焊接变形概括及其减少措施
焊接变形的基本形式有收缩变形、角变形、弯曲变形、波浪变形
和扭曲变形等。焊接过程中，对焊件进行不均匀加热和冷却，是产生焊接应力和变形的根本原因。
减少焊接应力与变形的工艺措施主要有：
一、预留收缩变形量
根据理论计算和实践经验，在焊件备料及加工时预先考虑收缩余量，以便焊后 工件达到所要求的形状、尺寸。
二、反变形法
根据理论计算和实践经验，预先估计结构焊焊接件变形的方向和大小，然后在焊接装配时给予一个方向相反、大小相等的预置变形，以抵消焊后产生的变形。
三、 刚性固定法
焊接时将焊件加以刚性固定，焊后待焊件冷却到室温后再去掉刚性固定，可有效防止角变形和波浪变形。此方法会增大焊接应力，只适用于塑性较好的低碳钢结构。
四、选择合理的焊接顺序
尽量使焊缝自由收缩。焊接焊缝较多的结构件时，应先焊错开的短焊缝，再焊直通长焊缝，以防在焊缝交接处产生裂纹。如果焊缝较长，可采用逐步退焊法和跳焊法，使温度分布较均匀，从而减少了焊接应力和变形合理的装配和焊接顺序。具体如下：
1）先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；
2）焊缝较长的焊件可以采用分中对称焊法、跳焊法，分段逐步退焊
法。交替焊法 ；
3）焊件焊接时要先将所焊接的焊缝都点固后，再统一焊接。能够提
高焊接焊件的刚度，点焊固定后在进行焊接，其将增加焊接结构的刚
度的部件先焊，使结构具有抵抗变形的足够刚度；
4）具有对称焊缝的焊件最好成双的对称焊接使各焊道引起的变形相
互抵消；
5）焊件焊缝不对称时要先焊接焊缝少的一侧。；
6）采用对称与中和轴的焊接和由中间向两侧焊接都有利于抵抗焊接
变形。
7）在焊接结构中， 当钢板拼接时，同时存在着横向的端接焊缝和纵
向的边接焊缝。应该先焊接端接焊缝再焊接边接焊缝。
8）在焊接箱体时，同时存在着对接和角接焊缝时，首先尽量焊接对
接焊缝，然后焊接角焊缝。
9）十字接头和丁字接头焊接时，应该正确采取焊接顺序，避免焊接
应力集中，以保证焊缝获得良好的焊接质量。对称与中轴的焊缝，应
由内向外进行对称焊接。
10）焊接操作时， 减少焊接时的热输入，（如：降低电流、加快焊接
速度、）。
10-1）焊接操作时，减少熔敷金属量（焊接时采用小坡口、减少焊缝
宽度、焊接角焊时减少焊缝尺寸）。
10-2) 逐步退焊法 ，常用于较短裂纹的焊缝。施焊前把焊缝分成适当
的小段，标明次序，进行后退焊补。焊缝边缘区段的焊补，从裂纹的
终端向中心方向进行，其它各区段接首尾相接的方法进行
五、锤击焊缝法 在焊缝的冷却过程中，用圆头小锤均匀迅速地锤击
焊缝，使金属产生塑性延伸变形，抵消一部分焊接收缩变形，从而减
小焊接应力和变形 。
六、加热“减应区”法
1）焊接前，在焊接部位附近区域(称减应区) 进行加热使之伸长，焊
后冷却时，与焊缝一起收缩，可有效减小焊接应力和变形。
2）焊接后，在焊接部位附近区域进行加热，同样可减少焊接应力和
变形。
七、焊前预热和焊后缓冷 预热的目的是减少焊缝区与焊件其他部分
的温差，降低焊缝区的冷却速度，使焊件能较均匀地冷却下来，从而
减少焊接应力与变形。在温差相较不大的情况下可称为冷焊。
八．合理的焊接工艺方法，采用焊接热源比较集中的焊接方法进行焊
接可降低焊接变形。如CO2气体保护焊，埋弧焊等
减少焊接应力与变形的从设计方面的措施主要有：
一、选用合理的焊缝尺寸和形状，在保证构件的承载能力的条件下，
应尽量采用较小的焊缝尺寸；
二、减少焊缝的数量，在满足质量要求的前提下，尽可能的减少焊缝
的数量；
三、合理安排焊缝的位置，只要结构上允许应该尽可能使焊缝对称于
焊件截面的中和轴或者靠近中和轴；
工艺措施：
焊接过程中的一整套技术规定。包括焊接方法、焊前准备、焊接材料、焊接设备焊接顺序、焊接操作、工艺参数以及焊后热处理。
一、合理的选择焊接方法及焊接设备。在满足质量要求的情况下，尽量选择方便及利用率高的设备。
二、在焊接前
1）合理的选择下料方式。在条件允许的情况下，施焊比较厚的焊件时尽量选择合理的坡口。
2）反变形处理及预热。
三、在焊接中，合理的选择焊接材料及焊接参数。特别是薄件和厚件焊接要选择合理的施焊方式及焊接顺序，防止焊接变形。
