1, 将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。
2. 机器的生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
3. 将铸、锻件毛坯或钢材经机械加工方法，改变它们的形状、尺寸、表面质量，使其成为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。
4，机器产品在计划期内应生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。 5，根据作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
6，工艺基准包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
7，工件在机床上或夹具中进行加工时，用作定位的基准，称为定位基准。
8，将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。
9，根据工件加工的不同技术要求，采取先定位后夹紧或在夹紧过程中同时实现定位的两种方式。
10，重复定位的后果是使工件定位不稳定，破坏一批工件位置的一致性，使工件或定位元件在夹紧力作用下产生变形，甚至使部分工件不能进行装夹。
11，平面定位的定位元件是：支承钉或支承板。
12，由于自位支承在结构上是活动或浮动的，虽然它们与工件定位表面可能是两点或三点接触，但实质只能起到一个定位支承点的作用。
13，工件装夹中，常用与圆孔表面的定位元件有定位销、刚性心轴和小锥度心轴。 14，长定位销限制四个不定度，短定位销则限制两个不定度。
15，定位误差 , 由基准位置误差和基准不重合误差两部分组成，但并不是在任何情况下这两部分都存在。
16，正确确定夹紧力，主要是正确确定夹紧力的方向、作用点和大小。
17，夹紧力的方向： 1 ，垂直于主要定位基准面； 2 ，有利于减小夹紧力；
18，夹紧力的而大小必须适当，夹紧力过小，工件在夹具中的位置可能在加工过程中产生变动，破坏原有的定位。夹紧力过大，不但会使工件和夹具产生过大的变形，对加工质量不利，而且还将造成人力、物力的浪费。
19，夹具中常用的夹紧机构有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、圆偏心夹紧机构，定心对中夹紧机构及联动夹紧机构。
20，定心对中常用机构：三爪卡盘。
21，机械加工工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 22，机械加工工艺规程的作用： 1 ，是组织车间生产的主要技术文件； 2 ，是生产准备和计划调度的主要依据； 3 ，是新建或扩建工厂、车间的基本技术文件。
23，设计工艺过程：包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等。
24，工序设计：包括选择机床和工艺装备，确定加工余量、计算工序尺寸及其公差、确定切削用量及计算工时定额等。
25，零件结构的工艺性，是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
26，设计工艺过程是所涉及的问题主要是划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面加工方法、安排加工顺序和组合工序等。
27，机械加工工艺过程由一系列工序、安装、工位和工步等组成。
28，选择未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作定位基准称为精基准。
29，粗基准一般只能使用一次，即不应重复使用，以免产生较大的位置误差。
30，精基准的选择原则：基准重合、基准统一、自为基准、互为基准、精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。
31，零件加工阶段的划分： 1 ，粗加工阶段； 2 ，半精工加工阶段； 3 ，精加工阶段， 4 光整加工阶段。
32，划分加工阶段的原因在于：
（1） 粗加工时切去的余量较大，因此产生的切削力和切削热都较大，功率的消耗也较多，所需要的夹紧力也大，从而在加大过程中工艺系统的受力变形、热力变形和工件的残余应力变形也都大。
（2） 粗加工阶段中可采用功率大而精度一般的高效率设备，而精加工阶段中则应采用相应的精密机床。
（3） 零件的工艺过程中插入了必要的热处理工序，这样也就使工艺过程以热处理为界，自然地划分为几个各具不同特点和目的的加工阶段。
33，零件加工阶段的划分也不是绝对的，当加工质量要求不高、工件刚度足够，毛坯质量高和加工余量小，可以不划分加工阶段，如在自动机上加工的零件。
34，机械加工顺序的安排：先基面后其他、先主后次、先面后孔、先粗后精。
35，机床应遵循如下的原则：
（1） 机床的加工范围应与零件的外廓尺寸相适应；
（2） 机床的精度应与工序加工要求的精度相适应；
（3） 机床的生产率应与零件的生产类型相适应。
36，加工余量是指在加工过程中，从被加工表面上切除的金属层厚度。
37，工厂中确定加工余量的方法一般有两种，一是靠经验确定，但这种方法不够准确，为了保证不出废品，余量总是偏大，多出于单件小批生产。另一种方法是查阅有关加工余量的手册来确定，这种方法应用比较广泛。比较合理的方法是加工余量的分析计算法。
