技术规格书 1、通则
1.1 适用范围
本技术规格书适用于上海金山铁路改建工程黄浦江特大桥钢桁梁4-112m道碴桥面钢桁梁和1-48m钢桁梁制造招标，其内容主要包括：112m和48m钢桁梁的主桁、铁路桥面系、平联、横联等构件的制造；现场安装完毕后最后一道通涂面漆及全部中间和底层涂层的涂装；临时杆件的制造，以及配合工地安装并完成工地焊接和钢桥面板上剪力钉施焊、防腐工作。
本技术规格书未叙述部分执行国家和铁道部颁发的相关设计、制造规范及验收标准，以及设计文件的规定和要求。
1.2 采用规范及标准
TB10002.1-2005 铁路桥涵设计基本规范 TB10002.2-2005 铁路桥梁钢结构设计规范
TB10002.3-2005 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土设计规范 GB50111-2006 铁路工程抗震设计规范
TZ 203-2008 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南 TB10212-2009 铁路钢桥制造规范 GB/T 714-2008 桥梁用结构钢 GB/T 700-1988 碳素结构钢 GB/T1591-1994 低合金高强度结构钢 GB/T5117-1995 碳钢焊条 GB/T5118-1995 低合金钢焊条 GB/T14957-1994 熔化焊用钢丝 GB/T14958-1994 气体保护焊用钢丝
GB/T8110-1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T10045-2000 碳钢药芯焊丝 GB/T17493-1998 低合金钢药芯焊丝
GB/T12470-2003 低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T12470-1990 低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T2970-1991 中厚板超声波检验方法
GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相 GB2649-2654 焊接接头机械性能试验方法
GB8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T1031-1995 表面粗糙度参数及数值 TB/T1527-2004 铁路钢桥保护涂装
TB/T2137-1990 铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法 GB/T5782-2000 六角头螺栓
GB/T1228-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T1229-1991 钢结构用高强度大六角头螺母 GB/T1230-1991 钢结构用高强度垫圈
GB/T1231-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件
TBJ214-1992 铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定 GB/T6463-1986 金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述 GB/T9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 13288-1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定
GB4956-1985 磁性金属基本上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB/T9286-1988 色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T 9793-1997 金属和其他无机覆盖层热喷涂 锌、铝及其合金 1.标准版本
本技术要求所引用的规范或设计标准是招标时通用版本，而这些规范或标准中所引用的其它规范和标准也应视为包含在内。
当各规范、标准以及本技术条件之间有不同之处时，应以较严格者为准。 2.补充说明
本技术条件未提及之处，按相应规范或标准执行。
1.3 结构设计概况
1.3.1、4-112m道碴桥面钢桁梁总体布置及主要结构特点
上海铁路枢纽上海南至金山扩能改造工程黄浦江特大桥是上海南至金山扩能改造工程黄浦江特大桥钢桁梁为4-112m道碴桥面钢桁梁，其适用范围为时速160公里客货共线双线铁路，其基本结构桁架（单孔）如图1.3
图1.3黄浦江特大桥单孔桁架图
钢桁梁为焊接整体节点形式，由主桁、桥面系、纵向联结系、桥门架等部分组成，全桥钢梁数量约为8412.76吨。 （一）主桁 1、截面形式
主桁上、下弦杆及部分斜杆采用焊接箱形截面，上弦杆内宽1000mm，内高1200mm，板厚28~44mm；下弦板宽1000mm，内高1500mm，板厚28~48mm，箱形斜杆内宽1000mm，内高780mm，780mm，板厚20~36mm，其他斜杆采用H形截面，腹杆外高998mm，翼板宽600~800mm，板厚16~36mm。 2、主桁连接：
采用焊接整体节点，箱形截面杆件均在节点外四面拼接，H形截面杆件与节点采用插入式连接，主桁杆件与节点之间采用M30高强螺栓连接，箱形杆件下水平板需设置手孔，手孔位于拼接缝中心处，宽300mm，拼接板出厂时连接于节点板侧。 （二）桥面
1、总体布置
钢桥面由桥面板、横梁及横肋、纵肋四个部分组成，其中钢桥面板全桥纵、横向连续，纵向与下弦伸出肢焊接，横向分段焊接。钢桥面顶板上有50mm的轻质垫层，通过3mm厚的MMA防水层与桥面板连接。轻质垫层设断缝，不参加桥面板整体受力。 2、横梁及横肋
横梁间距14m。端横梁采用箱形截面，内宽1000mm，内高2028mm，顶板为桥面板，腹板厚36mm，底板宽2000mm，厚36mm，节点横梁采用倒T形截面，高1500~1593mm，腹板厚16mm，底板宽816mm，厚28mm，上翼板与主桁伸出肢焊接，腹板及底板与主桁伸出肢栓接。两道横梁之间设4道横肋，间距2800mm，采用倒T形截面，高1500~1593mm，腹板厚16mm，底板宽616mm，厚28mm，上翼板与主桁伸出肢焊接，腹板及底板与主桁伸出肢栓接。 3、纵肋
钢桥面板在道碴槽范围之内共设置了12道U肋及2道I肋。U肋高度260mm，厚8mm，间距600mm，I肋高度200mm，厚16mm，纵肋全桥连续，遇横梁、纵肋腹板则开孔穿过。 （三）纵向联结系
本梁设上平面纵向联结系，交叉式结构。纵向平联采用工字型截面的杆件，翼板厚24mm，宽400mm；腹板厚16mm，外高440mm。 （四）桥门架
本梁在端斜杆处设置桥门架，桥门架采用板式结构，其构成是在上平联横撑下叠焊桥门架构件，该构件采用工字形截面，上翼板宽500mm，厚24mm，下翼板宽600mm，厚24mm，腹板厚32mm，桥门端部最大高度7000mm，中部最小高度2500mm。
同时在斜杆E4A5、E4’A5’及A7’E8处设横联，横联结构形式同桥门架，采用工字形截面，上翼板宽500mm，厚24 mm，下翼板宽600mm，厚24mm，腹板厚32mm。桥门端部最大高度7000mm，中部最小高度2500mm。
1.3.2、1-48m下承式简支钢桁梁总体布置及主要结构特点
（一）主桁 1、截面形式
主桁上、下弦杆及部分斜杆采用焊接箱形截面，上弦杆内宽600mm，内高760mm，板厚24mm；下弦板宽600mm，内高900mm，板厚28~32mm。端斜杆内宽600mm，内高780mm，780mm，板厚28mm，其他斜杆采用H形截面，腹杆外高598mm，翼板宽660~740mm，板厚16~28mm。 2、主桁连接：
采用焊接整体节点，箱形截面杆件均在节点外四面拼接，H形截面杆件与节点采用插入式连接，主桁杆件与节点之间采用M24高强螺栓连接，箱形杆件下水平板需设置手孔，手孔位于拼接缝中心处，宽200mm，拼接板出厂时连接于节点板侧。 （二）桥面 1、总体布置
钢桥面由桥面板、横梁及横肋、纵肋四个部分组成，其中钢桥面板全桥纵、横向连续，纵向与下弦伸出肢焊接，横向分段焊接。钢桥面顶板上有50mm的轻质垫层，与桥面板通过3mm厚的MMA防水层连接。轻质垫层设断缝，不参加桥面板整体受力，容许裂缝存在，设计时控制裂缝宽度在容许范围之内。 4、横梁及横肋
横梁间距12m。端横梁采用箱形截面，内宽800mm，内高1178mm，顶板为桥面板，腹板厚36mm，底板宽1072mm，厚36mm，节点横梁采用倒T形截面，高900.3~996.5mm，腹板厚16mm，底板宽800mm，厚28mm，上翼板与主桁伸出肢焊接，腹板及底板与主桁伸出肢栓接。两道横梁之间设4道横肋，间距2400mm，采用倒T形截面，高900.3~996.5mm，腹板厚12mm，底板宽800mm，厚28mm，上翼板与主桁伸出肢焊接，腹板及底板与主桁伸出肢栓接。 5、纵肋
钢桥面板在道碴槽范围之内共设置了12道U肋及2道I肋。U肋高度200mm，厚8mm，间距600mm，I肋高度150mm，厚12mm，纵肋全桥连续，遇横梁、纵肋腹板则开孔穿过。 （三）纵向联结系
本梁设上平面纵向联结系，交叉式结构。纵向平联采用工字型截面的杆件，翼板厚20mm，宽400mm；腹板厚16mm，外高400mm。 （四）桥门架
本梁在端斜杆处设置桥门架，桥门架采用板式结构，其构成是在上平联横撑下叠焊桥门架构件，该构件采用工字形截面，上翼板宽400mm，厚16mm，下翼板宽400mm，厚24mm，腹板厚24mm，桥门端部最大高度5040mm，中部最小高度1840mm。
1.4、技术要求
本次招标包括工作范围涉及的所有钢结构构件的钢材采购（含高强螺栓）加工制作、钢构件制品开孔、厂内预拼装、喷砂除锈、喷涂底漆、中间漆、现场安装完成后最后通涂面漆及相应措施、材料复验、检测、运输至现场并在指定地点卸货堆放及必要的现场拼装等。
1.4.1 一般要求
1．承包人应依据设计图纸内容编制钢桁梁制造、安装施工组织设计，并附有图表及标注的详细说明书，以表明其计划安排、采用制作方法、工艺装备及主体结构组装的操作顺序。承包人的施工组织设计应报请监理工程师审批。
2．承包人在熟悉和校核全部设计图纸后，应根据设计图纸的内容及要求，结合钢桁梁的接头形式，进行焊接工艺评定试验，并通过专家评审。根据焊接工艺评定报告制订焊接工艺报请监理工程师批准。
3．承包人应编制制造工艺并根据设计施工图绘制工厂施工图。 4．针对本桥的特点编制《上海金山铁路改建工程***特大桥主桥钢梁制造规则》并通过专家评审。
5．本桥制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并按有关规定进行操作。
6．当监理工程师认为应做必要检查时，承包人有义务给予一切方便，提供必要的仪表、工具、设备以及操作人员。
1.4.2 材料
1材料采购
1.1本工程实行包工包料的方式，所有材料（包括但不限于钢材、连接件、焊材、高强螺栓、防腐涂料等）由投标人进行采购，并为材料质量负责。
1.2所有的材料应达到设计和规范要求的规定，并附有质保书和有关检测报告，并经监理工程师批准后才能使用。
1.3投标人在采购时，应在保证质量的前提下通过市场竞争手段。
1.4没有设计单位和监理工程师的事先同意，不得采用任何代用材料。 1.5投标人采购各种材料的质量应符合现行国家标准，应向监理工程师提供规定的有关产品的质量合格证、材质证明书、机械性能报告、化学成分检验报告等有效证件。
1.6投标人购入的钢材必须按规范进行严格的检验，检验合格并由监理工程师确认后方可投入使用。
1.7投标人购入的钢材，其锈蚀等级应满足规定要求。
1.8厚度≥40mm的钢板，原材料生产厂家要出具Z15技术质量报告，同时投标人应作必要的工艺试验，检验结果由监理工程师确认合格后方可投入使用。（钢材的Z向要求，应按设计技术要求提出，一般在钢材承受Z向力时，低合金结构钢35mm、低碳钢40mm提Z向要求。具体是Z15、Z25、Z35由设计决定。）
1.9投标人的试验室，须有对材料进行检验的相应的资源、能力（特殊检测外）。
2、材料管理
2.1采购项目所用的钢材入库前，必须符合招标文件的规定，并具有质量保证书和检测报告，必须办理入库检验手续。
2.2材料应按品种规格分类堆放，并应采取标识措施，严禁混用。 2.3焊条焊丝及焊剂应符合招标文件的规定，并具有质量保证书。焊接材料应按牌号和批号分别存放在适温和干燥的地方。
2.4材料的贮存，应保证其质量的完好，并置于便于检查的地方。 3、材料标准 3.1钢材
