理与文明生产 4.1按工作领料投产，产品加工制造时，所用元器件、材料、零、整、部件应按型号，图号分别有序排列放置于周转箱内。每日工作结束，应清理各自的工作台面，装配未用完的各种材料应统一归并收储。对工作场所每天进行扫除一次，必要时按需要进行环境清洁工作。 5. 责任性故障 5.1制造与质检责任故障举例：机内异响、外观缺陷或不洁、标识错误、机型机号错、个别机出现重复性运行不正常等。 5.2 在上述列举范围之外的其它故障，由经理或其指定人员裁定。 5.3当一次具体的责任故障可能涉及一个或几个部门，其责任认定由经理或其指定人进行现场分析，做好5.4 本公司随时对库存成品和各项测试、质检记录进行抽查，在抽查中发现的故障或不发货工艺文件规定的经历视同质量考核期内发生的故障。 6. 无质量问题的全额质量奖，在装配调试中解决成品的固有问题或疑难质量问题、对生产产品有重大技
7. 生产、质检过程中出现质量问题的相应扣除相关人员质量奖额，份额视具体情况而定 8. 奖惩事项由部门负责人做好记录并以月为计算单位兑现，质量奖额由部门记录提出分配建议，经经理核准后执行。
3.3产品在加工、装配前应阅读熟悉图纸、工艺文件。严格按照工艺文件的步骤进行加工装配。
4.2 已安装调试完毕的整件应贴上标号（暂定为本批次的整件序号），同时贴上加工人员的工号。
原始记录。有争议时，有经理或其指定人员裁定。
术革新、技术改进使产品质量得到改善与提高，并产生增加值者，另行行奖。
质 量 管 理 制 度
广东********有限公司
2015年08月 日发布 2015年08月 日实施
“质量管理制度”发布通知
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为使本公司的质量管理工作能满足本公司全面质量管理的发展需要，使本公司质量管理工作走上正规化的道路，使质量管理工作更加科学化、正规化，根据《中华人民共和国质量法》的要求，制订了本“质量管理制度”。
本“质量管理制度”的实施，是了为保证和提高本公司的产品质量、促使本公司的产品质量保持在同行业的前列，为客户提供有效的质量保障，最终提高客户满意度。
本“质量管理制度”是本公司质量管理工作的准则，现正式批准发布，各部门应严格贯彻执行。授权公司管理部负责产品质量管理制度在贯彻实施中的监督检查和考核。
起草人：***
总经理：
年 月 日
质量管理制度目录
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原材料、外协件、外购件进厂检验和管理制度
1. 目的
为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流入，特制定本制度。 2. 适用范围
适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义
来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4. 职责
（1） 质量管理部负责进货的检验和试验工作。
（2） 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。 （3） 质量管理部制定《来料检验作业指导书》（即检验标准）。 5.来料检验规划： 5.1 明确来料检测要项
5.11 来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止。
5.12 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验作业指导书》。 5.2 影响来料检验方式、方法的因素 5.21 来料对产品质量的影响程度。 5.22 供应商质量控制能力及以往的信誉。 5.23 该类货物以往经常出现的质量异常。 5.24来料对公司运营成本的影响。 5.25客户的要求。
5.3确定来料检验的项目及方法
5.31 外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。 5.32尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。 5.33 结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