四、焊后处理，在结构件受力比较大的部位，焊后要热处理，消除应力，防止脆断等现象出现。
质量控制
1 施工前的现场准备
①施工单位对现场进行科学合理的布置，做好施工现场地下、地面及空中障碍物的清理工作，确保顺利施工。
②施工单位根据设计单位和规划部门提供的坐标点为依据，测得轴线和桩位. 并在现场设立测量控制点。注意加以保护，严防扰动。 ③精心做好施工组织设计，确保施工组织设计符合实际工程，满足工程特殊性要求，确保施工方法科学、先进、合理。
④熟悉工程地质勘察报告，查阅以往在此地区的施工技术资料和相关参数，进一步了解各土层的变化情况。
⑤做好进场材料的检查验收，并按规定进行见证取样送检。 ⑥做好现场泥浆池沟的布置、安放护筒、钻机就位等准备工作。 2 旋挖钻孔灌注桩施工工艺
2.1桩位放样。
按“从整体到局部的原则”对撞击的位置进行放样，进行钻孔标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在范围要求之内。
2.2埋设护筒。
埋设钢护筒时应通过定位来控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底，再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。此后在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，以达到最佳密实度。为保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底层不是粘土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm 厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。夯填时更要防止钢护筒偏斜，护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。钢护筒长度在4m 以内的，应采用4-6mm 的钢板制作，钢护筒长度大于4m 的，采用6-8mm 钢板制作。
钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，采用焊接的连接
形式，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏要求。钢护筒的内径应大于钻头的直径，具体尺寸按设计要求选用。钢护筒的埋置深度应满足设计及有关规范要求。应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中，深度在0.5m 以上，钢护筒顶高出施工水位或地下水位的
1.5-2.0cm ，并高出施工地面0.3cm 。在钢护筒埋设前，应先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置的偏差不大于5cm ，埋设时保证钢护筒的倾斜度不大于1%，并采用较大口径的钻头，先钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。最后用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。
2.3旋挖钻进成孔。
钻机就位，首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面，以便随时能够对桅杆进行调垂。使钻头对准桩位点，调整钻杆垂直度，然后启动钻机钻孔，直到设计深度。在钻孔的同时还应观察监视并记录钻孔的地质状况。
2.4终孔后检查及清孔。
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，直接采用测绳及测孔器进行检测。若孔内存在地下水，可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作，清孔时合理控制泥浆的粘度与含砂率，经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。 清除孔底沉渣并使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。工程桩
孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能马上终孔，应在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后实施二次清孔作业，使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。
2.5钢筋笼安装。
清孔后钢筋笼吊入钻孔时，应保护好垫块、垫管和垫板，并不可以碰撞孔壁。浇混凝土时应采取相应措施将其位固定。孔内放入钢筋笼后，要在4h 内浇筑混凝土。在浇筑过程中，应做好避免钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。当桩头混凝土强度没有达到5MPa 时，不得碾压，以防桩头损坏。
2.6混凝土灌注。
开始灌注前，监理工程师应提请进行检查验收，待监理工程师下达开灌指令后开始灌注。灌注过程中要用测绳对砼面上升高度进行测量，计算导管埋置深度，确定导管拆卸长度，并记录在《钻孔桩水下混凝土灌注记录》上。施工时要严格控制埋管深度，最小埋管深度不小于2.0m ，最大埋管深度不大于6.0m 。
砼灌注前要充分组织好人力、物力，确保混凝土连续灌注，每根桩争取在3小时内完成。在灌注混凝土时要匀速浇注，减小混凝土对孔壁的冲击力。在灌注将近结束时，由质检员核对混凝土的灌注数量和桩顶灌注高度。为保证桩顶混凝土质量，桩顶全部露出新鲜混凝土后才能提拔最后一节导管。灌注完毕并且砼面达到要求后，应立即将孔内导管缓慢匀速拔出，避免速度太快在桩顶形成“空芯”。
3 旋挖钻孔灌浆桩施工的质量控制
3.1钻孔
①桩机定位时桩位必须重新测定。要进行认真复核，做到准确无误。②护筒内径应大于钻孔直径100mm ，护筒形心与桩位中心偏差不超过50mm. 埋设深度不小于1000mm 。③护筒埋设时，应将其周围用黏土填埋压实，护筒上沿口高出孔口地坪200mm ，预防浸水后孔口塌陷。④钻机就位后，将机架底部垫实使其保持稳固，控制钻杆垂直度偏差不超过1%桩长。
3.2安放钢筋
①钢筋笼应经验收合格后方可安装。重点检查钢筋的规格、型号、间距和数量、钢筋绑扎情况、钢筋笼直径和长度、钢筋焊接长度以及钢筋笼安装后的保护层厚度，是否与图纸设计的规范要求相符。
②钢筋笼在起吊、运输和安装时应采取措施防止变形，起吊点应设在加强筋部位。③钢筋笼安装入孔时应保持垂直状态，对准孔内慢慢轻放，避免碰撞孔壁。
3.3灌注桩混凝土
①材料的质量控制。根据试验检测选用合格的材料，主要材料水泥、钢材必须有产品合格证，砂、石材料进场时都要进行检查验收，使用时仍需严格试验，以确保原材料的质量。工地试验室严格把控砼配合比，并做好现场施工检测。
②配合比的控制。钻孔灌注桩水下混凝土使用导管灌注，砼的配合比要随水泥的品种，砂、石规格及用水量的变化而进行调整。为使每道
工序的施工配合比都能准确无误，施工现场应选用生产量高的1000型拌合站生产混凝土混合料，此拌合站各项功能全部由电脑操作，其特点是：计量准，生产能力强，产量高，适用于混凝土用量大的结构工程，施工中各项技术指标自动控制，准确无误。现场施工各项技术指标经试验检测全部达到规范要求，每道工序存有详细技术资料，可存档保存，各项施工原始记录齐全。
③坍落度控制。施工现场试验员跟踪把关，在灌注混凝土中要不定时加强坍落度的控制，混凝土坍落度采用18cm-20cm 为宜， 在灌注混凝土过程中严格测量灌注混凝土的标高和导管的埋置深度，导管的埋深应保持在2m-4m ， 要保证混凝土顺利进行，当灌注至距顶点标高8m-10m 时，及时调整混凝土坍落度，降低12 cm-16cm，以提高混凝土的强度，每根桩留取混凝土试件3组，做强度试验。
4 结语
由于旋钻孔灌注桩具有：地下施工工序多，精确度高，质量要求高，施工时间短，施工整个过程隐蔽性等特点，所以要求每道施工工序都需严格要求，任何一道工序出现问题都会造成严重的后果。为保证工程质量，在施工前应对施工项目质量计划的组织方案严格要求，合理地安排施工流程，现场指挥人员要具有周密的组织协调能力及高度的责任心，各部门全力配合，做到精益求精，才能确保工程施工质量。