本桥制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，必须具有出厂材料质量证明证书，并于放样下料前按合同要求和有关现行标准进行检验和验收。钢材技术条件及尺寸、外形、质量及其允许偏差应符合以下国家标准，本条款未全部列出。 1）、技术条件
《桥梁用结构钢》 GB714-2008； 《铁路桥梁钢结构设计规范》 TB10002.2-2005
《厚度方向性能钢板》 GB5313-85； 2）、钢材表面质量
《热轧钢材表面质量的一般要求》（GB/T14977-94） 材料材质标准
钢材材质Q370qD、Q370qD-Z25、Q345qD应符合《桥梁用结构钢》GB/T 714-2008标准。
Q370qD钢材化学成分及力学性能求应符合表.1-1
表1-1 Q370qD钢材化学成分及力学性能
钢材材质Q370qD-Z25板除满足以上条件，还应满足《厚度方向性能钢板》GB5313-85的标准，材料性能应满足表1-2
表1-2 材料性能
Q345qD钢材化学成分及力学性能应符合表1-3
表1-3 Q345qD钢材化学成分及力学性能 其余未注明材料要求按《桥梁用结构钢》GB714-2008标准执行，各数值要求以规范为准。
3）、表面质量
钢板表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢板不应有分层。钢板表面有锈蚀、麻点、划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度公差的1/2。
4）、探伤要求
厚度大于20mm的钢板在出厂前须经超声波检查合格，应满足GB11345-1989无损探伤Ⅱ级标准。
5）、供货状态
Q345qD钢板为控轧交货， Q370qD钢板为正火状态交货。
供货时钢厂在同一种规格每十个炉批号需留出250X300作钢材复检取样用，不足十个炉批号的按十个炉批号留取样余量。
6）、提供资料
①生产钢厂的出厂质量证明书。 ②钢材性能应符合下列规定：
钢材应有抗拉强度、屈服强度（或屈服点）、伸长率和硫、磷含量的合格保证，还应有冷弯和常温冲击韧性的合格保证。
③质量保证书上的炉号、批号应与实物相符。
7）、主桁杆件中Q370qD和Q345qD钢板之间的各种焊接形式必须做相关试验，试验结果必须满足设计要求。
3.2、焊接材料
焊接选用的焊接材料，结构中各种接头形式的焊接工艺应根据设计要求，进行焊接工艺评定，钢板焊接接头的力学性能：①、屈服强度不低于基材的标准值，且不高于基材的标准值100MPa；②延伸率不低于基材的标准值。
3.3、高强度螺栓及剪力钉（以最终施工图为准） 3.3.1、高强度螺栓
高强度螺栓计算办法按照《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）6.1.1执行，螺栓采用10.9S级M24和M30高强度螺栓，材料采用35VB，螺栓符合《高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T1228～1231）规定。
1-48m下承式简支钢桁梁高强度螺栓采用10.9S级M22和M24高强度螺栓，
材料采用35VB。
3.3.2、剪力钉
剪力钉：GB10433 22×120型，符合GB10433-2002标准
1.4.3.加工制作和运输
1 材料性能复验，包括但不限于： 钢材、焊材的检验和测试； 连接件等其它材料的检验； 材料性能检验和测试；
工厂焊接工艺试验和工艺评定。
2 构件的加工、校验、焊接、检验、除锈和防腐涂装。 3构件的必要预拼装、包装和保护、场外运输及相应措施等。
4提供工地安装配套的衬垫、引熄弧板、焊接工艺试验及其它所有钢结构试验用板等。
5出厂标识、标志和编号，提供测量基准线和监测基准点的标识等。 6成品保护及缺陷修复。 7与其它专业分包单位的配合。
8提交阶段验收和竣工验收中相应的技术文件。 9合同规定的其它工作。
1.4.4.进度控制
供货时严格按安装计划控制节点。
1.4.5.加工质量目标和要求
分部、分项、检验批质量检验、评定、报验合格率100%；
货物制作加工记录、工程技术资料等按部位、供货进度收集及时、准确、完整、归档率、合格率100%；
进场材料、成品、半成品合格率100%，检查验收率100%；
场原材料检验与试验率100%，按规定时间检验、试验率100%，准确率100%； 计量、检测、试验等设备、器具的送检、检定率和合格率100%； 专业人员持证上岗率100%。
1.4.6.加工制作要求
1钢梁制造
钢梁制造工艺及质量应严格按《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）及《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）执行，同时针对本钢梁必须制定相应的制造规则。
（一）焊接
本钢梁采用的整体节点和钢桥面板焊接工作量较大，焊接接头类型多，焊接变形大。焊接的质量与杆件的组装精度是控制工程质量的关键点。焊接选用的焊接材料，结构中各种接头形式的焊接工艺应根据设计要求，进行焊接工艺评定，钢板焊接接头的力学性能：①屈服强度不低于基材的标准值，且不高于基材的标准值100MPa；②延伸率不低于基材的标准值。
为了控制焊接变形，焊接的板件应留有足够的焊接收缩量，并严格控制线能量的输入。钢桥面板应采用双面焊接或带陶瓷衬垫的单面焊双面成型工艺，以保证焊缝熔透并打磨匀顺。同一截面上的拼缝、纵横向焊缝应按规定相互错开。桥面板的纵、横向焊缝应控制钢板间板缝不超过工艺规定值。杆件隔板、加强肋的角焊缝不得在主要板件上咬边。所有的对接焊缝均应顺应力方向打磨匀顺，角接焊缝在不均匀处须打磨匀顺。对不同板厚的对接焊应加工成不大于1：8的斜坡过渡，钢板焊接的圆弧端部应打磨匀顺。钢梁的焊缝尤其是坡口熔透焊，应按规范的要求，经过严格的探伤检查。
制造中必须注意优化焊接工艺，严格执行经评审的焊接标准及焊接工艺、探伤及机加工的精度要求，以确保质量。箱型杆件焊接最后一块水平板前，应对各焊缝进行严格检查，所有弧坑及超限的缺陷都必须修磨平整，还应防止端隔板开裂。钢梁制造中应把有效提高整体节点的焊接疲劳强度、减少残余应力和应力集中作为工厂加工过程中始终如一的目标，坚持必要的锤击处理和平缓的过渡，尽
可能把应力集中系数降到最低。
除设计中说明工地焊接者外，附属结构的焊接件必须与对应主结构件一起在工厂加工。
（二）特殊拼接部位
为了使H型腹杆能有效地与节点板连接，节点板设计内宽1000mm，H型腹杆外宽998mm，制造时需根据加工工艺确定相应公差，既要保证腹杆顺利插入节点，又不能使其间隙过大。为此工厂应根据钢板的厚度公差配切杆件腹板。
3.工地焊接
钢桥面板节段间横向对接采用焊接。其焊接工艺须经试验，其结果得到论证评审后方可实施。
2作样、号料
1．钢材进厂后应进行预处理，并经监理工程师现场认可后，方可作样、号料。
2．作样和号料应严格按图纸和经批准的制造工艺要求进行。样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表2-1的规定。
样板、样扦、样条制作允许偏差 表2-1
3．对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过作样校对后确定。
4．作样和号料应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
5．号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、
油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。
6．号料时应注意钢材轧制方向与受力方向一致。 7．钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应注意保持其平整度。 3切割
1．切割工艺试验
单元件制作中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。
2．切割方法选用和注意事项
（1）主要零件应采用精密切割，手工切割只可用于次要零部件或切割后还须再行加工的零件。剪切切割仅适用于次要零件或边缘进行加工的零件。
（2）所有杆件的精切外露边缘应倒角R1～R2的圆角，确保精切棱边的匀顺。整体节点板圆弧部位在精切后打磨匀顺。切割面的硬度不超过HV350。
3．切割质量要求
手工切割边缘表面质量应符合表3-1的规定，精密切割边缘表面质量应符合表3-2的规定。
次要构件手工焰切切割边缘表面质量 表3-1
精密切割边缘表面质量要求 表3-2
4零件矫正和弯曲及板单元制作
1．零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时的环境温度不宜低于-12℃，矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤。也可采用机械矫正或热矫正。
2．主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
3. 采用热矫时，热矫温度应控制在600~800℃，严禁过烧。矫正后零件温度应慢慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。
4． 用冲压成型的零件，仅用在次要部件上，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不应出现裂纹和撕裂。
5． 零件矫正允许偏差应符合表2-4的规定。
5边缘加工
1．零件刨（铣）加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙程度Ra≤25μm；磨光顶紧面的粗糙度Ra≤12.5μm，磨光顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（t为板厚）且不得大于0.3mm。
2．坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应符合图纸要求及焊接工艺要求。
3．工形和箱形杆件的腹板宽度，应按工艺规定进行配制。
4．箱形杆件内隔板边垂直度偏差一般不大于0.5mm，隔板尺寸大于1m时，垂直度偏差不大于1mm。
6制孔
1．螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra
平，无刺屑。
2．螺栓孔的允许偏差应符合表6-1的规定。
，孔缘无损伤不
螺栓孔允许偏差 表6-1
3. 螺栓孔距允许偏差应符合表6-2的规定。
4．采用不同的工装、工艺钻制出的第一根杆件或零件，均应经质检人员检查合格后方可继续钻制。
螺栓孔距允许偏差 表6-2
7焊接
本桥采用的整体节点和钢桥面板有焊接工作量大，焊接接头类型多，焊接变形大的特点。焊接的质量与杆件的组装精度是控制工程质量的关键点。
1．焊接工艺
承包人应在钢桁梁构件制造开工前，对工厂焊接和工地焊接分别进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验条件与钢桁梁构件生产条件相对应，并应采用与实际结构相同的钢材及焊材。焊接工艺评定试验除按《铁路钢桥制造规范》（TBl0212-98）附录C的规定进行外，还应执行本规范关于焊接接头性能的基本要求。
试验报告按规定程序批准后，由承包人根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后由焊接技术人员根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。
（1）焊接
为了控制焊接变形，焊接的板件应留有足够的焊接收缩量，并应严格控制线能量的输入。钢桥面板的拼接应采用双面焊接或带陶磁衬垫的单面焊双面成型工
艺，以保证焊缝熔透并打磨匀顺。同一截面上的拼缝、纵横向焊缝、相邻焊缝应按规定相互错开。桥面板的纵、横向工地焊缝应控制钢板间的板缝不超过工艺规定值。杆件隔板、加劲肋的角焊缝不得在主要板件上咬边。所有的对接焊缝均应顺应力方向打磨匀顺，角接焊缝在不均匀处须打磨匀顺。对不同板厚的对接焊应加工成不大于1：8的斜坡过渡，钢板焊接的圆弧端部应打磨匀顺。钢梁的焊缝尤其是坡口熔透焊，应按规范的要求，经过严格的探伤检查。T形接头根据接头板的厚度，确定是否开V形坡口和相应尺寸。
制造中必须注意优化焊接工艺，严格执行经评定审批的焊接标准及焊接工艺、探伤及机工的精度要求，以确保质量。箱型杆件焊接最后一块水平板前，应对各焊缝进行严格检查，所有弧坑及超限的缺陷都必须修磨平整，还应防止端隔板开裂。钢梁制造中应把有效提高整体节点的焊接疲劳强度、减小残余应力和应力集中作为工厂加工过程中始终如一的目标，坚持必要的锤击处理和平缓的过渡，尽可能把应力集中系数降到最低。
（2)、预拱度的影响