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5.34 特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 5.4来料检验方式的选择(见抽检方案)
5.41全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 5.42 抽检。适用于平均数量较多，经常性使用的物料。 6.程序
6.1 质量管理部制定《来料检验作业指导书》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
6.2 采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 6.3 来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。
6.4来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验作业指导书》进行检验，并填写《来料检验单》。相应的检验记录，和检验日报。
6.5检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知库房人员办理入库手续。
6.6 如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制制度》中规定的程序执行。 6.7 检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置，不合格的来料不允许入库。将其由来料库移入不合格品库，并进行相应标识。
6.8 来料检验和试验的记录由质量管理部来料检验组按规定期限和方法保存。
6.9 检验时，如来料检验专员无法判定是否合格，应立即请相关部门会同验收，来判定是否合格。会同验收的参与人员，必须在检验记录表内签字。
6.10 回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。
6.11 来料检验专员根据来料的实际检验情况，对检验规格提出改善意见。
6.12来料检验专员定期校正检验仪器、量规，保养试验设备，以保证来料检验结构的正确性。具体参见《计量器具管理制度》。 7结果处理： 7.1检验合格
7.11 经来料检验专员按照《来料检验作业指导书》要求操作。验证，不合格品个数低于限定的不合格品个数时，则判定为该批来货允收。
7.12 来料检验专员应在《来料检验单》上签名，通知库房收货。
7.2 拒收（检验不合格 ）
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7.21来料检验专员按照《来料检验作业指导书》要求操作，若不合格品个数大于限定的不合格品个数，则判定为该送检批次为拒收。
7.22来料检验专员应及时在《来料检验单》上签名，经相关部门会商后，通知叫库房，采购部办理退货事宜。
7.3让步接收 （不合格批的处理）
即来料经来料检验专员的检验，其质量低于允收水准，但由于生产急需或其他原因，生产部做出让步接收的要求，具体步骤参见《让步接收控制程序》。 填产品不良评审单，按照不良品评审程序要求操作。
本制度经质量管理部审核后，报总经理审批后实施，修正时亦同。
不合格品处理流程图
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零部件检验和出厂检定制度
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1. 目的与范围
零部件的质量将直接影响到产品的整机质量，必须做好零部件的检验工作。出厂产品检定必须符合该产品的企业标准和计量检定规程的要求。
这里所指的零部件是指本厂有自我加工能力的零部件，本制度适用于零部件检验和产品出厂检定。 2. 引用文件：
a) 零部件的检验，按《原材料、外协件、外购件进厂检验和管理制度》的相关规定执行。 b) 产品的出厂检验，按国家标准JJG 966-2010和企业标准Q/320400 LZ 001-2011进行。 3. 零部件检验
a) 零部件的检验，必须按图纸规定的技术要求、精度等级等方面的内容进行检验。
b) 检验用仪器设备在本公司条件具备的情况下，由本公司质检部门的检验人员利用本公司的仪器设