焊接变形概括及其减少措施
焊接变形的基本形式有收缩变形、角变形、弯曲变形、波浪变形
和扭曲变形等。焊接过程中，对焊件进行不均匀加热和冷却，是产生焊接应力和变形的根本原因。
减少焊接应力与变形的工艺措施主要有：
一、预留收缩变形量
根据理论计算和实践经验，在焊件备料及加工时预先考虑收缩余量，以便焊后 工件达到所要求的形状、尺寸。
二、反变形法
根据理论计算和实践经验，预先估计结构焊焊接件变形的方向和大小，然后在焊接装配时给予一个方向相反、大小相等的预置变形，以抵消焊后产生的变形。
三、 刚性固定法
焊接时将焊件加以刚性固定，焊后待焊件冷却到室温后再去掉刚性固定，可有效防止角变形和波浪变形。此方法会增大焊接应力，只适用于塑性较好的低碳钢结构。
四、选择合理的焊接顺序
尽量使焊缝自由收缩。焊接焊缝较多的结构件时，应先焊错开的短焊缝，再焊直通长焊缝，以防在焊缝交接处产生裂纹。如果焊缝较长，可采用逐步退焊法和跳焊法，使温度分布较均匀，从而减少了焊接应力和变形合理的装配和焊接顺序。具体如下：
1）先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；
2）焊缝较长的焊件可以采用分中对称焊法、跳焊法，分段逐步退焊
法。交替焊法 ；
3）焊件焊接时要先将所焊接的焊缝都点固后，再统一焊接。能够提
高焊接焊件的刚度，点焊固定后在进行焊接，其将增加焊接结构的刚
度的部件先焊，使结构具有抵抗变形的足够刚度；
4）具有对称焊缝的焊件最好成双的对称焊接使各焊道引起的变形相
互抵消；
5）焊件焊缝不对称时要先焊接焊缝少的一侧。；
6）采用对称与中和轴的焊接和由中间向两侧焊接都有利于抵抗焊接
变形。
7）在焊接结构中， 当钢板拼接时，同时存在着横向的端接焊缝和纵
向的边接焊缝。应该先焊接端接焊缝再焊接边接焊缝。
8）在焊接箱体时，同时存在着对接和角接焊缝时，首先尽量焊接对
接焊缝，然后焊接角焊缝。
9）十字接头和丁字接头焊接时，应该正确采取焊接顺序，避免焊接
应力集中，以保证焊缝获得良好的焊接质量。对称与中轴的焊缝，应
由内向外进行对称焊接。
10）焊接操作时， 减少焊接时的热输入，（如：降低电流、加快焊接
速度、）。
10-1）焊接操作时，减少熔敷金属量（焊接时采用小坡口、减少焊缝
宽度、焊接角焊时减少焊缝尺寸）。
10-2) 逐步退焊法 ，常用于较短裂纹的焊缝。施焊前把焊缝分成适当
的小段，标明次序，进行后退焊补。焊缝边缘区段的焊补，从裂纹的
终端向中心方向进行，其它各区段接首尾相接的方法进行
五、锤击焊缝法 在焊缝的冷却过程中，用圆头小锤均匀迅速地锤击
焊缝，使金属产生塑性延伸变形，抵消一部分焊接收缩变形，从而减
小焊接应力和变形 。
六、加热“减应区”法
1）焊接前，在焊接部位附近区域(称减应区) 进行加热使之伸长，焊
后冷却时，与焊缝一起收缩，可有效减小焊接应力和变形。
2）焊接后，在焊接部位附近区域进行加热，同样可减少焊接应力和
变形。
七、焊前预热和焊后缓冷 预热的目的是减少焊缝区与焊件其他部分
的温差，降低焊缝区的冷却速度，使焊件能较均匀地冷却下来，从而
减少焊接应力与变形。在温差相较不大的情况下可称为冷焊。
八．合理的焊接工艺方法，采用焊接热源比较集中的焊接方法进行焊
接可降低焊接变形。如CO2气体保护焊，埋弧焊等
减少焊接应力与变形的从设计方面的措施主要有：
一、选用合理的焊缝尺寸和形状，在保证构件的承载能力的条件下，
应尽量采用较小的焊缝尺寸；
二、减少焊缝的数量，在满足质量要求的前提下，尽可能的减少焊缝
的数量；
三、合理安排焊缝的位置，只要结构上允许应该尽可能使焊缝对称于
焊件截面的中和轴或者靠近中和轴；
工艺措施：
焊接过程中的一整套技术规定。包括焊接方法、焊前准备、焊接材料、焊接设备焊接顺序、焊接操作、工艺参数以及焊后热处理。
一、合理的选择焊接方法及焊接设备。在满足质量要求的情况下，尽量选择方便及利用率高的设备。
二、在焊接前
1）合理的选择下料方式。在条件允许的情况下，施焊比较厚的焊件时尽量选择合理的坡口。
2）反变形处理及预热。
三、在焊接中，合理的选择焊接材料及焊接参数。特别是薄件和厚件焊接要选择合理的施焊方式及焊接顺序，防止焊接变形。