节点图、纵向平联图绘制时考虑了预拱度引起的杆件长度的变化，但未考虑预拱度引起的节点处各杆件交角的微小变化，主桁节点、纵向平联节点板、横撑以及横撑拼接板等制造时应根据发生预拱度后的系统线图进行修正，详见“主桁系统线图”以及“纵向平联总布置图”。
（3)、特殊拼接部位
横联斜杆与主桁节点多采用插入方式连接，设计中杆件外高与节点板内高相等，制造时需根据加工工艺确定相应公差，保证杆件顺利插入，间隙适中。
由于纵梁的上翼缘板厚度各不相同，桥面板厚仅16mm，上水平板需刨成1：8的斜坡与桥面板焊接，在不同坡度斜坡的过渡处，纵向需打磨成约1：10的坡度匀顺，斜坡顶面的拼接板需刨成楔形截面，使拼接板的顶面和顶面保持平行。
（4)、主节点板
主桁节点板的平面尺寸较大，制造时应尽量采用整板，沿弦杆的主要受力方向，应与钢板的轧制方向相同，拼接板沿杆件的方向也应是钢板的轧制方向。钢板如需对接时，接缝应距离其它焊缝、圆弧起点、高强度螺栓拼接板端等部位100mm以上。
（5)、试拼装及运输保护
全部构件需进行平面辗转试拼装，以确保结构的空间尺寸能够吻合。 本桥横联杆件大多采用插入方式与节点连接，对应连接板较薄，与主桁杆件焊连后呈单板悬挑状态，为了在运输过程中不致被损坏，需采用临时加固措施。
2．质量保证措施
承包人应严格执行下列措施以保证焊接质量。
（1）质量检查人员应检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。焊接工艺不得随意更改。
（2）焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。
（3）焊接材料应由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂末用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。
（4）进行超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持国家相关部门颁发的有效的二级以上的合格证件，经监理工程师确认后方准上岗操作。
（5）上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围和有效期进行焊接作业。
（6）焊接工作宜在室内进行，且须在焊接环境温度5℃以上和相对湿度80％以下，方可施焊，当环境条件不满足需要时，可以采取局部预热方法，创造局部施工环境。
（7）施焊作业应注意如下要求：
a．施焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。焊后必须清理熔碴及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。
b．采用CO2气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2气体纯度应不低于99.5％。
c．定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上。定位焊缝的焊脚小于1/2设计焊脚。定位焊不允许存在缺陷。
d．对于横向对接焊缝，焊后要对其余高进行修磨，使其与母材平齐，平齐度为凸不高于0.5mm，凹不低于0.3mm。
3．焊接接头性能的基本要求（暂定）
（1）焊缝强度 对接焊缝、角接和稜角焊缝的屈服强度和极限强度不低于基材标准。对接焊缝的屈服强度不超过基材实际强度100MPa。角接焊缝不超过120MPa。
（2）焊接接头的低温冲击韧性，按《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）表3.1.4中Q370qD材质办理。
4．焊接接头质量检验及评定 （1）焊缝外观检验
所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、气孔、咬边、烧穿、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。焊缝外观质量要求应符合表7-1的规定。
焊缝外观检查允许缺陷 表7-1
（2）焊缝无损检验
a．焊缝施焊24小时后，经外观检验合格，应进行无损检验。进行超声波探伤，内部质量分级应符合表7-2的规定，其他技术要求应按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB／T11345—1989)执行。
焊缝超声波探伤内部质量等级 表7-2
b．焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表7-3的规定，距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应分别符合表7-4及表7-5的规定。超声波探伤判断为裂纹、未熔合、未焊透（对接焊缝)等危害性缺陷者，应判断为不合格。
焊缝超声波探伤范围和检验等级 表7-3 超声波探伤距离——波幅曲线灵敏度 表7-4 注：角焊缝超声波探伤采用铁路钢桥制造专用柱孔标准试块或其他校准过的孔形试块。 超声波探伤缺陷等级评定 表7-5
注： 1．t为扳厚，母材板厚不同时，按较薄板评定；
2．缺陷指示长度小于2mm时，按5mm计。
c．对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探焊接接头数量的10％(且不得少于一个接头)。探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250~300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。当监理工程师认为必要时，承包人应按其指定部位进行补检，并不计入10％的数量之内。
用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》(GB/T3323-2005)的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为II级。
（3）产品试板
a．只对焊缝质量等级为超声波探伤I级和II级的对接焊缝制作产品试
板，试板焊缝应与构件焊缝连续完成。
b．受拉和疲劳控制杆件对接焊缝应按表7-6规定的数量制作产品试板，经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试件数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。
焊接产品试板数量 表7-6
c．若在构件上引接产品试板困难时，应在板件的对接焊缝焊完之后，即就
地施焊产品试板。试板焊缝应与板件焊缝同材质、同工艺、同设备、同操作者，在同一地点施焊，禁止易地施焊产品试板。
d．产品试板长度应满足试验内容的需要，其中含监理工程师复检用所截取
的试件长度。
e．若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。
5．施焊原始记录
承包人在钢构件施焊时应认真做好施焊原始记录，该原始记录在钢构件施焊结束后报监理工程师备查。
原始记录应包括下列内容：
a．焊缝所属构件编号(主桁架梁段号、杆件分类号)； b．焊缝部位； c．焊缝编号； d．焊缝质量级别； e．操作人； f．施焊设备。 6.其他条件
1）尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接。焊接设备应具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。
2）焊工应按现行国家标准《焊工技术考试规程》JG/T50882-96的规定，经过考试并取得合格证后，方可持证上岗从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过六个月，应重新参加考核。焊工资质等级应与焊缝质量等级相应，不允许低资质焊工施焊高等级焊缝，重要节点处要敲焊工钢印。
3）所有焊缝应由监理、质检部门根据设计确定的焊缝质量等级进行检查和验收，对不满足要求存在问题必须返工处理。
8构件矫正
1．构件采用冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2％。
2．采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃范围，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。整体节点宜采用热矫。
3．矫正后的杆件表面不得有凹痕和其他损伤。
9试拼装 1．试拼装目的
在批量生产构件前应先制作试装件进行试拼装，以检验工厂制造工艺和工装的正确性。
2．试拼装的基本要求
（1）承包人应按照图纸的要求试拼装，拼装长度不得小于2个节间。拼装前应绘制各部分试装图，编写详细的试拼装工艺，并报请监理工程师批准。
（2）主桁、铁路正交异性钢桥面板间及与主桁连接、平联、桥门架及横联在工厂试拼采用平面辗转试装法进行，其中所有的钢桥面板与钢桁梁下弦须在工厂试拼或整体拼装，以确保现场安装质量。
（3）提交试拼装的钢桁梁构件应是经验收合格的产品，并应在构件涂装之前进行试拼装。
（4）各部分试装的长度按设计文件规定办理。
（5）试装时，高强度螺栓连接部位的钢板，其平整度、连接板密贴度等均应满足图纸规定，使试装节点板层密贴。所用冲钉不得少于螺栓孔总数的10%，螺栓不得少于螺栓孔总数的25％。
（6）试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易施拧螺栓处。当发现有问题应即时进行矫正。
（7）试拼装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。钢桁架的螺栓孔应100％自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器；正交异性钢桥面板、桥面系和联结系的螺栓孔应100％自由通过较设计孔径小1.0mm的试孔器。
（8）磨光顶紧处应有75%以上的面积密贴，用0.2mm塞尺检查，其塞入面积不得超过25%。
（9）钢桁梁试装的主要尺寸及允许偏差应符合表9-1的规定；正交异性桥面板的主要尺寸及允许偏差应符合表9-2的规定。
（10）试拼装应有详细记录，经鉴定合格后方可批量生产。
钢桁梁试装的主要尺寸允许偏差 表9-1
正交异性桥面板试装的主要尺寸允许偏差
表9-2
10基本构件组装
1．零件和部件应经捡查合格后，方可组装，连接接触面和焊缝边缘每边30mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。
2．钢板接料必须在杆件组装前完成，且应符合下列规定： （1）翼板、腹板及桥面板接料长度应符合图纸要求。
（2）正交异性钢桥面板的桥面板、纵梁、纵向板肋、横隔梁板接料焊缝为T字型，T字型交叉点间距不得小于200mm，纵梁及纵向板肋纵向接料焊缝宜布置在受压区。
（3）杆件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合设计图纸要求。 3.在组装时，应用冲钉使绝大多数孔正确就位，每组孔应打入10％的冲钉，但不得少于2个，冲钉直径不应小于设计孔径0.1mm。采用预钻小孔组装的杆件，使用的冲钉直径不应小于预钻孔径0.5mm。
组装的一般规定：
（1）组装前，首先应按图纸和工艺文件检查各零件的几何尺寸、坡口大小，确认无误后方可组装。
（2）构件的组装宜采用适应的胎型或平台，桥面板单元采用定位组装胎组装，首件组装应检验合格并通过监理工程师的检查认可，方可进行后续构件的组装。
（3）采用埋弧焊、气体保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分、预处理底漆等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合下图的规定。
（a）对接接头
组装前的清除范围
（4）要求测厚配制的零件，应按工艺要求进行配装。
（5）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同，引板长度应不小于80mm。
（6）产品试板应在焊缝端部连接，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度应大于600 mm（含监理工程师复验所用），宽度每侧不得小于150 mm。
（7）组装完成后，须对组装间隙与偏差进行记录，检验合格后再进行组装定位焊。
（8）经检测合格的组装构件，吊装时应轻起轻落，以防变形和定位焊缝开裂。
（9）构件吊装应采取适当的吊具，避免损伤构件。
11防腐涂装 1．涂装要求