备进行检验。在本公司条件不具备的情况下，可以委托条件具备的外单位进行检验，必须签订“委托检验协议书”，本公司派员与受委托单位一同进行检验。不管何种方式，检验后都必须填写相关质量检验记录，出具“质量检验报告”，并随同检验合格零部件入库。
c) 检验中应坚持合格判别准则，检验项目中有一项不合格且无法进行再加工修复时则判为不合格。 d) 经检验不合格的零部件应另库存放，并粘贴“不合格品标示卡”，以免将不合格品装上产品，如
装上产品的一经发现将做严肃处理。
4. 产品的出厂检定和检验
a) 产品的出厂检定，必须按本产品的“产品标准和计量检定规程”所规定的项目与要求进行，并做
好产品的“出厂检定记录”备查。
b) 产品出厂检定合格后，由本公司的计量检定员出具产品出厂“检定合格证”，计量检定员必须持
证上岗。
5. 所有的质量检验记录和质量检验报告均由本公司质量监督检验部负责保管，保管期为三年，产品的“出
厂检定记录”应保存至十年。
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成品、废品、返修品管理制度
1. 目的
通过对成品、废品、返修品的管理，保证产品质量，防止误用不合格品。 2. 适用范围
适用于本公司内所有原材料、外购外协件、半成品和成品的管理。 3. 职责
3.1 仓库负责对成品、废品、返修品进行管理。 3.2 检验人员负责对产品的检定。 4. 工作程序 4.1 成品管理 4.1.1 成品验收
4.1.1.1 仓库按质检部出具的《成品检验报告单》和《生产随工单》验收成品的数量、规格型号等； 4.1.1.2 验收合格后填写《入库单》。《入库单》一式四份，一份存根，两份财务做帐，一份采购部门结算； 4.1.1.3 正在检验而需要寄存的成品，应放置在指定的待检区域并挂上待检牌。检验后，按检验结果办理入库或退回手续。暂时不能取走的不合格品，必须放在指定的不合格区域，并挂上不合格标识牌。 4.1.2 成品入库
4.1.2.1 成品应按型号，分类、分批码存放；
4.1.2.2 成品码放时，货行间必须留有一定距离，以能执行先进先出的原则； 4.1.2.3 合格的成品放置处应设置，并保持帐、卡、物一致； 4.1.2.4对销货退回的产品，也应办理相应的验收入库手续。 4.1.2.5产品的摆放应尽量平面摆放，避免堆叠过高而发生意外。 4.1.3 成品出货
4.1.3.1 成品出货时，出货部门根据购货单位的订货单或出货合同开出一式三联的送货单，一联成品仓库出货记帐，一联随货同行， 一联送财务做账。必须逐项填写产品出货记录，做到必要时可予以收回。出货记录至少保存至产品保质期或有效期后一年；
4.1.3.2 仓库收到发货后，提出应发货物，复核无误后方可包装发货；
4.1.3.3 仓库应定期核实帐、卡、物是否一致，并编制发结存报表与财务对帐，保证帐帐相符； 4.1.3.4 出货时必须遵循先产先销的原则；
4.1.3.5 成品退货时应贮存在指定地方，明显标志，并做好产品退货记录。 4.2 废品管理 4.2.1 定义
废品：凡是不符合产品图纸、工艺文件、产品标准和技术要求，不能实现相应功能，且无法修复，也不可作为降级使用的产品（包括原材料、外购外协件、半成品和成品）。
4.2.2 废品的鉴别、标识和隔离
4.2.2.1 废品的鉴别由公司授权的检验人员负责；
4.2.2.2 相关部门设置专门的废品存放箱或隔离区，并做好标识。 4.2.3 废品的评审和处理
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4.2.3.1 原材料、外购外协件的报废由检验人员进行评审确认，并由采购部负责与供方交涉；
4.2.3.2 半成品、成品的报废，检验人员上报品质部后，由品质部会同技术部、生产部进行评审并确定处理方案；
4.2.3.3 评审后确认为废品的产品，由仓库开具报废单，并及时办理报废出库。 4.3 返修品管理 4.3.1 定义
返修品：无法返工，或返工不经济，返修后不能符合要求但可以满足预期用途的产品。 4.3.2 返修品的鉴别、标识和隔离
4.3.2.1 返修品的鉴别由公司授权的检验人员负责；
4.3.2.2 返修人员设置专门的废品存放箱或隔离区，并做好标识。 4.3.3 返修品的评审和处理
4.3.3.1 返修品的评审由品质部、技术部、生产部、工艺部共同进行评审并确定处理方案； 4.3.3.2 返修品返修后应重新进行检验并做好记录。 5 相关记录
《入库单》 《报废单》 《返修单》
设备、工装管理制度
