1. 工程概况及工程量 1.1 工程（系统或设备）概况
内蒙古准格尔三期工程规模为2×330MW 机组, 每台机组配备一套北京北重汽轮电机有限公司生产的凝汽器，其型号为N-18500 对分单流程表面式。其冷却水管材质为不锈钢管，规格及数量分别为ф19×0.5mm 共22534根；ф19×0.7mm 共2462根。为远途运输方便，凝汽器的壳体部分为散件供货，热水井和接颈为组合件现场组合后安装。壳体组合在凝汽器基础上进行。 1.2 工程量和工期 1.2.1 工程量
从设备清点、检查开始，到安装、验收结束止计算工期，施工工期一般为三个月。 2. 编制依据
3.1技术准备
3.1.1 施工图纸会审完毕，会审中存在的问题已有明确的处理意见。 3.1.2作业指导书编制完成，经专业经理、总工审批通过。 3.1.3设备安装基础土建已经交安。
3.1.4 施工材料、设备购置预算编制完成、计划已交物资部门采购。 3.1.5 外购、加工件的统计完成，购置计划已交物资部门采购。
3.1.6 作业前已对参加该项作业的相关人员进行了施工技术交底，交底与被交底人员双签字。
3.1.7 作业场地清理干净，无杂物。安全围栏、警示牌齐全，作业防护措施到位。 3.2作业人员
3.2.1 作业人员配置、资格
表中各类作业人员根据施工进度的要求随时进行调整。 3.3作业机具 3.3.1 仪器、仪表
3.3.2 施工作业工机具统计表
3.5安全器具
3.6工序交接
设备安装基础土建已经交安，标高、基础尺寸、中心线、地脚螺栓孔和预埋铁件位置，低压缸排汽口的尺寸均与设计图纸相符。 3.7其它
3.7.1施工场地应平整、无杂物，保持整洁。 3.7.2节颈组合平台搭设完毕。
3.7.3施工道路畅通，不得乱堆乱放，随意堵塞交通要道。 3.7.4施工水源、电源引设到位，满足施工要求。 3.7.5汽机房天车具备使用条件。 4. 作业程序、方法 4.1 施工方案
弹簧座基础组合―热井就位－热井上组合侧板做临时平台－组合上接颈－组合下接颈－上、下接颈组合－组合壳体左、右侧板－组合壳体前、后管板－组装隔板－接颈与侧板、管板组合－不锈钢管穿装－不锈钢管胀管-不锈钢管焊接－水室附件安装。 4.2 施工工艺流程
凝汽器组合安装流程图
4.3 施工方法及要求 4.3.1设备及附件清点检查
4.3.1.1按照设备的装箱单对设备进行清点检查，检查有无缺件或损坏。 4.3.1.2检查设备各部件有无磨损、擦伤、变形等。
4.3.1.3安装的设备及附件要有制作厂的合格证书和产品说明书。外观完好，如有变形要及时处理, 并作好记录。
4.3.1.4设备开箱检验应有物资、厂家、甲方（或监理）等代表参加，如有丢失、损坏或不适用情况，及时填写相关记录向甲方提出。 4.3.2基础准备
4.3.2.1 复查设备基础尺寸、中心线、标高、地脚螺栓、预埋铁件位置等，均应与设计图纸和厂家图纸相符。
4.3.2.2对汽轮机基础尺寸及汽缸排汽口的尺寸进行校核应与图纸一致。 4.3.2.3设备基础面清除油污和其它杂物。 4.3.3水室吊挂
4.3.3.1此凝汽器的4件水室是以整件进厂，由于体积较大（每件重8.14t ），在壳体与接颈组合安装前必须将B 列侧的2件先放到安装位置。水室放置位置影响循环水管的安装，所以必须将水室采取措施吊挂，以不影响循环水管的安装。
4.3.3.2首先在水室的正上方，在基础之间的伸缩缝上，使用槽钢制作4个吊点，每个水室2个吊点。
4.3.3.3用#20的工子钢切割成长2米的短节，共4个，做为水室的临时吊点。 4.3.3.4用厂房内的天车，利用水室上方设备自带的吊点将水室吊起, 工字钢的两侧需垫上半园管防止损伤钢丝绳。 4.3.4循环水管摆放
在壳体底板安装就位前，必须将底板下面的循环水管安装就位。根据设备图纸上的循环水管序号，对应实际循环水管散件，利用厂房内天车将循环水管吊放在相对应的位置上。 4.3.5临时组合钢平台搭设
4.3.5.1底板和锚固板安装：清理基础，检查基面水平，标高偏差≤±10mm ，安装底板（2700×800）8块，中心偏差≤±3mm ，标高偏差≤±2mm ，水平度≤±1mm ；安装锚固板（800×800）6块，中心偏差≤±3mm ，垂直度偏差≤±1mm/m。