根据桥址处气候特点，设计中采用水性无机富锌底漆、氟碳面漆相结合的防护体系，设计防腐周期20年以上，要求如下：
（1）涂装： 1、内表面：
喷砂除锈不低于Sa2.5级，表面粗糙度40~80μm。 水性无机硅酸富锌底漆，两道，每道干膜厚度30μm。 环氧磷酸封闭底漆，1道，干膜厚度25μm。 2、外表面：
喷砂除锈不低于Sa2.5级，表面粗糙度40~80μm。 水性无机硅酸富锌底漆，两道，每道干膜厚度30μm。 环氧磷酸锌封闭底漆，1道，干膜厚度25μm。 环氧云铁中间漆，两道，每道干膜厚度40μm。 氟碳面漆，两道，每道干膜厚度35μm。 3、混凝土道砟槽地面的钢板
表面清理Sa2.5级，表面粗糙度40~80μm。 涂装水性无机硅酸底漆，1道，干膜厚度40μm。 环氧沥青涂装，厚度100μm。 4、高强螺栓连接部位摩擦面：
表面清理Sa3.0级后特喷铝200μm，高强度螺栓施拧完毕后，环氧磷酸锌封闭底漆，1道，干膜厚度25μm，环氧云铁中间漆两道（工地），两道，每道干膜厚度80μm，氟碳面漆，两道，每道干膜厚度30μm。钢梁出厂时摩擦面表面抗滑移系数不小于0.55，运输及安装过程中应注意对摩擦面加以保护。
人行道、检查走到等附属结构的钢材与主结构钢材应采用相同的涂装标致。
(2)、工艺
涂装工艺应严格按照《铁路钢桥保护涂装》（TB/T 1527-2004）执行，钢梁在制造厂内应完成全部底漆、中间漆及第一道面漆，钢梁安装完成后外表面第二道面漆必须严格到位，各涂层厚度必须达到设计要求。
投标人必须充分考虑安装完毕后最后一道通涂的施工工艺及相应的安全措施，还应满足环境、水务等相关部门的要求。
(3)、密封
箱形杆件内部必须保证全封闭，端隔板所有缝隙均以腻子封堵严密，严防水汽进入，该腻子须具有良好的粘性、抗老化性能及一定的弹性与强度。其他未尽事宜按《铁路钢桥保护涂装》（TB/T 1527-2004）办理。
2．钢材预处理
（1）钢板预处理，即赶平、抛丸除锈、喷漆、车间底漆烘干，表面除锈达到GB8923标准规定的Sa2.5级，钢材表面粗糙度达到Rz=40～60μm，干膜厚度20～25μm。
（2）涂装前应对杆件自由边进行倒角，最小曲率半径为R2。
（3）钢桁梁出厂时，栓接表面抗滑移系数试验值不小于0.55，安装时不应小于0.45。
3．涂装
（1）除锈等级达到要求后，在环境温度5～38℃之间，相对湿度80％以下时，方能涂装。环氧类漆不允许在10℃以下施工。构件表面结露时不得涂装。涂装后4小时内应保护免受雨淋。
（2）涂装施工前，承包人和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验。 （3）涂装材料、工艺要求应遵守下列规定：
a．应按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。涂装的油漆应按批送国家检验机构进行抽样检验。施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。
b．涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，承包人应对批量油漆的主要性能指标进行检验。
c．对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得使用。
d．涂料应按涂装方法(喷涂或刷涂)、工作温度、湿度，用规定的稀释剂。如变动稀释剂的品种和用量，必须经咨询监理工程师的批准，否则不得使用。
e．注意留出工地焊缝处不涂油漆，以免影响焊接质量。
f．构件在运输和安装过程中。对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。
（4）涂装质量要求与检测
a．漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。
b．涂膜厚度按图纸规定，采用《金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述》(GB/T6463-1986)的磁性测厚仪进行测量。
c．漆膜附着力的检验采用《色漆和清漆漆膜的划格试验》(GB/T9286-1998)进行划格评级，并达到1级以上。
d．钢桁梁构件外部涂装体系干膜最小总厚度和每一涂层干膜平均厚度不得小于设计要求厚度，且每一涂层的最小厚度不应小于设计要求的90%。
e．涂装质量检验符合表10-1：
各工序质量检验要求表 表10-1
12栓接表面抗滑移系数试验
（1）钢梁出厂时栓接表面抗滑移系数试验值应不小于0.55，安装前不小于0.45，抗滑移系数试验应符合《铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法》（TB 2137-1990）的规定。试验结果报监理工程师确认。
（2）抗滑移系数试件与钢梁同材质、同工艺、同批制造，随钢梁批次发运及存放。
（3）抗滑移系数试件制造规格及数量执行设计技术文件。
13软件要求
建议加工制作单位也采用合适的软件，以保证足够的精度。如果采用其它加工图绘制软件，则应满足进行复杂三维构件放样与绘图精度方面的要求。
14包装
1.杆件包装应在涂层干燥后进行，包装和存放应保证杆件不变形、不损坏、不散失，包装和发运应符合陆运和水运的有关规定。
2.钢梁节段采用裸装，在高栓连接处的摩擦面应加以防护。细而长的工形、T形及角钢杆件采用框架捆装，杆件之间应加垫层。特大型节点板采用盘装，板件之间应加垫层。较小面积（体积）的零件采用箱装，箱内塞实，保持通风干燥。
3.需栓合发送的零部件用螺栓栓紧，每处栓合螺栓不少于2个。 4.对包装有特殊要求时，应按技术文件办理。
15存放及运输
1．钢桁梁构件的堆放场地应坚实、平整、通风且具有排水设备。支承处应
有足够的承载力，不允许在钢桁梁构件存放期间出现不均匀沉降。
2．基本构件堆放应制定相应于构件特征的具体措施，防止倾斜，歪倒和使构件产生永久变形。
3．钢桁梁构件在存放场地存贮和运输时，应按拼装顺序编号，并按吊运顺序安排位置。
4．钢桁梁构件运输时，应用钢丝绳将其牢靠固定在运输船（车）上，绑扎钢丝绳时，应在与钢丝绳接触的边缘加垫木板，防止损伤构件。
5．所有钢桁梁构件均运输到大桥工地，按业主的要求运达具体的指定位置。 6．承包人应承诺根据业主提供的供料计划，按时运达指定地点并承担卸货工作。
7．装载等应按运输有关规定办理。
1.4.7钢桁梁预拼
1、为便于钢梁安装,架设前在预拼场要将部分零小杆件组拼成一大部件。杆件预拼前,应根据设计图绘制预拼图和栓钉图,清查杆件编号和数量,在基本杆件上标出钉栓长度区域线,起吊重心位置和单元重量及安装方向。但标示线不得侵入高栓垫圈范围。
2、拼装冲钉的公称直径应与工厂试拼中工地钉孔重合率相适应，暂定为：φ33孔为φ32.8[+0.00， -0.05]mm，φ26孔为φ25.8[-0.00，+0.05]mm，根据前几个节间的安装情况确定是否予以调整。冲钉材质可选用35号或45号碳素结构钢制作，并经过热处理方能使用。冲钉圆柱部分的长度应大于板束厚度，冲钉使用多次后，经检查如不符合偏差要求，应予以更换。
3、杆件预拼后应满足下列要求：
①、预拼单元重量不得超过吊机额定重量（预拼门机采用50吨龙门吊机）。 ②、部件编号、数量和方向符合设计图或预拼图。
③、由板厚小于32mm组成的板束，其板层密贴情况应满足0.3mm插片深入板层缝隙深度不大于20mm的规定。
④、支承节点磨光顶紧范围内接触面缝隙不大于0.2mm。
⑤、纵梁预拼，两片纵梁间尺寸的允许偏差为±1mm，平面对角线的允许偏
差为±2mm。
⑥、栓孔重合率应达到《制造规则》对工厂试拼质量要求。
（4）待安装的钢梁杆件和组合单元，应在节点板和拼装板位置标出桥上安装的螺栓长度、数量、拼装方向、重量和重心位置，但标示线不得侵入高栓垫圈范围。
（5）杆件组拼单元栓合后，应经值班技术人员检查，填写组拼杆件登记卡，并须经质检人员检查验收签证后方可上桥安装。
1.4.8.关于配合安装
1钢结构架结构的拼装和焊接应在适当场地和环境下完成。投标人应根据现场环境，合理划分运输单元，各拼装单元均应尽量在工厂内焊接完成。对重要的安装接头和工地拼接接头应在工厂进行预拼装。
2拼装和焊接时应采用合理的施焊顺序，减少焊接产生的内应力，在单元焊接结束后应采取消除焊接内应力的措施。
1.4.9.安全文明生产要求
建立健全安全生产保证、管理体系及安全生产岗位责任制，重教育、抓违章、除隐患、做预防，按照国家行业标准《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）检查落实，做到无重大伤亡事故，创省、市级文明样板工地。
1.4.10.加工制作方法和工艺要求
投标人在投标文件中,要清楚的描述加工制作方法和工艺的(包括投标人认为必须考虑的)特点、难点、重点，并据此编制切实可行的技术方案和管理措施。
1工艺、措施要确保主次桁架的形状、整体外形的几何尺寸。
2钢结构构件的制造及运输，必须满足工程现场安装的时间要求。
3由于钢结构安装是在总包工程施工现场内平面和空间立体交叉、穿插进行的，中标人应周密计划与钢结构安装等其它专业分包单位配合及协调措施，以确
保工程整体质量及计划进度的实施。
因投标人的过失造成结构损坏及机械事故的，由投标人负全部责任。
4投标人必须详细勘察本工程的现场并充分了解所有砼结构及钢结构的情况，并有义务与其他专业分包单位密切配合、相互协调，保证供货质量。
5投标人必须具体承诺：为满足实施总包工程需要，如期进行前期配合工作，安排工程技术、管理人员、专业技师、技术工人。
1.4.11.机械设备要求
1投标人计划投入所有用于本采购项目的机械设备（包括生产加工、预拼装和试验检测等），必须是类型适用配套、状况良好、技术性能能满足合同要求、工作质量令人满意的。
2如设计文件、招标文件或合同要求某些作业必须由某指定的机械设备完成，则投标人必须使用相应机械设备。
1.4.12.货物检测
1投标人对所供货物的检验应包括目测检验、超声波检测和设计图纸、国家及有关部委的规范、规程要求的检测、检验和验收。
2投标人应设有各级专职的质量检验人员，对加工制作过程中每道工序按本招标文件及相关规范要求进行自检，符合要求后才能进行下道工序的作业，招标人、监理工程师可以随时进行抽检。
3钢构件先由投标人自检合格后，再报监理工程师检验。若发现未经监理工程师检验合格的构件，监理工程师有权投标人更换合格品，并由投标人承担因此而发生的一切费用。
4投标人在加工制作的过程中，对每个控制节点均应做记录。
5 投标人必须组织专业检验机构，对每一拼装节点进行复验，并应在复检的报告单上签名。
6招标人、监理工程师有权对任何结构的可疑部位进行检验，投标人有义务
立即无偿派人员配合监理工程师检查。
7 招标人有权委托具有相应资质的专业检验机构对某材料或构件进行（正常的程序检验外）专项抽检。投标人应给予支持和配合。抽检合格，其费用由招标人承担。抽检不合格，除由投标人承担费用外，必须对不合格构件无条件返工，直到合格为止。对抽检不合格，导致需增加抽检费用由投标人承担。
1.4.13.采购项目记录要求
投标人应保存有关供货加工制作进度、质量检验、隐蔽工程、试验报告以及所有影响采购项目实施的原始记录、照片和录相，包括材料、设备的来源等，以备监理工程师评估采购项目实施进度和供货质量查阅。这些原始记录（含照片和录相）将和完工图纸一起，经监理工程师审核一式伍份提交招标人和监理工程师。
1.4.14.验收标准
13.1除非合同文件中另有特别注明，本工程验收标准适用中华人民共和国现行有效的国家规范、规程和标准。设计图纸和其他设计文件中的有关文字说明是本分包工程技术规范的组成部分。
13.2中标人协助招标人编制本工程专项技术验收资料。
1.5协作
1．承包人应按钢桁梁安装施工进度要求，及时提供所需钢桁梁构件，并运送至桥位指定的位置。
2．安装单位在现场安装钢桁梁过程中，承包人应派足专业人员并组成现场服务机构驻现场进行配合拼装工作，并承担自身的责任。工程承包单位为承包人现场服务机构提供场所，承包人需配置钢桁梁制作及拼装演示所需设备（如：投影仪、桥梁模型、演示板等）。
3．承包人应负责完成钢桁梁运输和安装中受损涂层的修复工作。
1.6环境保护
1．承包人在钢桁梁制造、涂装及工地焊接施工中，应严格遵守国家环境保护部门的相关规定，承包人有责任采取有效措施预防和消除因施工造成的环境污染。
2．承包人的生产、生活设施应符合环保要求，并接受当地政府及有关部门的监督。
3．承包人应将施工及生活中产生的废弃物及时处理，由于排污、噪音、材料漏失对周围居民和环境造成的损失应由承包人负责。
1.7竣工文件
1．承包人应负责保管工程进度、隐蔽工程、实验报告以及所有有关工程的记录(包括材料、设备的来源)，以备需要评定工程进度和工程质量时查阅。
2．当钢桁梁制作工程接近完成时，承包人需按规定编制交工验收所需的竣工文件6套，包括竣工图表，设计、施工文件两部分。该文件应在交工验收前56天提交监理工程师审查。