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1． 目的
为规范设备、工装的使用，减小设备、工装在生产过程中不必要的损耗，使其处于稳定有效的使用状态，提高生产产品的质量，以及确保满足生产需求，特制定此制度。 2．范围
本制度适用与本单位所有设备、工装的设计、制造、申购以及日常管理与维护。 3．定义
生产设备、工装：生产线上用于生产作业的机器或具有独立功能的机械。 4、职责：
4.1 公司总经理：批准购买各类生产设备、工装，各种新型工装。 4.2 工程部门
根据生产需求，负责各种设备、工装的设计、实施、组织验证过程。 指导生产部门正确安装，日常使用与维护 负责对设备、工装的周期性检测与维护
监督生产部门对设备、工装的正常使用与维护 负责对新设备、工装的建档，安装，调试。
负责报废设备、工装的报废检定与使用频率低的设备、工装的管理
4.3品质部门
对使用中的设备、工装进行验证，保证其符合生产质量要求。
参与工装夹具的验证和验收工作；
品管部负责对工装的抽检。
4.4 生产部门
按照生产《设备、工装操作规范》正确使用工装设备、工装。
按照生产《设备、工装维护与保养规范》对工装设备、工装进行日常的维护保养 5 程序
5.1 采购
设备、工装采购的原则：“先调配，后购买” 5.11 新增设备、工装需求类型 A．新产品需求 B．新工艺需求
C．工装设备、工装更新需求 D．生产规模需求 5.12 申购流程
使用部门填写《申购单》，提出新购置设备、工装名称，数量，各种技术指标等交与总经理审批，审批通过后交与采购部进行相关市场调研，进行性价比对比、评估后填写《申购单》交与总经理核准后购买。 5.2 自制设备、工装
由使用部门填写《自制设备、工装申请表》，经部门经理审核后提交总经理/副总批准后由相关制造部门制造。
5.3 安装、调试、验收
设备、工装购进（制作完成）后，由工程部门工艺工程师组织相关人员按照技术说明书和《设备、工装验收规范》对新进设备、工装进行检验、安装、调试，对验收合格的工装设备、工装贴上“验收合格”
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标签，出具《设备、工装验收报告》并建立相关档案。
对于验收不合格的设备、工装，若为购买设备、工装，有采购部退回采购供应商；若为自制设备、工装则退回承制部门重新制造。 5.4 建档编号
5.41 编号：验收合格的产品由工程部门按照《设备、工装编号作业规范》进行编号，并列入《设备、工装一览表》中。
5.42 建档：设备、工装档案应包括《申购单》、《说明书》、《设备、工装验收报告》、设备、工装图纸、报废单等
5.5 新设备、工装应及时在《设备、工装一览表》中登记，《设备、工装一览表》须半年更换一次。 5.6 设备、工装操作规程
由工艺本门编制，应包括设备、工装适用范围、操作规范、及注意事项等内容。操作人员必须熟悉操作规程内容并严格遵守操作规程内容规范操作。 5.7 设备、工装维护规范
设备、工装维护包括日常维护和定期维护，是为了保证设备、工装的正常技术状态，保障质量生产，延长适用寿命必须做的工作，工程部门根据设备、工装本身特性和日常生产状态制定《设备、工装维护与保养规范》（包括日常维护和定期维护）。 5.8 发放
根据生产需要，由设备、工装工程师将所需设备、工装发放到相关部门，同时由生产组长以上人员在《设备、工装发放登记表》上签字确认，同时领取《设备、工装操作规范》，《设备、工装维护与保养规范》，《设备、工装维护记录》。对暂时不用的设备、工装相关部门对其进行封存并妥善保管，超过三个月不用重新启用时，按照要求对其进行相应检查。 5．9 维修：
5.9.1 生产设备、工装的修理： 5.9.1.1标识与追溯：
操作工人在使用所用设备、工装时需进行日常护养，一旦发现问题或运行中出现故障，
应立即停止使用，并挂示“停止使用”标牌，及填写《设备、工装维修记录》通知设备、工装工程师进行维修；如果事出紧急，当时来不及填写《设备、工装维修记录》的，必须在事后予以补办。
操作工人、组长、维修人员应及时对在制品进行追溯,确保所有由于设备、工装运行失常
而导致的不良品不会流到下一工序。追溯记录应登录于《设备、工装维修记录》中。
《设备、工装维修记录》应与《设备、工装履历表》同步保存。
5.9.1.2修理：
工程部应及时安排人员对设备、工装进行调校、维修，维修时需挂故障标识牌,维修完毕后在《设备、工装维修记录》中做出相应记录。每月对《设备、工装履历表》整理一次维修/保养记录。