38，工艺尺寸链有以下特征： 1 ，封闭性； 2 ，关联性； 3 ，封闭环的一次性。 39，工艺尺寸链的计算方法有两种，即极值法和概率法。
40，加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数的符合程度。
41，加工误差是指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。
42，加工精度越高，加工误差越小。
43，工艺系统原有的原始误差主要有加工原理误差，机床误差、夹具和刀具误差、工件误差、测量误差，以及定位和安装调整误差等。
44，尺寸精度的获得方法： 1 ，试切法； 2 ，调整法； 3 ，尺寸刀具法； 4 ，自动控制法。
45，阿贝原则是指零件上被测线应与测量工具上的测量线重合或在其延长线上。例如，百分尺的精度比游标卡尺高。
46，机床导轨精度标准：
（1） 导轨在水平面内的直线度；
（2） 导轨在垂直平面内的直线度；
（3） 导轨与导轨之间在垂直方向的平行度。
47，工艺系统刚度同一个物体本身刚度的概念一样，也是指整个工艺系统在外力作用下抵抗使其变形的能力。
48，工艺刚度（工件刚度）很低，刀具相对工件的变形位移很大，从而使工件在加工后产生较大的腰鼓形误差。
49，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去的这个规律，称为误差复映规律。
50，保证提高加工精度的主要途径： 1 ，减少或消除原始误差； 2 ，补偿或抵消原始误差； 3 ，转移原始误差； 4 ，分化或均化原始误差。
51，机械加工的表面质量包括： 1 ，加工表面的几何形状特征； 2 ，加工表面层的物理力学性能的变化。
52，砂轮磨粒粒度号越大，砂轮速度越高，工件速度越低，砂轮相对工件的进给量 f 越小，则加工后的表面粗糙度越低。
53，冷作硬化包括硬化程度和硬化层的深度。一般硬化程度越大，硬化层的深度也越大。 54，在机械加工中减少残余拉应力，最好能避免产生残余拉应力。在磨削加工过程中，产生残余拉应力，烧伤和裂纹的主要原因是磨削区的温度过高。
55，实践证明，同时提高砂轮速度和工件速度可以避免烧伤。
56，表面残余压应力，可以提高零件的承载能力和疲劳强度。
57，机械加工过程中产生的振动，按其产生的原因来分，与所有的机械振动一样，也分为自由振动、强迫振动、自激振动三大类。
58，机床装配精度的主要内容包括：零部件间的尺寸精度、相对运动精度、相互位置精度和接触精度。
59，“尺寸链环数最少”是建立装配尺寸链时应遵循的一个重要原则。
60，在生产中常用的保证装配精度的方法有：互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法。
1, 将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。
2. 机器的生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
3. 将铸、锻件毛坯或钢材经机械加工方法，改变它们的形状、尺寸、表面质量，使其成为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。
4，机器产品在计划期内应生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。 5，根据作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
6，工艺基准包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
7，工件在机床上或夹具中进行加工时，用作定位的基准，称为定位基准。
8，将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。
9，根据工件加工的不同技术要求，采取先定位后夹紧或在夹紧过程中同时实现定位的两种方式。
10，重复定位的后果是使工件定位不稳定，破坏一批工件位置的一致性，使工件或定位元件在夹紧力作用下产生变形，甚至使部分工件不能进行装夹。
11，平面定位的定位元件是：支承钉或支承板。
12，由于自位支承在结构上是活动或浮动的，虽然它们与工件定位表面可能是两点或三点接触，但实质只能起到一个定位支承点的作用。
13，工件装夹中，常用与圆孔表面的定位元件有定位销、刚性心轴和小锥度心轴。 14，长定位销限制四个不定度，短定位销则限制两个不定度。
15，定位误差 , 由基准位置误差和基准不重合误差两部分组成，但并不是在任何情况下这两部分都存在。
16，正确确定夹紧力，主要是正确确定夹紧力的方向、作用点和大小。
17，夹紧力的方向： 1 ，垂直于主要定位基准面； 2 ，有利于减小夹紧力；
18，夹紧力的而大小必须适当，夹紧力过小，工件在夹具中的位置可能在加工过程中产生变动，破坏原有的定位。夹紧力过大，不但会使工件和夹具产生过大的变形，对加工质量不利，而且还将造成人力、物力的浪费。
19，夹具中常用的夹紧机构有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、圆偏心夹紧机构，定心对中夹紧机构及联动夹紧机构。
20，定心对中常用机构：三爪卡盘。
21，机械加工工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 22，机械加工工艺规程的作用： 1 ，是组织车间生产的主要技术文件； 2 ，是生产准备和计划调度的主要依据； 3 ，是新建或扩建工厂、车间的基本技术文件。