技术规格书 1、通则
1.1 适用范围
本技术规格书适用于上海金山铁路改建工程黄浦江特大桥钢桁梁4-112m道碴桥面钢桁梁和1-48m钢桁梁制造招标，其内容主要包括：112m和48m钢桁梁的主桁、铁路桥面系、平联、横联等构件的制造；现场安装完毕后最后一道通涂面漆及全部中间和底层涂层的涂装；临时杆件的制造，以及配合工地安装并完成工地焊接和钢桥面板上剪力钉施焊、防腐工作。
本技术规格书未叙述部分执行国家和铁道部颁发的相关设计、制造规范及验收标准，以及设计文件的规定和要求。
1.2 采用规范及标准
TB10002.1-2005 铁路桥涵设计基本规范 TB10002.2-2005 铁路桥梁钢结构设计规范
TB10002.3-2005 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土设计规范 GB50111-2006 铁路工程抗震设计规范
TZ 203-2008 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南 TB10212-2009 铁路钢桥制造规范 GB/T 714-2008 桥梁用结构钢 GB/T 700-1988 碳素结构钢 GB/T1591-1994 低合金高强度结构钢 GB/T5117-1995 碳钢焊条 GB/T5118-1995 低合金钢焊条 GB/T14957-1994 熔化焊用钢丝 GB/T14958-1994 气体保护焊用钢丝
GB/T8110-1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T10045-2000 碳钢药芯焊丝 GB/T17493-1998 低合金钢药芯焊丝
GB/T12470-2003 低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T12470-1990 低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T2970-1991 中厚板超声波检验方法
GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相 GB2649-2654 焊接接头机械性能试验方法
GB8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T1031-1995 表面粗糙度参数及数值 TB/T1527-2004 铁路钢桥保护涂装
TB/T2137-1990 铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法 GB/T5782-2000 六角头螺栓
GB/T1228-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T1229-1991 钢结构用高强度大六角头螺母 GB/T1230-1991 钢结构用高强度垫圈
GB/T1231-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件
TBJ214-1992 铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定 GB/T6463-1986 金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述 GB/T9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 13288-1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定
GB4956-1985 磁性金属基本上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB/T9286-1988 色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T 9793-1997 金属和其他无机覆盖层热喷涂 锌、铝及其合金 1.标准版本
本技术要求所引用的规范或设计标准是招标时通用版本，而这些规范或标准中所引用的其它规范和标准也应视为包含在内。
当各规范、标准以及本技术条件之间有不同之处时，应以较严格者为准。 2.补充说明
本技术条件未提及之处，按相应规范或标准执行。
1.3 结构设计概况
1.3.1、4-112m道碴桥面钢桁梁总体布置及主要结构特点
上海铁路枢纽上海南至金山扩能改造工程黄浦江特大桥是上海南至金山扩能改造工程黄浦江特大桥钢桁梁为4-112m道碴桥面钢桁梁，其适用范围为时速160公里客货共线双线铁路，其基本结构桁架（单孔）如图1.3
图1.3黄浦江特大桥单孔桁架图
钢桁梁为焊接整体节点形式，由主桁、桥面系、纵向联结系、桥门架等部分组成，全桥钢梁数量约为8412.76吨。 （一）主桁 1、截面形式
主桁上、下弦杆及部分斜杆采用焊接箱形截面，上弦杆内宽1000mm，内高1200mm，板厚28~44mm；下弦板宽1000mm，内高1500mm，板厚28~48mm，箱形斜杆内宽1000mm，内高780mm，780mm，板厚20~36mm，其他斜杆采用H形截面，腹杆外高998mm，翼板宽600~800mm，板厚16~36mm。 2、主桁连接：
采用焊接整体节点，箱形截面杆件均在节点外四面拼接，H形截面杆件与节点采用插入式连接，主桁杆件与节点之间采用M30高强螺栓连接，箱形杆件下水平板需设置手孔，手孔位于拼接缝中心处，宽300mm，拼接板出厂时连接于节点板侧。 （二）桥面
1、总体布置
钢桥面由桥面板、横梁及横肋、纵肋四个部分组成，其中钢桥面板全桥纵、横向连续，纵向与下弦伸出肢焊接，横向分段焊接。钢桥面顶板上有50mm的轻质垫层，通过3mm厚的MMA防水层与桥面板连接。轻质垫层设断缝，不参加桥面板整体受力。 2、横梁及横肋
横梁间距14m。端横梁采用箱形截面，内宽1000mm，内高2028mm，顶板为桥面板，腹板厚36mm，底板宽2000mm，厚36mm，节点横梁采用倒T形截面，高1500~1593mm，腹板厚16mm，底板宽816mm，厚28mm，上翼板与主桁伸出肢焊接，腹板及底板与主桁伸出肢栓接。两道横梁之间设4道横肋，间距2800mm，采用倒T形截面，高1500~1593mm，腹板厚16mm，底板宽616mm，厚28mm，上翼板与主桁伸出肢焊接，腹板及底板与主桁伸出肢栓接。 3、纵肋
钢桥面板在道碴槽范围之内共设置了12道U肋及2道I肋。U肋高度260mm，厚8mm，间距600mm，I肋高度200mm，厚16mm，纵肋全桥连续，遇横梁、纵肋腹板则开孔穿过。 （三）纵向联结系
本梁设上平面纵向联结系，交叉式结构。纵向平联采用工字型截面的杆件，翼板厚24mm，宽400mm；腹板厚16mm，外高440mm。 （四）桥门架
本梁在端斜杆处设置桥门架，桥门架采用板式结构，其构成是在上平联横撑下叠焊桥门架构件，该构件采用工字形截面，上翼板宽500mm，厚24mm，下翼板宽600mm，厚24mm，腹板厚32mm，桥门端部最大高度7000mm，中部最小高度2500mm。
同时在斜杆E4A5、E4’A5’及A7’E8处设横联，横联结构形式同桥门架，采用工字形截面，上翼板宽500mm，厚24 mm，下翼板宽600mm，厚24mm，腹板厚32mm。桥门端部最大高度7000mm，中部最小高度2500mm。
1.3.2、1-48m下承式简支钢桁梁总体布置及主要结构特点
（一）主桁 1、截面形式
主桁上、下弦杆及部分斜杆采用焊接箱形截面，上弦杆内宽600mm，内高760mm，板厚24mm；下弦板宽600mm，内高900mm，板厚28~32mm。端斜杆内宽600mm，内高780mm，780mm，板厚28mm，其他斜杆采用H形截面，腹杆外高598mm，翼板宽660~740mm，板厚16~28mm。 2、主桁连接：
采用焊接整体节点，箱形截面杆件均在节点外四面拼接，H形截面杆件与节点采用插入式连接，主桁杆件与节点之间采用M24高强螺栓连接，箱形杆件下水平板需设置手孔，手孔位于拼接缝中心处，宽200mm，拼接板出厂时连接于节点板侧。 （二）桥面 1、总体布置
钢桥面由桥面板、横梁及横肋、纵肋四个部分组成，其中钢桥面板全桥纵、横向连续，纵向与下弦伸出肢焊接，横向分段焊接。钢桥面顶板上有50mm的轻质垫层，与桥面板通过3mm厚的MMA防水层连接。轻质垫层设断缝，不参加桥面板整体受力，容许裂缝存在，设计时控制裂缝宽度在容许范围之内。 4、横梁及横肋
横梁间距12m。端横梁采用箱形截面，内宽800mm，内高1178mm，顶板为桥面板，腹板厚36mm，底板宽1072mm，厚36mm，节点横梁采用倒T形截面，高900.3~996.5mm，腹板厚16mm，底板宽800mm，厚28mm，上翼板与主桁伸出肢焊接，腹板及底板与主桁伸出肢栓接。两道横梁之间设4道横肋，间距2400mm，采用倒T形截面，高900.3~996.5mm，腹板厚12mm，底板宽800mm，厚28mm，上翼板与主桁伸出肢焊接，腹板及底板与主桁伸出肢栓接。 5、纵肋
钢桥面板在道碴槽范围之内共设置了12道U肋及2道I肋。U肋高度200mm，厚8mm，间距600mm，I肋高度150mm，厚12mm，纵肋全桥连续，遇横梁、纵肋腹板则开孔穿过。 （三）纵向联结系
本梁设上平面纵向联结系，交叉式结构。纵向平联采用工字型截面的杆件，翼板厚20mm，宽400mm；腹板厚16mm，外高400mm。 （四）桥门架
本梁在端斜杆处设置桥门架，桥门架采用板式结构，其构成是在上平联横撑下叠焊桥门架构件，该构件采用工字形截面，上翼板宽400mm，厚16mm，下翼板宽400mm，厚24mm，腹板厚24mm，桥门端部最大高度5040mm，中部最小高度1840mm。
1.4、技术要求
本次招标包括工作范围涉及的所有钢结构构件的钢材采购（含高强螺栓）加工制作、钢构件制品开孔、厂内预拼装、喷砂除锈、喷涂底漆、中间漆、现场安装完成后最后通涂面漆及相应措施、材料复验、检测、运输至现场并在指定地点卸货堆放及必要的现场拼装等。
1.4.1 一般要求
1．承包人应依据设计图纸内容编制钢桁梁制造、安装施工组织设计，并附有图表及标注的详细说明书，以表明其计划安排、采用制作方法、工艺装备及主体结构组装的操作顺序。承包人的施工组织设计应报请监理工程师审批。
2．承包人在熟悉和校核全部设计图纸后，应根据设计图纸的内容及要求，结合钢桁梁的接头形式，进行焊接工艺评定试验，并通过专家评审。根据焊接工艺评定报告制订焊接工艺报请监理工程师批准。
3．承包人应编制制造工艺并根据设计施工图绘制工厂施工图。 4．针对本桥的特点编制《上海金山铁路改建工程***特大桥主桥钢梁制造规则》并通过专家评审。
5．本桥制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并按有关规定进行操作。
6．当监理工程师认为应做必要检查时，承包人有义务给予一切方便，提供必要的仪表、工具、设备以及操作人员。
1.4.2 材料
1材料采购
1.1本工程实行包工包料的方式，所有材料（包括但不限于钢材、连接件、焊材、高强螺栓、防腐涂料等）由投标人进行采购，并为材料质量负责。
1.2所有的材料应达到设计和规范要求的规定，并附有质保书和有关检测报告，并经监理工程师批准后才能使用。
1.3投标人在采购时，应在保证质量的前提下通过市场竞争手段。
1.4没有设计单位和监理工程师的事先同意，不得采用任何代用材料。 1.5投标人采购各种材料的质量应符合现行国家标准，应向监理工程师提供规定的有关产品的质量合格证、材质证明书、机械性能报告、化学成分检验报告等有效证件。
1.6投标人购入的钢材必须按规范进行严格的检验，检验合格并由监理工程师确认后方可投入使用。
1.7投标人购入的钢材，其锈蚀等级应满足规定要求。
1.8厚度≥40mm的钢板，原材料生产厂家要出具Z15技术质量报告，同时投标人应作必要的工艺试验，检验结果由监理工程师确认合格后方可投入使用。（钢材的Z向要求，应按设计技术要求提出，一般在钢材承受Z向力时，低合金结构钢35mm、低碳钢40mm提Z向要求。具体是Z15、Z25、Z35由设计决定。）
1.9投标人的试验室，须有对材料进行检验的相应的资源、能力（特殊检测外）。
2、材料管理
2.1采购项目所用的钢材入库前，必须符合招标文件的规定，并具有质量保证书和检测报告，必须办理入库检验手续。
2.2材料应按品种规格分类堆放，并应采取标识措施，严禁混用。 2.3焊条焊丝及焊剂应符合招标文件的规定，并具有质量保证书。焊接材料应按牌号和批号分别存放在适温和干燥的地方。
2.4材料的贮存，应保证其质量的完好，并置于便于检查的地方。 3、材料标准 3.1钢材