5.9.1.3设备、工装因特殊原因需外部专业机构维修,由部门经理核准，维修完成后，应在《设备、工装
履历表》中做好相应记录。
5.9.2 设备、工装维修后,必要时应重新验收。 5．10 报废：
5.10.1 当设备、工装由于使用年限过久，质量与效率指标明显下滑，工程部门因先安排设备、工装维
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修，如维修后依然不能满足生产需要，由工程部填写《报废申请单》，部门经理审核后报公司副总或总经理批准。
5.10.2 对于无修理价值的设备、工装，由工程部提出报废申请，填写《报废申请单》，部门经理审核
后报公司副总或总经理批准。
5.10.3 报废的设备、工装需从台账中删除。 6 . 品质记录：
《设备、工装一览表》 《设备、工装维护记录》 《设备、工装维修记录》 《设备、工装履历表》 《报废申请单》
《自制工装设备、工装申请表》 《设备、工装发放记录表》 《设备、工装验收报告》 《设备、工装年度保养计划表》
客户服务制度
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1. 目的
为了对客户服务工作进行有效控制，明确服务规范，及时处理客户的投诉，最大限度地为客户提供满意的服务，并广泛吸取客户的意见，掌握市场信息，不断提高产品质量和公司信誉，特制定本制度。
2. 适用范围
识别与评审顾客要求、产品报价、提交样品与文件、签定合同、顾客抱怨处理、顾客满意度调查等。 3． 职责
负责提升分公司形象和客户对分公司的满意度；
负责与客户之间建立良好的沟通关系，策划、实施客户咨询和客户问答的活动，通过信箱和热线电话等多种方式，反馈客户的意见和建议；
负责客户信息的建立、销售数据的分类、汇总和风险控制； 负责客户的维护和深层开发，尽量满足客户要求； 接受、传递顾客产品需求、文件需求、顾客抱怨等信息；
主持合同评审，以明确顾客显在和潜在的要求，及公司满足顾客要求的能力； 向顾客提供各种样品及文件； 主导顾客抱怨的处理工作；
收集相关顾客信息，评估顾客满意度。
4. 程序
4.1 客户信息管理
4.11、建立客户基础信息，记录名称、地址、电话、传真、经营范围、规模、目标客户群体、使用产品范围、市场定位；
4.12、建立客户数据库，记录每次要货金额、品种、数量、规格和客户的欠款情况；记录要货周期； 4.13、建立投诉信箱和投诉电话，受理客户投诉并协调各相关部门进行解决，跟踪客户投诉处理进程与客户沟通，传达解决方案，收集客户的反馈意见并总结及建档； 4.2 确认与评审顾客有关产品的需求：
负责接收顾客有关产品需求的信息，并视需要召集研发部、品管部、生产部、采购部、工程部等各
个部门共同确认与评审顾客有关产品的显在与潜在的要求。 4．3 顾客沟通:
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顾客沟通包括商务报价，向顾客提交样品与文件、处理顾客抱怨、调查顾客满意度等内容。 4.3.1 向顾客提交样品和文件：
样品： 商务样、测试样、出货样、展示样等。
文件： 合同、整机或零部件的技术参数、测试报告等。 4.2.1.2向顾客提交文件：
在权衡保密与知识产权的前提下，通知相关部门准备资料，并说明资料的名称、内容、数量、
受控状态、提交时限等内容。
各部门应按照通知的要求准备相关资料；
各部门将相关资料交由商务部转交客户，必要时，由客户签收确认。商务部尽可能将资料备
份留底，并填写派发记录。
顾客若向非商务部门索要资料时，相关部门应将事情提交商务部门进行处理。
4.2.4 顾客抱怨：
商务部按《顾客抱怨处理程序》受理和解决顾客抱怨。 4.2.5 顾客满意度调查 4.2.5.1频次与对象：
销售部应每年至少进行一次顾客满意度调查，调查可以深入到最终顾客环节； 调查应尽可能兼顾不同的地域不同层次的顾客；
4.2.5.2调查方式
销售部可以采取电话回访、派发顾客问卷等方式对“客户满意度”进行调查。 4.2.5.3统计分析
销售部应对调查的结果进行整理和统计分析，并派发公司总经理审阅。必要时发起“纠正”、“预防”措施。具体参见《持续改进控制程序》。 5． 持续改进
每年至少一次按照《客户统计表》进行计算，以识别主要客户及其变化情况，并进行分析，以指导顾客维持和开发工作； 6．品质记录：