四、焊后处理，在结构件受力比较大的部位，焊后要热处理，消除应力，防止脆断等现象出现。
质量控制
1 施工前的现场准备
①施工单位对现场进行科学合理的布置，做好施工现场地下、地面及空中障碍物的清理工作，确保顺利施工。
②施工单位根据设计单位和规划部门提供的坐标点为依据，测得轴线和桩位. 并在现场设立测量控制点。注意加以保护，严防扰动。 ③精心做好施工组织设计，确保施工组织设计符合实际工程，满足工程特殊性要求，确保施工方法科学、先进、合理。
④熟悉工程地质勘察报告，查阅以往在此地区的施工技术资料和相关参数，进一步了解各土层的变化情况。
⑤做好进场材料的检查验收，并按规定进行见证取样送检。 ⑥做好现场泥浆池沟的布置、安放护筒、钻机就位等准备工作。 2 旋挖钻孔灌注桩施工工艺
2.1桩位放样。
按“从整体到局部的原则”对撞击的位置进行放样，进行钻孔标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在范围要求之内。
2.2埋设护筒。
埋设钢护筒时应通过定位来控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底，再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。此后在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，以达到最佳密实度。为保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底层不是粘土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm 厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。夯填时更要防止钢护筒偏斜，护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。钢护筒长度在4m 以内的，应采用4-6mm 的钢板制作，钢护筒长度大于4m 的，采用6-8mm 钢板制作。
钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，采用焊接的连接
形式，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏要求。钢护筒的内径应大于钻头的直径，具体尺寸按设计要求选用。钢护筒的埋置深度应满足设计及有关规范要求。应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中，深度在0.5m 以上，钢护筒顶高出施工水位或地下水位的
1.5-2.0cm ，并高出施工地面0.3cm 。在钢护筒埋设前，应先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置的偏差不大于5cm ，埋设时保证钢护筒的倾斜度不大于1%，并采用较大口径的钻头，先钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。最后用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。
2.3旋挖钻进成孔。
钻机就位，首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面，以便随时能够对桅杆进行调垂。使钻头对准桩位点，调整钻杆垂直度，然后启动钻机钻孔，直到设计深度。在钻孔的同时还应观察监视并记录钻孔的地质状况。
2.4终孔后检查及清孔。
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，直接采用测绳及测孔器进行检测。若孔内存在地下水，可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作，清孔时合理控制泥浆的粘度与含砂率，经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。 清除孔底沉渣并使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。工程桩
孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能马上终孔，应在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后实施二次清孔作业，使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。
2.5钢筋笼安装。
清孔后钢筋笼吊入钻孔时，应保护好垫块、垫管和垫板，并不可以碰撞孔壁。浇混凝土时应采取相应措施将其位固定。孔内放入钢筋笼后，要在4h 内浇筑混凝土。在浇筑过程中，应做好避免钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。当桩头混凝土强度没有达到5MPa 时，不得碾压，以防桩头损坏。
2.6混凝土灌注。
开始灌注前，监理工程师应提请进行检查验收，待监理工程师下达开灌指令后开始灌注。灌注过程中要用测绳对砼面上升高度进行测量，计算导管埋置深度，确定导管拆卸长度，并记录在《钻孔桩水下混凝土灌注记录》上。施工时要严格控制埋管深度，最小埋管深度不小于2.0m ，最大埋管深度不大于6.0m 。
砼灌注前要充分组织好人力、物力，确保混凝土连续灌注，每根桩争取在3小时内完成。在灌注混凝土时要匀速浇注，减小混凝土对孔壁的冲击力。在灌注将近结束时，由质检员核对混凝土的灌注数量和桩顶灌注高度。为保证桩顶混凝土质量，桩顶全部露出新鲜混凝土后才能提拔最后一节导管。灌注完毕并且砼面达到要求后，应立即将孔内导管缓慢匀速拔出，避免速度太快在桩顶形成“空芯”。
3 旋挖钻孔灌浆桩施工的质量控制
3.1钻孔
①桩机定位时桩位必须重新测定。要进行认真复核，做到准确无误。②护筒内径应大于钻孔直径100mm ，护筒形心与桩位中心偏差不超过50mm. 埋设深度不小于1000mm 。③护筒埋设时，应将其周围用黏土填埋压实，护筒上沿口高出孔口地坪200mm ，预防浸水后孔口塌陷。④钻机就位后，将机架底部垫实使其保持稳固，控制钻杆垂直度偏差不超过1%桩长。
3.2安放钢筋
①钢筋笼应经验收合格后方可安装。重点检查钢筋的规格、型号、间距和数量、钢筋绑扎情况、钢筋笼直径和长度、钢筋焊接长度以及钢筋笼安装后的保护层厚度，是否与图纸设计的规范要求相符。
②钢筋笼在起吊、运输和安装时应采取措施防止变形，起吊点应设在加强筋部位。③钢筋笼安装入孔时应保持垂直状态，对准孔内慢慢轻放，避免碰撞孔壁。
3.3灌注桩混凝土
①材料的质量控制。根据试验检测选用合格的材料，主要材料水泥、钢材必须有产品合格证，砂、石材料进场时都要进行检查验收，使用时仍需严格试验，以确保原材料的质量。工地试验室严格把控砼配合比，并做好现场施工检测。
②配合比的控制。钻孔灌注桩水下混凝土使用导管灌注，砼的配合比要随水泥的品种，砂、石规格及用水量的变化而进行调整。为使每道
工序的施工配合比都能准确无误，施工现场应选用生产量高的1000型拌合站生产混凝土混合料，此拌合站各项功能全部由电脑操作，其特点是：计量准，生产能力强，产量高，适用于混凝土用量大的结构工程，施工中各项技术指标自动控制，准确无误。现场施工各项技术指标经试验检测全部达到规范要求，每道工序存有详细技术资料，可存档保存，各项施工原始记录齐全。
③坍落度控制。施工现场试验员跟踪把关，在灌注混凝土中要不定时加强坍落度的控制，混凝土坍落度采用18cm-20cm 为宜， 在灌注混凝土过程中严格测量灌注混凝土的标高和导管的埋置深度，导管的埋深应保持在2m-4m ， 要保证混凝土顺利进行，当灌注至距顶点标高8m-10m 时，及时调整混凝土坍落度，降低12 cm-16cm，以提高混凝土的强度，每根桩留取混凝土试件3组，做强度试验。
4 结语
由于旋钻孔灌注桩具有：地下施工工序多，精确度高，质量要求高，施工时间短，施工整个过程隐蔽性等特点，所以要求每道施工工序都需严格要求，任何一道工序出现问题都会造成严重的后果。为保证工程质量，在施工前应对施工项目质量计划的组织方案严格要求，合理地安排施工流程，现场指挥人员要具有周密的组织协调能力及高度的责任心，各部门全力配合，做到精益求精，才能确保工程施工质量。