本桥制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，必须具有出厂材料质量证明证书，并于放样下料前按合同要求和有关现行标准进行检验和验收。钢材技术条件及尺寸、外形、质量及其允许偏差应符合以下国家标准，本条款未全部列出。 1）、技术条件
《桥梁用结构钢》 GB714-2008； 《铁路桥梁钢结构设计规范》 TB10002.2-2005
《厚度方向性能钢板》 GB5313-85； 2）、钢材表面质量
《热轧钢材表面质量的一般要求》（GB/T14977-94） 材料材质标准
钢材材质Q370qD、Q370qD-Z25、Q345qD应符合《桥梁用结构钢》GB/T 714-2008标准。
Q370qD钢材化学成分及力学性能求应符合表.1-1
表1-1 Q370qD钢材化学成分及力学性能
钢材材质Q370qD-Z25板除满足以上条件，还应满足《厚度方向性能钢板》GB5313-85的标准，材料性能应满足表1-2
表1-2 材料性能
Q345qD钢材化学成分及力学性能应符合表1-3
表1-3 Q345qD钢材化学成分及力学性能 其余未注明材料要求按《桥梁用结构钢》GB714-2008标准执行，各数值要求以规范为准。
3）、表面质量
钢板表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢板不应有分层。钢板表面有锈蚀、麻点、划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度公差的1/2。
4）、探伤要求
厚度大于20mm的钢板在出厂前须经超声波检查合格，应满足GB11345-1989无损探伤Ⅱ级标准。
5）、供货状态
Q345qD钢板为控轧交货， Q370qD钢板为正火状态交货。
供货时钢厂在同一种规格每十个炉批号需留出250X300作钢材复检取样用，不足十个炉批号的按十个炉批号留取样余量。
6）、提供资料
①生产钢厂的出厂质量证明书。 ②钢材性能应符合下列规定：
钢材应有抗拉强度、屈服强度（或屈服点）、伸长率和硫、磷含量的合格保证，还应有冷弯和常温冲击韧性的合格保证。
③质量保证书上的炉号、批号应与实物相符。
7）、主桁杆件中Q370qD和Q345qD钢板之间的各种焊接形式必须做相关试验，试验结果必须满足设计要求。
3.2、焊接材料
焊接选用的焊接材料，结构中各种接头形式的焊接工艺应根据设计要求，进行焊接工艺评定，钢板焊接接头的力学性能：①、屈服强度不低于基材的标准值，且不高于基材的标准值100MPa；②延伸率不低于基材的标准值。
3.3、高强度螺栓及剪力钉（以最终施工图为准） 3.3.1、高强度螺栓
高强度螺栓计算办法按照《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）6.1.1执行，螺栓采用10.9S级M24和M30高强度螺栓，材料采用35VB，螺栓符合《高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T1228～1231）规定。
1-48m下承式简支钢桁梁高强度螺栓采用10.9S级M22和M24高强度螺栓，
材料采用35VB。
3.3.2、剪力钉
剪力钉：GB10433 22×120型，符合GB10433-2002标准
1.4.3.加工制作和运输
1 材料性能复验，包括但不限于： 钢材、焊材的检验和测试； 连接件等其它材料的检验； 材料性能检验和测试；
工厂焊接工艺试验和工艺评定。
2 构件的加工、校验、焊接、检验、除锈和防腐涂装。 3构件的必要预拼装、包装和保护、场外运输及相应措施等。
4提供工地安装配套的衬垫、引熄弧板、焊接工艺试验及其它所有钢结构试验用板等。
5出厂标识、标志和编号，提供测量基准线和监测基准点的标识等。 6成品保护及缺陷修复。 7与其它专业分包单位的配合。
8提交阶段验收和竣工验收中相应的技术文件。 9合同规定的其它工作。
1.4.4.进度控制
供货时严格按安装计划控制节点。
1.4.5.加工质量目标和要求
分部、分项、检验批质量检验、评定、报验合格率100%；
货物制作加工记录、工程技术资料等按部位、供货进度收集及时、准确、完整、归档率、合格率100%；
进场材料、成品、半成品合格率100%，检查验收率100%；
场原材料检验与试验率100%，按规定时间检验、试验率100%，准确率100%； 计量、检测、试验等设备、器具的送检、检定率和合格率100%； 专业人员持证上岗率100%。
1.4.6.加工制作要求
1钢梁制造
钢梁制造工艺及质量应严格按《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）及《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）执行，同时针对本钢梁必须制定相应的制造规则。
（一）焊接
本钢梁采用的整体节点和钢桥面板焊接工作量较大，焊接接头类型多，焊接变形大。焊接的质量与杆件的组装精度是控制工程质量的关键点。焊接选用的焊接材料，结构中各种接头形式的焊接工艺应根据设计要求，进行焊接工艺评定，钢板焊接接头的力学性能：①屈服强度不低于基材的标准值，且不高于基材的标准值100MPa；②延伸率不低于基材的标准值。
为了控制焊接变形，焊接的板件应留有足够的焊接收缩量，并严格控制线能量的输入。钢桥面板应采用双面焊接或带陶瓷衬垫的单面焊双面成型工艺，以保证焊缝熔透并打磨匀顺。同一截面上的拼缝、纵横向焊缝应按规定相互错开。桥面板的纵、横向焊缝应控制钢板间板缝不超过工艺规定值。杆件隔板、加强肋的角焊缝不得在主要板件上咬边。所有的对接焊缝均应顺应力方向打磨匀顺，角接焊缝在不均匀处须打磨匀顺。对不同板厚的对接焊应加工成不大于1：8的斜坡过渡，钢板焊接的圆弧端部应打磨匀顺。钢梁的焊缝尤其是坡口熔透焊，应按规范的要求，经过严格的探伤检查。
制造中必须注意优化焊接工艺，严格执行经评审的焊接标准及焊接工艺、探伤及机加工的精度要求，以确保质量。箱型杆件焊接最后一块水平板前，应对各焊缝进行严格检查，所有弧坑及超限的缺陷都必须修磨平整，还应防止端隔板开裂。钢梁制造中应把有效提高整体节点的焊接疲劳强度、减少残余应力和应力集中作为工厂加工过程中始终如一的目标，坚持必要的锤击处理和平缓的过渡，尽
可能把应力集中系数降到最低。
除设计中说明工地焊接者外，附属结构的焊接件必须与对应主结构件一起在工厂加工。
（二）特殊拼接部位
为了使H型腹杆能有效地与节点板连接，节点板设计内宽1000mm，H型腹杆外宽998mm，制造时需根据加工工艺确定相应公差，既要保证腹杆顺利插入节点，又不能使其间隙过大。为此工厂应根据钢板的厚度公差配切杆件腹板。
3.工地焊接
钢桥面板节段间横向对接采用焊接。其焊接工艺须经试验，其结果得到论证评审后方可实施。
2作样、号料
1．钢材进厂后应进行预处理，并经监理工程师现场认可后，方可作样、号料。
2．作样和号料应严格按图纸和经批准的制造工艺要求进行。样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表2-1的规定。
样板、样扦、样条制作允许偏差 表2-1
3．对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过作样校对后确定。
4．作样和号料应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
5．号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、
油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。
6．号料时应注意钢材轧制方向与受力方向一致。 7．钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应注意保持其平整度。 3切割
1．切割工艺试验
单元件制作中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。
2．切割方法选用和注意事项
（1）主要零件应采用精密切割，手工切割只可用于次要零部件或切割后还须再行加工的零件。剪切切割仅适用于次要零件或边缘进行加工的零件。
（2）所有杆件的精切外露边缘应倒角R1～R2的圆角，确保精切棱边的匀顺。整体节点板圆弧部位在精切后打磨匀顺。切割面的硬度不超过HV350。
3．切割质量要求
手工切割边缘表面质量应符合表3-1的规定，精密切割边缘表面质量应符合表3-2的规定。
次要构件手工焰切切割边缘表面质量 表3-1
精密切割边缘表面质量要求 表3-2
4零件矫正和弯曲及板单元制作
1．零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时的环境温度不宜低于-12℃，矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤。也可采用机械矫正或热矫正。
2．主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
3. 采用热矫时，热矫温度应控制在600~800℃，严禁过烧。矫正后零件温度应慢慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。
4． 用冲压成型的零件，仅用在次要部件上，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不应出现裂纹和撕裂。
5． 零件矫正允许偏差应符合表2-4的规定。
5边缘加工
1．零件刨（铣）加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙程度Ra≤25μm；磨光顶紧面的粗糙度Ra≤12.5μm，磨光顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（t为板厚）且不得大于0.3mm。
2．坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应符合图纸要求及焊接工艺要求。
3．工形和箱形杆件的腹板宽度，应按工艺规定进行配制。
4．箱形杆件内隔板边垂直度偏差一般不大于0.5mm，隔板尺寸大于1m时，垂直度偏差不大于1mm。
6制孔
1．螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra
平，无刺屑。
2．螺栓孔的允许偏差应符合表6-1的规定。
，孔缘无损伤不
螺栓孔允许偏差 表6-1
3. 螺栓孔距允许偏差应符合表6-2的规定。
4．采用不同的工装、工艺钻制出的第一根杆件或零件，均应经质检人员检查合格后方可继续钻制。
螺栓孔距允许偏差 表6-2
7焊接
本桥采用的整体节点和钢桥面板有焊接工作量大，焊接接头类型多，焊接变形大的特点。焊接的质量与杆件的组装精度是控制工程质量的关键点。
1．焊接工艺
承包人应在钢桁梁构件制造开工前，对工厂焊接和工地焊接分别进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验条件与钢桁梁构件生产条件相对应，并应采用与实际结构相同的钢材及焊材。焊接工艺评定试验除按《铁路钢桥制造规范》（TBl0212-98）附录C的规定进行外，还应执行本规范关于焊接接头性能的基本要求。
试验报告按规定程序批准后，由承包人根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后由焊接技术人员根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。
（1）焊接
为了控制焊接变形，焊接的板件应留有足够的焊接收缩量，并应严格控制线能量的输入。钢桥面板的拼接应采用双面焊接或带陶磁衬垫的单面焊双面成型工
艺，以保证焊缝熔透并打磨匀顺。同一截面上的拼缝、纵横向焊缝、相邻焊缝应按规定相互错开。桥面板的纵、横向工地焊缝应控制钢板间的板缝不超过工艺规定值。杆件隔板、加劲肋的角焊缝不得在主要板件上咬边。所有的对接焊缝均应顺应力方向打磨匀顺，角接焊缝在不均匀处须打磨匀顺。对不同板厚的对接焊应加工成不大于1：8的斜坡过渡，钢板焊接的圆弧端部应打磨匀顺。钢梁的焊缝尤其是坡口熔透焊，应按规范的要求，经过严格的探伤检查。T形接头根据接头板的厚度，确定是否开V形坡口和相应尺寸。
制造中必须注意优化焊接工艺，严格执行经评定审批的焊接标准及焊接工艺、探伤及机工的精度要求，以确保质量。箱型杆件焊接最后一块水平板前，应对各焊缝进行严格检查，所有弧坑及超限的缺陷都必须修磨平整，还应防止端隔板开裂。钢梁制造中应把有效提高整体节点的焊接疲劳强度、减小残余应力和应力集中作为工厂加工过程中始终如一的目标，坚持必要的锤击处理和平缓的过渡，尽可能把应力集中系数降到最低。
（2)、预拱度的影响