《客户统计表》
质量岗位责任制度
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1. 目的
质量是企业赖以生存的根本，为明确所有人员在整个生产过程中的任务、责任和权限，特制定本制度 2. 适用范围
本制度适用于本单位全体人员。 3. 职责 3.1 总经理
3.11 贯彻执行国家和地方有关质量方面的法律、法规及本公司的《质量管理制度》；
3.12 负责领导和组织企业质量管理的全面工作确定企业质量目标，组织制订产品质量发展规划。 3.13带领全公司各基层领导和员工，高标准，严要求，统筹抓好质量管理工作 。 3.14 对重大质量责任事故进行处理 3.2 技术副总
3.21 认真贯彻执行国家关于产品质量方面的法律和政策。 3.22 组织制定企业标准的规划目标。
3.23 针对影响产品质量的技术性难题，制订有关方案计划，并负责领导实施。
3.24 针对产品质量薄弱环节，发动员工进行质量攻关，大搞技术革新，切实解决影响质量的因素，努力提高产品质量。
3.25组织全公司质量攻关活动，认真总结交流提高产品质量的经验，制订赶超国内外先进水平的规划，落实提高产品质量的措施。
3.26 协助总经理处理重大责任事故，并组织有关部门分析原因，提出改进措施 。 3.2 厂区经理：
3.31 在总经理的领导下对全公司的质量管理工作负主要责任。 3.32 规划本公司的资料管理制度工作和制订人员培训计划；
3.33 经常听取质量检查的汇报，积极支持技术检查部门的工作，努力提高产品 质量。
3.34 负责组织基层领导定期召开质量分析会议，征求意见，采纳合理化建议，抓 好质量管理工作。 3.35 协调生产技术、质量检验、采购供应等部门之间的质量管理工作； 3.36 汇总、处理整个生产过程中的质量问题，提出整改意见并提交经理。 3.4采购部
3.41 企业生产所需各种材料的优劣直接关系着产品质量的优劣。为了提高产品质量，满足用户要求，采购人员要积极地采购符合企业质量标准的材料，确保生产正常。
3.42 所采购原辅材料，必须符合生产技术要求，经质检不符合技术质量标准要求的，必须办理退货手续。 3.43 严格按照仓库管理规范对仓库进行管理，货物分类存放，并做明显标识 3.44 产品的摆放应尽量平面摆放，避免堆叠过高而发生意外。
3.45 不合格原辅材料严禁入库，不合格品严禁出库。 3.46 各种单据分类清晰，出库有单，入库有据。
3.5工艺部
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3.51 负责制订工艺规程及产品质量标准，随着产品质量不断提高，工艺规程要不断进行修改和补充。修改补充必须经过分管副总经理的审批，对与工艺规程有关的质量负责。 3.52 工艺工装定期检点使其满足产品质量的要求
3.53 定时检点工艺卫生以及工艺操作流程，对员工做相应的工艺操作流程的培训，提高合格率 3.6生产部管理部
3.61针对我公司产品生产情况，组织有关人员进行质量管理培训学习，提高技术水平和操作技能，增强生产一线员工的质量意识。
3.62 深入进行“质量第一”的思想教育，认真执行以“预防为主”的方针，组织 好自检，互检，支持专职检验人员的工作，把好质量关。
3.63 在领料时要严格按照工艺规程对原材料的质量和技术性能要求，不得擅自改变 有关技术标准 3.64 在投料时要按工艺规程规定的原料配比进行，该计量的要求进行精确计量。
3.65 注意生产流程中设置的工艺质量控制点保证产品质量，随时接受技术部质检部门的质量监督和技术指导。
3.66 积极协助有关部门汇报生产中所出现的质量问题，不得隐瞒事实真相。在合理的工艺规程指导下，必须对整个生产控制过程和产品质量负责，同时也必须对产品在用户使用时与生产相关的质量负责。 3.67严格贯彻执行工艺和技术操作规程，有组织，有秩序的文明生产，保持环境卫生，提高产品质量。 3.68严格按照产品图纸、工艺文件、质量管理文件中的质量要求组织生产；对不合格产品进入其他部门，要负主要责任
3.69 认真维护保养好设备和生产使用的计量器具 3.7 员工的质量管理责任
3.71 要牢固树立“质量第一”的管理思想，精益求精，做到好中求多，好中求快 ，好中求省。 3.72 要积极参加技术学习，做到四懂：懂产品质量要求、懂工艺技术、懂设备性能、懂检验方法。 3.73 严格遵守操作规程，对本单位的设备、仪器、仪表，做到合理使用、精心使用.