23，设计工艺过程：包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等。
24，工序设计：包括选择机床和工艺装备，确定加工余量、计算工序尺寸及其公差、确定切削用量及计算工时定额等。
25，零件结构的工艺性，是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
26，设计工艺过程是所涉及的问题主要是划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面加工方法、安排加工顺序和组合工序等。
27，机械加工工艺过程由一系列工序、安装、工位和工步等组成。
28，选择未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作定位基准称为精基准。
29，粗基准一般只能使用一次，即不应重复使用，以免产生较大的位置误差。
30，精基准的选择原则：基准重合、基准统一、自为基准、互为基准、精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。
31，零件加工阶段的划分： 1 ，粗加工阶段； 2 ，半精工加工阶段； 3 ，精加工阶段， 4 光整加工阶段。
32，划分加工阶段的原因在于：
（1） 粗加工时切去的余量较大，因此产生的切削力和切削热都较大，功率的消耗也较多，所需要的夹紧力也大，从而在加大过程中工艺系统的受力变形、热力变形和工件的残余应力变形也都大。
（2） 粗加工阶段中可采用功率大而精度一般的高效率设备，而精加工阶段中则应采用相应的精密机床。
（3） 零件的工艺过程中插入了必要的热处理工序，这样也就使工艺过程以热处理为界，自然地划分为几个各具不同特点和目的的加工阶段。
33，零件加工阶段的划分也不是绝对的，当加工质量要求不高、工件刚度足够，毛坯质量高和加工余量小，可以不划分加工阶段，如在自动机上加工的零件。
34，机械加工顺序的安排：先基面后其他、先主后次、先面后孔、先粗后精。
35，机床应遵循如下的原则：
（1） 机床的加工范围应与零件的外廓尺寸相适应；
（2） 机床的精度应与工序加工要求的精度相适应；
（3） 机床的生产率应与零件的生产类型相适应。
36，加工余量是指在加工过程中，从被加工表面上切除的金属层厚度。
37，工厂中确定加工余量的方法一般有两种，一是靠经验确定，但这种方法不够准确，为了保证不出废品，余量总是偏大，多出于单件小批生产。另一种方法是查阅有关加工余量的手册来确定，这种方法应用比较广泛。比较合理的方法是加工余量的分析计算法。
38，工艺尺寸链有以下特征： 1 ，封闭性； 2 ，关联性； 3 ，封闭环的一次性。 39，工艺尺寸链的计算方法有两种，即极值法和概率法。
40，加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数的符合程度。
41，加工误差是指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。
42，加工精度越高，加工误差越小。
43，工艺系统原有的原始误差主要有加工原理误差，机床误差、夹具和刀具误差、工件误差、测量误差，以及定位和安装调整误差等。
44，尺寸精度的获得方法： 1 ，试切法； 2 ，调整法； 3 ，尺寸刀具法； 4 ，自动控制法。
45，阿贝原则是指零件上被测线应与测量工具上的测量线重合或在其延长线上。例如，百分尺的精度比游标卡尺高。
46，机床导轨精度标准：
（1） 导轨在水平面内的直线度；
（2） 导轨在垂直平面内的直线度；
（3） 导轨与导轨之间在垂直方向的平行度。
47，工艺系统刚度同一个物体本身刚度的概念一样，也是指整个工艺系统在外力作用下抵抗使其变形的能力。
48，工艺刚度（工件刚度）很低，刀具相对工件的变形位移很大，从而使工件在加工后产生较大的腰鼓形误差。
49，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去的这个规律，称为误差复映规律。
50，保证提高加工精度的主要途径： 1 ，减少或消除原始误差； 2 ，补偿或抵消原始误差； 3 ，转移原始误差； 4 ，分化或均化原始误差。
51，机械加工的表面质量包括： 1 ，加工表面的几何形状特征； 2 ，加工表面层的物理力学性能的变化。
52，砂轮磨粒粒度号越大，砂轮速度越高，工件速度越低，砂轮相对工件的进给量 f 越小，则加工后的表面粗糙度越低。
53，冷作硬化包括硬化程度和硬化层的深度。一般硬化程度越大，硬化层的深度也越大。 54，在机械加工中减少残余拉应力，最好能避免产生残余拉应力。在磨削加工过程中，产生残余拉应力，烧伤和裂纹的主要原因是磨削区的温度过高。
55，实践证明，同时提高砂轮速度和工件速度可以避免烧伤。
56，表面残余压应力，可以提高零件的承载能力和疲劳强度。
57，机械加工过程中产生的振动，按其产生的原因来分，与所有的机械振动一样，也分为自由振动、强迫振动、自激振动三大类。
58，机床装配精度的主要内容包括：零部件间的尺寸精度、相对运动精度、相互位置精度和接触精度。
59，“尺寸链环数最少”是建立装配尺寸链时应遵循的一个重要原则。
60，在生产中常用的保证装配精度的方法有：互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法。