节点图、纵向平联图绘制时考虑了预拱度引起的杆件长度的变化，但未考虑预拱度引起的节点处各杆件交角的微小变化，主桁节点、纵向平联节点板、横撑以及横撑拼接板等制造时应根据发生预拱度后的系统线图进行修正，详见“主桁系统线图”以及“纵向平联总布置图”。
（3)、特殊拼接部位
横联斜杆与主桁节点多采用插入方式连接，设计中杆件外高与节点板内高相等，制造时需根据加工工艺确定相应公差，保证杆件顺利插入，间隙适中。
由于纵梁的上翼缘板厚度各不相同，桥面板厚仅16mm，上水平板需刨成1：8的斜坡与桥面板焊接，在不同坡度斜坡的过渡处，纵向需打磨成约1：10的坡度匀顺，斜坡顶面的拼接板需刨成楔形截面，使拼接板的顶面和顶面保持平行。
（4)、主节点板
主桁节点板的平面尺寸较大，制造时应尽量采用整板，沿弦杆的主要受力方向，应与钢板的轧制方向相同，拼接板沿杆件的方向也应是钢板的轧制方向。钢板如需对接时，接缝应距离其它焊缝、圆弧起点、高强度螺栓拼接板端等部位100mm以上。
（5)、试拼装及运输保护
全部构件需进行平面辗转试拼装，以确保结构的空间尺寸能够吻合。 本桥横联杆件大多采用插入方式与节点连接，对应连接板较薄，与主桁杆件焊连后呈单板悬挑状态，为了在运输过程中不致被损坏，需采用临时加固措施。
2．质量保证措施
承包人应严格执行下列措施以保证焊接质量。
（1）质量检查人员应检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。焊接工艺不得随意更改。
（2）焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。
（3）焊接材料应由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂末用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。
（4）进行超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持国家相关部门颁发的有效的二级以上的合格证件，经监理工程师确认后方准上岗操作。
（5）上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围和有效期进行焊接作业。
（6）焊接工作宜在室内进行，且须在焊接环境温度5℃以上和相对湿度80％以下，方可施焊，当环境条件不满足需要时，可以采取局部预热方法，创造局部施工环境。
（7）施焊作业应注意如下要求：
a．施焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。焊后必须清理熔碴及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。
b．采用CO2气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2气体纯度应不低于99.5％。
c．定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上。定位焊缝的焊脚小于1/2设计焊脚。定位焊不允许存在缺陷。
d．对于横向对接焊缝，焊后要对其余高进行修磨，使其与母材平齐，平齐度为凸不高于0.5mm，凹不低于0.3mm。
3．焊接接头性能的基本要求（暂定）
（1）焊缝强度 对接焊缝、角接和稜角焊缝的屈服强度和极限强度不低于基材标准。对接焊缝的屈服强度不超过基材实际强度100MPa。角接焊缝不超过120MPa。
（2）焊接接头的低温冲击韧性，按《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）表3.1.4中Q370qD材质办理。
4．焊接接头质量检验及评定 （1）焊缝外观检验
所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、气孔、咬边、烧穿、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。焊缝外观质量要求应符合表7-1的规定。
焊缝外观检查允许缺陷 表7-1
（2）焊缝无损检验
a．焊缝施焊24小时后，经外观检验合格，应进行无损检验。进行超声波探伤，内部质量分级应符合表7-2的规定，其他技术要求应按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB／T11345—1989)执行。
焊缝超声波探伤内部质量等级 表7-2
b．焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表7-3的规定，距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应分别符合表7-4及表7-5的规定。超声波探伤判断为裂纹、未熔合、未焊透（对接焊缝)等危害性缺陷者，应判断为不合格。
焊缝超声波探伤范围和检验等级 表7-3 超声波探伤距离——波幅曲线灵敏度 表7-4 注：角焊缝超声波探伤采用铁路钢桥制造专用柱孔标准试块或其他校准过的孔形试块。 超声波探伤缺陷等级评定 表7-5
注： 1．t为扳厚，母材板厚不同时，按较薄板评定；
2．缺陷指示长度小于2mm时，按5mm计。
c．对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探焊接接头数量的10％(且不得少于一个接头)。探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250~300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。当监理工程师认为必要时，承包人应按其指定部位进行补检，并不计入10％的数量之内。
用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》(GB/T3323-2005)的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为II级。
（3）产品试板
a．只对焊缝质量等级为超声波探伤I级和II级的对接焊缝制作产品试
板，试板焊缝应与构件焊缝连续完成。
b．受拉和疲劳控制杆件对接焊缝应按表7-6规定的数量制作产品试板，经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试件数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。
焊接产品试板数量 表7-6
c．若在构件上引接产品试板困难时，应在板件的对接焊缝焊完之后，即就
地施焊产品试板。试板焊缝应与板件焊缝同材质、同工艺、同设备、同操作者，在同一地点施焊，禁止易地施焊产品试板。
d．产品试板长度应满足试验内容的需要，其中含监理工程师复检用所截取
的试件长度。
e．若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。
5．施焊原始记录
承包人在钢构件施焊时应认真做好施焊原始记录，该原始记录在钢构件施焊结束后报监理工程师备查。
原始记录应包括下列内容：
a．焊缝所属构件编号(主桁架梁段号、杆件分类号)； b．焊缝部位； c．焊缝编号； d．焊缝质量级别； e．操作人； f．施焊设备。 6.其他条件
1）尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接。焊接设备应具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。
2）焊工应按现行国家标准《焊工技术考试规程》JG/T50882-96的规定，经过考试并取得合格证后，方可持证上岗从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过六个月，应重新参加考核。焊工资质等级应与焊缝质量等级相应，不允许低资质焊工施焊高等级焊缝，重要节点处要敲焊工钢印。
3）所有焊缝应由监理、质检部门根据设计确定的焊缝质量等级进行检查和验收，对不满足要求存在问题必须返工处理。
8构件矫正
1．构件采用冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2％。
2．采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃范围，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。整体节点宜采用热矫。
3．矫正后的杆件表面不得有凹痕和其他损伤。
9试拼装 1．试拼装目的
在批量生产构件前应先制作试装件进行试拼装，以检验工厂制造工艺和工装的正确性。
2．试拼装的基本要求
（1）承包人应按照图纸的要求试拼装，拼装长度不得小于2个节间。拼装前应绘制各部分试装图，编写详细的试拼装工艺，并报请监理工程师批准。
（2）主桁、铁路正交异性钢桥面板间及与主桁连接、平联、桥门架及横联在工厂试拼采用平面辗转试装法进行，其中所有的钢桥面板与钢桁梁下弦须在工厂试拼或整体拼装，以确保现场安装质量。
（3）提交试拼装的钢桁梁构件应是经验收合格的产品，并应在构件涂装之前进行试拼装。
（4）各部分试装的长度按设计文件规定办理。
（5）试装时，高强度螺栓连接部位的钢板，其平整度、连接板密贴度等均应满足图纸规定，使试装节点板层密贴。所用冲钉不得少于螺栓孔总数的10%，螺栓不得少于螺栓孔总数的25％。
（6）试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易施拧螺栓处。当发现有问题应即时进行矫正。
（7）试拼装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。钢桁架的螺栓孔应100％自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器；正交异性钢桥面板、桥面系和联结系的螺栓孔应100％自由通过较设计孔径小1.0mm的试孔器。
（8）磨光顶紧处应有75%以上的面积密贴，用0.2mm塞尺检查，其塞入面积不得超过25%。
（9）钢桁梁试装的主要尺寸及允许偏差应符合表9-1的规定；正交异性桥面板的主要尺寸及允许偏差应符合表9-2的规定。
（10）试拼装应有详细记录，经鉴定合格后方可批量生产。
钢桁梁试装的主要尺寸允许偏差 表9-1
正交异性桥面板试装的主要尺寸允许偏差
表9-2
10基本构件组装
1．零件和部件应经捡查合格后，方可组装，连接接触面和焊缝边缘每边30mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。
2．钢板接料必须在杆件组装前完成，且应符合下列规定： （1）翼板、腹板及桥面板接料长度应符合图纸要求。
（2）正交异性钢桥面板的桥面板、纵梁、纵向板肋、横隔梁板接料焊缝为T字型，T字型交叉点间距不得小于200mm，纵梁及纵向板肋纵向接料焊缝宜布置在受压区。
（3）杆件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合设计图纸要求。 3.在组装时，应用冲钉使绝大多数孔正确就位，每组孔应打入10％的冲钉，但不得少于2个，冲钉直径不应小于设计孔径0.1mm。采用预钻小孔组装的杆件，使用的冲钉直径不应小于预钻孔径0.5mm。
组装的一般规定：
（1）组装前，首先应按图纸和工艺文件检查各零件的几何尺寸、坡口大小，确认无误后方可组装。
（2）构件的组装宜采用适应的胎型或平台，桥面板单元采用定位组装胎组装，首件组装应检验合格并通过监理工程师的检查认可，方可进行后续构件的组装。
（3）采用埋弧焊、气体保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分、预处理底漆等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合下图的规定。
（a）对接接头
组装前的清除范围
（4）要求测厚配制的零件，应按工艺要求进行配装。
（5）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同，引板长度应不小于80mm。
（6）产品试板应在焊缝端部连接，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度应大于600 mm（含监理工程师复验所用），宽度每侧不得小于150 mm。
（7）组装完成后，须对组装间隙与偏差进行记录，检验合格后再进行组装定位焊。
（8）经检测合格的组装构件，吊装时应轻起轻落，以防变形和定位焊缝开裂。
（9）构件吊装应采取适当的吊具，避免损伤构件。
11防腐涂装 1．涂装要求