3.74 认真做好自检与互检，勤检查，及时发现问题，及时通知下一个岗位，做到人人把好质量关。 3.75 严格按照作业指导书进行操作，按照工艺技术要求进行生产。
3.76 严格遵守工艺卫生标准并办照工装设备维护规范对工装设备进行日常维护 3.77 对产品质量要认真负责，确保表里一致，严禁弄虚作假。 3.8 品质部 3.81品质工程师
3.8.1.1负责到生产现场开展不同形式的检查、监督、考核、调研工作，及时纠正企业在质量管理中存在的问题，有权监督各部门执行生产、操作规程、规范
3.8.1.2 对公司质量事故的调查、分析、处理，及时提出处理意见并向主管领导汇报 3.8.1.3制订质量管理制度，经部门经理审核批准后发布并组织实施； 3.8.1.4建立质量管理保证体系，开展全面质量管理工作； 3.8.1.5 负责对质量检查人员的培训；
3.8.1.6 负责收集汇总质量信息，定期召开由各检查人员参加的质量分析会，会议应有记录，有措施，会
后应有落实，有检查。
3.8.1.7 安排和落实各项检测工作，组织实施对检测工作的监督。 3.8.1.8 负责制定仪器设备的周期检定和维修计划，并负责实施。 3.8.1.9 建立并保管质量管理档案和原始数据、统计报表等资料；； 3.82 检验员
3.8.2.1 按照检验要求对原材料、半成品、成品进行检验
3.8.2.2 对于不合格的原材料拒绝入库，检验合格后方能投入生产。
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3.8.2.3 过程检验按照检验和技术要求进行抽检，严禁不合格半成品流入下一工序。 3.8.2.4 按照成品检验标准对成品进行检验、测试，合格后方能入库。 3.8.2.5 每次检验后按照要求填写相应的质量记录、检验报告和粘贴检验标签。 3.8.2.6 检验过程必须严格最受检验规范要求，粘贴检验标签时监禁帖混。 3.8.2.7 按规定要求合理使用，认真保养计量器具。 3.8.2.8 对检验结果负责。
质量奖惩制度
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1. 目的和范围
为了提高公司产品质量，激励员工提高质量意识。 适用于公司所有与质量有关的人员。 2. 职责
2.1 品管部根据相关质量记录和客户反馈情况负责统计各部门人员的考核，每月一次。 2.2 财务部负责扣发奖金及罚金。 3. 工作程序
3.1 为提高本公司产品质量，实现质量管理的全员参与，本公司本着以责论处的原则设立奖惩基金。对产品质量做出贡献的集体及个人应予以奖励。对工作失职、违章作业造成产品质量问题的集体及个人，给予惩罚。
3.2 对零部件及整机产品的质量检验应按照“原材料、外协件、外购件进厂检验和管理制度”和“零部件检验和产品出厂检定制度”执行。 3.4 整机总装配应严格执行整机总体装配的工艺文件，各级检验人员应按检验表步骤进行检验并做好原始记录。
3.5 装配、总装、质检中出现的故障、质量和其他问题应在产品“质量跟踪单”中做好记录。 4. 现场管理与文明生产 4.1按工作领料投产，产品加工制造时，所用元器件、材料、零、整、部件应按型号，图号分别有序排列放置于周转箱内。每日工作结束，应清理各自的工作台面，装配未用完的各种材料应统一归并收储。对工作场所每天进行扫除一次，必要时按需要进行环境清洁工作。 5. 责任性故障 5.1制造与质检责任故障举例：机内异响、外观缺陷或不洁、标识错误、机型机号错、个别机出现重复性运行不正常等。 5.2 在上述列举范围之外的其它故障，由经理或其指定人员裁定。 5.3当一次具体的责任故障可能涉及一个或几个部门，其责任认定由经理或其指定人进行现场分析，做好5.4 本公司随时对库存成品和各项测试、质检记录进行抽查，在抽查中发现的故障或不发货工艺文件规定的经历视同质量考核期内发生的故障。 6. 无质量问题的全额质量奖，在装配调试中解决成品的固有问题或疑难质量问题、对生产产品有重大技
7. 生产、质检过程中出现质量问题的相应扣除相关人员质量奖额，份额视具体情况而定 8. 奖惩事项由部门负责人做好记录并以月为计算单位兑现，质量奖额由部门记录提出分配建议，经经理核准后执行。
3.3产品在加工、装配前应阅读熟悉图纸、工艺文件。严格按照工艺文件的步骤进行加工装配。
4.2 已安装调试完毕的整件应贴上标号（暂定为本批次的整件序号），同时贴上加工人员的工号。
原始记录。有争议时，有经理或其指定人员裁定。
术革新、技术改进使产品质量得到改善与提高，并产生增加值者，另行行奖。