4.3.5.2弹性支座的安装：底板二次浇灌后，在弹簧座板上焊接上垫片，安装调整螺钉及
左右旋（配对）弹簧。调节弹簧上的螺栓，使弹簧处于同一平面上。再把螺旋千斤顶焊在密封底板上，使千斤顶顶部低于理论值50mm ，再调动螺纹丝杆，使弹簧上平面低于螺旋千斤顶顶部，并且使弹簧上部活动板与弹簧装配良好，垫片底板就位完好。
4.3.5.3用75/20T天车将热井左下半、右下半放置于凝汽器基础及弹簧上，用垫铁及千斤顶找平找正后，把热井左右部分组合成整体，然后用三角加固板把弹簧上部的活动板与热井底板焊接起来。
4.3.5.4为了下一步凝汽器组合施工方便及施工安全，将凝汽器壳体侧板平铺在热井上，其余漏空部分用δ=16mm的钢板铺严实，使热井上表面成为一个临时平台，不平度≤±3mm 。 4.3.6设备尺寸检查及校核
4.3.6.1壳体侧板检查如前所述左右侧板皆分四块散件到现场组合。根据部件供货编号和图纸序号对照，找出同一侧板的四块组合件。将组合件吊至热井平台上，吊装时使用双根钢丝绳绑扎，吊起后尽量使钢板保持水平严防变形。用钢板尺或拉线法检查钢板的平直度和坡口应满足图纸和说明书要求。将平直度检查合格的钢板，按组合编号预组装，检查各预组合侧板的尺寸，左右侧板外型尺寸为12068×4431.5×16，作好组合标记及记录。 4.3.6.2管板检查:该凝汽器共有四件管板，校核其外型尺寸，管孔孔径符合图纸要求，管孔内壁应光滑、无纵向沟槽，管孔数量正确；管板四周的法兰螺孔数量齐全，与水室相互校验, 螺栓能顺利装配, 法兰应无沟槽, 以利于与水室密封。
4.3.6.3隔板检查:该凝汽器共有38块分隔板，外型尺寸、管孔孔径应符合图纸要求，板面应无变形，平直度误差≤2mm ，应特别注意隔板按各自编号，放在相应的安装位置上。 4.3.6.4其它部件检查:抽汽管道及凝结水出口装置的检查参照校核外型尺寸；内部应清洁无杂物、锈蚀；厂家完成焊口检查应齐全无遗漏、无缺陷。在设备检查中发现问题或设备缺陷应做好记录并及时上报质量部门，联络甲方或制造厂家，制定处理方案。缺陷处理时，严格按方案执行，处理后必须经质检部门验收合格，做好验收记录。检查合格的部件，做好标号，根据安装分类码放于干燥的较高处，最低层距地面应≥100mm 。 4.3.7上接颈组合焊接
4.3.7.1上接颈组合：根据预组合时做的板面标记，将左右上接颈组件吊至热井平台上，将组合件的坡口及坡口两侧30mm 范围内板面上的油漆、锈皮、油垢、打磨干净，露出金属光泽，坡口母材应无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，并留有2mm 的钝边，对口时检查板面底部与平台应接触密实，对口后坡口满足双面角焊缝并保持2mm 的间隙。对δ=20mm的钢板的组件焊口错口应≤1.5mm ；对δ=16mm的钢板组件焊口错口应≤0.8mm 。
4.3.7.2将组合好的上接颈吊起。 4.3.8下接颈组合焊接
4.3.8.1下接颈组合：根据预组合时做的板面标记，将左、中、右下接颈组件吊至热井平台上，将组合件的坡口及坡口两侧30mm 范围内板面上的油漆、锈皮、油垢、打磨干净，露出金属光泽，坡口母材应无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，并留有2mm 的钝边，对口时检查板面底部与平台应接触密实，对口后坡口满足双面角焊缝并保持2mm 的间隙。对δ=20mm的钢板的组件焊口错口应≤1.5mm ；对δ=16mm的钢板组件焊口错口应≤0.8mm 。 4.3.8.2下接颈组合完毕后，将上接颈与下接颈组合焊接成整体。然后将上下接颈整体吊起悬挂在十二米层基础上。 4.3.9壳体侧板组合安装 4.3.9.1壳体侧板组合焊接