根据桥址处气候特点，设计中采用水性无机富锌底漆、氟碳面漆相结合的防护体系，设计防腐周期20年以上，要求如下：
（1）涂装： 1、内表面：
喷砂除锈不低于Sa2.5级，表面粗糙度40~80μm。 水性无机硅酸富锌底漆，两道，每道干膜厚度30μm。 环氧磷酸封闭底漆，1道，干膜厚度25μm。 2、外表面：
喷砂除锈不低于Sa2.5级，表面粗糙度40~80μm。 水性无机硅酸富锌底漆，两道，每道干膜厚度30μm。 环氧磷酸锌封闭底漆，1道，干膜厚度25μm。 环氧云铁中间漆，两道，每道干膜厚度40μm。 氟碳面漆，两道，每道干膜厚度35μm。 3、混凝土道砟槽地面的钢板
表面清理Sa2.5级，表面粗糙度40~80μm。 涂装水性无机硅酸底漆，1道，干膜厚度40μm。 环氧沥青涂装，厚度100μm。 4、高强螺栓连接部位摩擦面：
表面清理Sa3.0级后特喷铝200μm，高强度螺栓施拧完毕后，环氧磷酸锌封闭底漆，1道，干膜厚度25μm，环氧云铁中间漆两道（工地），两道，每道干膜厚度80μm，氟碳面漆，两道，每道干膜厚度30μm。钢梁出厂时摩擦面表面抗滑移系数不小于0.55，运输及安装过程中应注意对摩擦面加以保护。
人行道、检查走到等附属结构的钢材与主结构钢材应采用相同的涂装标致。
(2)、工艺
涂装工艺应严格按照《铁路钢桥保护涂装》（TB/T 1527-2004）执行，钢梁在制造厂内应完成全部底漆、中间漆及第一道面漆，钢梁安装完成后外表面第二道面漆必须严格到位，各涂层厚度必须达到设计要求。
投标人必须充分考虑安装完毕后最后一道通涂的施工工艺及相应的安全措施，还应满足环境、水务等相关部门的要求。
(3)、密封
箱形杆件内部必须保证全封闭，端隔板所有缝隙均以腻子封堵严密，严防水汽进入，该腻子须具有良好的粘性、抗老化性能及一定的弹性与强度。其他未尽事宜按《铁路钢桥保护涂装》（TB/T 1527-2004）办理。
2．钢材预处理
（1）钢板预处理，即赶平、抛丸除锈、喷漆、车间底漆烘干，表面除锈达到GB8923标准规定的Sa2.5级，钢材表面粗糙度达到Rz=40～60μm，干膜厚度20～25μm。
（2）涂装前应对杆件自由边进行倒角，最小曲率半径为R2。
（3）钢桁梁出厂时，栓接表面抗滑移系数试验值不小于0.55，安装时不应小于0.45。
3．涂装
（1）除锈等级达到要求后，在环境温度5～38℃之间，相对湿度80％以下时，方能涂装。环氧类漆不允许在10℃以下施工。构件表面结露时不得涂装。涂装后4小时内应保护免受雨淋。
（2）涂装施工前，承包人和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验。 （3）涂装材料、工艺要求应遵守下列规定：
a．应按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。涂装的油漆应按批送国家检验机构进行抽样检验。施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。
b．涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，承包人应对批量油漆的主要性能指标进行检验。
c．对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得使用。
d．涂料应按涂装方法(喷涂或刷涂)、工作温度、湿度，用规定的稀释剂。如变动稀释剂的品种和用量，必须经咨询监理工程师的批准，否则不得使用。
e．注意留出工地焊缝处不涂油漆，以免影响焊接质量。
f．构件在运输和安装过程中。对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。
（4）涂装质量要求与检测
a．漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。
b．涂膜厚度按图纸规定，采用《金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述》(GB/T6463-1986)的磁性测厚仪进行测量。
c．漆膜附着力的检验采用《色漆和清漆漆膜的划格试验》(GB/T9286-1998)进行划格评级，并达到1级以上。
d．钢桁梁构件外部涂装体系干膜最小总厚度和每一涂层干膜平均厚度不得小于设计要求厚度，且每一涂层的最小厚度不应小于设计要求的90%。
e．涂装质量检验符合表10-1：
各工序质量检验要求表 表10-1
12栓接表面抗滑移系数试验
（1）钢梁出厂时栓接表面抗滑移系数试验值应不小于0.55，安装前不小于0.45，抗滑移系数试验应符合《铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法》（TB 2137-1990）的规定。试验结果报监理工程师确认。
（2）抗滑移系数试件与钢梁同材质、同工艺、同批制造，随钢梁批次发运及存放。
（3）抗滑移系数试件制造规格及数量执行设计技术文件。
13软件要求
建议加工制作单位也采用合适的软件，以保证足够的精度。如果采用其它加工图绘制软件，则应满足进行复杂三维构件放样与绘图精度方面的要求。
14包装
1.杆件包装应在涂层干燥后进行，包装和存放应保证杆件不变形、不损坏、不散失，包装和发运应符合陆运和水运的有关规定。
2.钢梁节段采用裸装，在高栓连接处的摩擦面应加以防护。细而长的工形、T形及角钢杆件采用框架捆装，杆件之间应加垫层。特大型节点板采用盘装，板件之间应加垫层。较小面积（体积）的零件采用箱装，箱内塞实，保持通风干燥。
3.需栓合发送的零部件用螺栓栓紧，每处栓合螺栓不少于2个。 4.对包装有特殊要求时，应按技术文件办理。
15存放及运输
1．钢桁梁构件的堆放场地应坚实、平整、通风且具有排水设备。支承处应
有足够的承载力，不允许在钢桁梁构件存放期间出现不均匀沉降。
2．基本构件堆放应制定相应于构件特征的具体措施，防止倾斜，歪倒和使构件产生永久变形。
3．钢桁梁构件在存放场地存贮和运输时，应按拼装顺序编号，并按吊运顺序安排位置。
4．钢桁梁构件运输时，应用钢丝绳将其牢靠固定在运输船（车）上，绑扎钢丝绳时，应在与钢丝绳接触的边缘加垫木板，防止损伤构件。
5．所有钢桁梁构件均运输到大桥工地，按业主的要求运达具体的指定位置。 6．承包人应承诺根据业主提供的供料计划，按时运达指定地点并承担卸货工作。
7．装载等应按运输有关规定办理。
1.4.7钢桁梁预拼
1、为便于钢梁安装,架设前在预拼场要将部分零小杆件组拼成一大部件。杆件预拼前,应根据设计图绘制预拼图和栓钉图,清查杆件编号和数量,在基本杆件上标出钉栓长度区域线,起吊重心位置和单元重量及安装方向。但标示线不得侵入高栓垫圈范围。
2、拼装冲钉的公称直径应与工厂试拼中工地钉孔重合率相适应，暂定为：φ33孔为φ32.8[+0.00， -0.05]mm，φ26孔为φ25.8[-0.00，+0.05]mm，根据前几个节间的安装情况确定是否予以调整。冲钉材质可选用35号或45号碳素结构钢制作，并经过热处理方能使用。冲钉圆柱部分的长度应大于板束厚度，冲钉使用多次后，经检查如不符合偏差要求，应予以更换。
3、杆件预拼后应满足下列要求：
①、预拼单元重量不得超过吊机额定重量（预拼门机采用50吨龙门吊机）。 ②、部件编号、数量和方向符合设计图或预拼图。
③、由板厚小于32mm组成的板束，其板层密贴情况应满足0.3mm插片深入板层缝隙深度不大于20mm的规定。
④、支承节点磨光顶紧范围内接触面缝隙不大于0.2mm。
⑤、纵梁预拼，两片纵梁间尺寸的允许偏差为±1mm，平面对角线的允许偏
差为±2mm。
⑥、栓孔重合率应达到《制造规则》对工厂试拼质量要求。
（4）待安装的钢梁杆件和组合单元，应在节点板和拼装板位置标出桥上安装的螺栓长度、数量、拼装方向、重量和重心位置，但标示线不得侵入高栓垫圈范围。
（5）杆件组拼单元栓合后，应经值班技术人员检查，填写组拼杆件登记卡，并须经质检人员检查验收签证后方可上桥安装。
1.4.8.关于配合安装
1钢结构架结构的拼装和焊接应在适当场地和环境下完成。投标人应根据现场环境，合理划分运输单元，各拼装单元均应尽量在工厂内焊接完成。对重要的安装接头和工地拼接接头应在工厂进行预拼装。
2拼装和焊接时应采用合理的施焊顺序，减少焊接产生的内应力，在单元焊接结束后应采取消除焊接内应力的措施。
1.4.9.安全文明生产要求
建立健全安全生产保证、管理体系及安全生产岗位责任制，重教育、抓违章、除隐患、做预防，按照国家行业标准《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）检查落实，做到无重大伤亡事故，创省、市级文明样板工地。
1.4.10.加工制作方法和工艺要求
投标人在投标文件中,要清楚的描述加工制作方法和工艺的(包括投标人认为必须考虑的)特点、难点、重点，并据此编制切实可行的技术方案和管理措施。
1工艺、措施要确保主次桁架的形状、整体外形的几何尺寸。
2钢结构构件的制造及运输，必须满足工程现场安装的时间要求。
3由于钢结构安装是在总包工程施工现场内平面和空间立体交叉、穿插进行的，中标人应周密计划与钢结构安装等其它专业分包单位配合及协调措施，以确
保工程整体质量及计划进度的实施。
因投标人的过失造成结构损坏及机械事故的，由投标人负全部责任。
4投标人必须详细勘察本工程的现场并充分了解所有砼结构及钢结构的情况，并有义务与其他专业分包单位密切配合、相互协调，保证供货质量。
5投标人必须具体承诺：为满足实施总包工程需要，如期进行前期配合工作，安排工程技术、管理人员、专业技师、技术工人。
1.4.11.机械设备要求
1投标人计划投入所有用于本采购项目的机械设备（包括生产加工、预拼装和试验检测等），必须是类型适用配套、状况良好、技术性能能满足合同要求、工作质量令人满意的。
2如设计文件、招标文件或合同要求某些作业必须由某指定的机械设备完成，则投标人必须使用相应机械设备。
1.4.12.货物检测
1投标人对所供货物的检验应包括目测检验、超声波检测和设计图纸、国家及有关部委的规范、规程要求的检测、检验和验收。
2投标人应设有各级专职的质量检验人员，对加工制作过程中每道工序按本招标文件及相关规范要求进行自检，符合要求后才能进行下道工序的作业，招标人、监理工程师可以随时进行抽检。
3钢构件先由投标人自检合格后，再报监理工程师检验。若发现未经监理工程师检验合格的构件，监理工程师有权投标人更换合格品，并由投标人承担因此而发生的一切费用。
4投标人在加工制作的过程中，对每个控制节点均应做记录。
5 投标人必须组织专业检验机构，对每一拼装节点进行复验，并应在复检的报告单上签名。
6招标人、监理工程师有权对任何结构的可疑部位进行检验，投标人有义务
立即无偿派人员配合监理工程师检查。
7 招标人有权委托具有相应资质的专业检验机构对某材料或构件进行（正常的程序检验外）专项抽检。投标人应给予支持和配合。抽检合格，其费用由招标人承担。抽检不合格，除由投标人承担费用外，必须对不合格构件无条件返工，直到合格为止。对抽检不合格，导致需增加抽检费用由投标人承担。
1.4.13.采购项目记录要求
投标人应保存有关供货加工制作进度、质量检验、隐蔽工程、试验报告以及所有影响采购项目实施的原始记录、照片和录相，包括材料、设备的来源等，以备监理工程师评估采购项目实施进度和供货质量查阅。这些原始记录（含照片和录相）将和完工图纸一起，经监理工程师审核一式伍份提交招标人和监理工程师。
1.4.14.验收标准
13.1除非合同文件中另有特别注明，本工程验收标准适用中华人民共和国现行有效的国家规范、规程和标准。设计图纸和其他设计文件中的有关文字说明是本分包工程技术规范的组成部分。
13.2中标人协助招标人编制本工程专项技术验收资料。
1.5协作
1．承包人应按钢桁梁安装施工进度要求，及时提供所需钢桁梁构件，并运送至桥位指定的位置。
2．安装单位在现场安装钢桁梁过程中，承包人应派足专业人员并组成现场服务机构驻现场进行配合拼装工作，并承担自身的责任。工程承包单位为承包人现场服务机构提供场所，承包人需配置钢桁梁制作及拼装演示所需设备（如：投影仪、桥梁模型、演示板等）。
3．承包人应负责完成钢桁梁运输和安装中受损涂层的修复工作。
1.6环境保护
1．承包人在钢桁梁制造、涂装及工地焊接施工中，应严格遵守国家环境保护部门的相关规定，承包人有责任采取有效措施预防和消除因施工造成的环境污染。
2．承包人的生产、生活设施应符合环保要求，并接受当地政府及有关部门的监督。
3．承包人应将施工及生活中产生的废弃物及时处理，由于排污、噪音、材料漏失对周围居民和环境造成的损失应由承包人负责。
1.7竣工文件
1．承包人应负责保管工程进度、隐蔽工程、实验报告以及所有有关工程的记录(包括材料、设备的来源)，以备需要评定工程进度和工程质量时查阅。
2．当钢桁梁制作工程接近完成时，承包人需按规定编制交工验收所需的竣工文件6套，包括竣工图表，设计、施工文件两部分。该文件应在交工验收前56天提交监理工程师审查。