a. 壳体侧板的组合：根据预组合时做的板面标记，将同一侧板的四块组件吊至热井平台上，将组合件的坡口及坡口两侧30mm 范围内板面上的油漆、锈皮、油垢、打磨干净，露出金属光泽，坡口母材应无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，并留有2mm 的钝边，对口时检查板面底部与平台应接触密实，对口后坡口满足双面角焊缝并保持2mm 的间隙。对δ=16mm的侧板组件焊口错口应≤0.8mm 。板件焊口两端的板边应平齐，组件整体平面度及直线度满足技术要求，重新校核板面最大外型尺寸及对角线长度应满足图纸尺寸要求，误差≤ 2mm 。检查无误后，先于组合件焊口中心位置点焊一点，然后在两端点焊，下坡口焊缝同时点焊牢固。
b. 组合件对口点焊后，为了减小翻转过程中板面变形及焊接变型, 焊接前对组合板件需做好加固，用10#工字钢做为加固筋与板面点焊牢固。组合焊接后的各侧板需对板面的直线度、平面度、外型尺寸及对角线和焊高等进行全面细致检查，均应满足图纸要求，并将板面临时焊点及飞溅打磨干净。
c. 侧板焊接所需的环境:侧板焊接应在无风、雨、雪等侵蚀的环境下进行且应保持焊接板面干燥，否则应用割把火焰烤干或晒干。遇风雪天气时应使用防风棚，雨天严禁施工，雨前及晚班收工前应将组合件遮盖严实，避免板件焊口被雨水或露水潮湿生锈。 4.3.9.2壳体侧板安装
a. 左、右侧板吊装就位:侧板顶部加强板按图纸要求焊接后，在其上侧面焊接φ=30mm吊耳四件，按侧板安装位置标记将侧板吊移到位，放于热水井上。利用厂房天车吊起侧板（此
时侧板加固筋在内侧）至安装部位。此时天车不摘钩，在侧板内侧用【22槽钢做好临时支撑并焊接牢固后，松钩检查侧板稳定性，确认牢固后再摘钩。临时支撑安装，应避开隔板侧面支撑管的安装位置。
b. 侧板找正安装:将左、右侧板纵向中心与热水井纵向中心对齐并接触密实。吊线测量侧板应垂直于底板，偏斜≤2mm ；多点测量两侧板前、后端口距离应相等，偏差≤2mm ，对角线偏差≤4mm ；多点测量上下口间同一水平面的对角线应相等且偏差≤4mm ；接颈下口的对角线偏差应≤15mm ；对角线应相等且误差≤６mm ；两侧板顶部的加强板多点测量标高应相等且≤4970mm 。
c .侧板与热井焊接。所有尺寸校核后就可以进行侧板与热井的焊接工作了。
4.3.10隔板的安装就位:按隔板前、后顺序编号穿装隔板，隔板下垫调整用的垫铁。同一纵向排的二块隔板应先后到位，侧面及隔板间的连接支撑全部安装固定后，确认隔板稳固，再装下一排隔板。
4.3.11前后管（端）板安装
4.3.11.1按管板组合件编号将其安装于壳体前、后端口位置。两个管板间的横向中心应与壳体横向中心重合且偏差≤2mm ；多点校核前、后管板外端面距离应相等且满足12100mm ；管板应垂直于热水井，偏差应≤3mm 。
4.3.11.2待管（端）板与侧板、热井点焊完，组合成刚性整体后，各种数据校核完，再全面进行焊接。
4.3.11.3焊接中严密监视变形情况，发现变形应及时停止，待焊件完全冷却回复原态后，再继续施焊。在焊接时还应根椐实际情况，对焊接工艺进行调整。 4.3.12隔板找中心
将同一管束前后管板上相同位置的三个管孔，使用孔塞穿钢丝（一般选择上中部一点，下部两角各一点），钢丝两端下坠5Kg 重物，拉直钢丝，调整隔板，使每件隔板的三个找正孔中心均与各自的钢丝重合，相差≤2mm ；隔板应垂直于底板，偏差小于3mm 。同一管束内的隔板全部找正、校核无误后，将支撑管两端与侧板和隔板焊接牢固，焊后重新校核应无变化。
4.3.13 接颈与侧板、管板组合焊接
4.3.13.1将悬挂在十二米层基础的接颈整体放置于侧板、管板上。 4.3.13.2接颈与侧板、管板焊接。 4.3.14凝汽器不锈钢管穿装
4.3.14.1不锈钢管穿装应具备的条件 a. 在进水侧管板前搭设防风棚。
b. 不锈钢管的取样应经扩张、压扁、氨熏试验合格；
c. 不锈钢管穿装前，凝汽器本体上的所有管道接口开孔和热工测点开孔均已完成； d. 在下接颈底部工字钢上用脚手架铺满并盖防火毯。 4.3.14.2不锈钢管穿装
a. 在进水侧管板前做一架子，将放有不锈钢管的金属箱放在架子上； b. 用压缩空气吹扫管、隔板，清理热井及外壳；
c. 穿管时检查管子外观应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管口应清理无毛边；
d. 穿装的不锈钢管应做100％的涡流探伤，不合格的坚决不用； e. 本凝汽器有两组管束，分别从下往上穿装；
f. 穿管时应在两端管板和各道隔板处都设专人，使穿管对准各道管孔，避免冲撞； g. 穿管时应轻推轻拉，不冲撞管孔，穿管受阻时，不得强力猛击，应使用导向器导入； h. 穿管过程中不得踩踏不锈钢管，内部施工时不得踩踏和攀吊不锈钢管，搬移时应轻拿轻放。
4.3.15凝汽器不锈钢管胀接
4.3.15.1不锈钢管胀接时，凝汽器壳体应垫平垫稳，同时保证管端和管孔的清洁。 4.3.15.2不锈钢管正式胀接前，进行试胀工作，试胀容器经水压试验检查胀口无渗漏现象； 4.3.15.3因当地风沙大，胀管时应在凝汽器进水侧搭设防风沙棚，以防影响管端的清洁； 4.3.15.4管子胀接前应在管板四角和中央各胀一根标准管，以检查两端管板距离有无不一致和管板中央个别部位有无凸起，造成管子长度不足等情况，管子胀接程序应根据管束分布情况妥善安排，不得因胀接程序不合理而造成管板变形。
4.3.15.5正式胀管应先胀出水侧，同时在进水侧设专人监视，防止不锈钢管从该端旋出损伤。
4.3.15.6胀口应无欠胀或过胀现象，胀口处管壁减薄率为4%～6%.
4.3.15.7胀口的胀接深度为28～32mm ，但扩胀部分应在管板壁内不少于2～3mm ，不允许扩胀部分超过管板内壁。
4.3.15.8胀接好的管子应露出管板1～3mm ，管端光平无毛刺。
4.3.15.9在凝汽器进水侧进行15°翻边，翻边处应平滑光洁，无裂纹和显著的切痕。
4.3.15.10凝汽器冷却水管胀接完，经验收合格后即可进行焊接工作。焊接工作由经过专业培训的焊工施焊，焊机必须是调试好的专用焊机。 4.3.16抽汽管道及其它附属设备安装
4.3.16.1按图纸设计凝汽器内部抽汽管道进行安装，坡口型式应符合要求，对口间隙应满足规范要求。
4.3.16.2焊口焊接时，膨胀节应在不受外力情况下进行。
4.3.16.3与低压缸相连的最后一道口，应先预对口、点焊，待低压缸具备焊接条件时再焊。 4.3.16.4将补给水管道就位先点焊后，校核无误再进行焊接。
4.3.16.5将扩容器及管道吊装就位，校核尺寸无误后再进行焊接工作。
4.3.16.6减温减压器用倒链吊装到提前准备好的滑道上，慢慢穿入凝汽器内。就位后提起减温减压器，撤出滑道。校核尺寸后，进行固定。 4.3.17凝汽器与低压缸的连接
4.3.17.1低压缸与凝汽器接口焊接准备工作
1) 清洁接触面:低压排汽口端面；凝汽器上接颈法兰面。
2) 凝汽器处于自由状态，不应有歪扭和偏斜，或受到其他物体的障碍。
3) 在凝汽器与低压缸连接前，任何管道不得与凝汽器进行最终连接，汽缸本身有关的临时支撑都应拆除。
4）低压缸应处于半实缸状态。
5）低压缸水平，转子中心及扬度符合设计要求并通过验收合格。 6）连接工作应在低压缸内部汽封间隙调整完毕、汽缸最终定位后进行。
7）调整低压缸排汽口与上接颈法兰面, 保证焊接面绝对垂直，焊口间隙应≤3mm 并保持均匀，局部可有5mm 的间隙。
8）对低压缸排汽口焊接面及凝汽器上接颈法兰面进行打磨；焊接面应清洁无氧化铁、锈皮和油漆等，打磨后漏出金属光泽。 4.3.17.2低压缸排汽口与凝汽器接颈焊接 1）焊接工艺方法采用手工电弧焊。
2）焊接材料选用结-507焊条。焊条使用前应进行烘焙，烘焙温度为400℃，烘焙时间为1小时。烘焙后的焊条应放在焊条保温筒内。
3）正式施焊前应对施焊部件进行点固焊，点固焊顺序与位置：先点固四个角部，然后点固四周端面。点固焊长度与间距为：100/200即每相隔200mm 点焊100mm 。
4）焊接采取多层焊, 应先将第一层焊完后方准焊接其余层。第一层用φ3.2mm 焊条打底，其余各层用φ4mm 焊条焊接。
5）施焊时，应在汽缸台板四角架设百分表，并设专人监视台板四角的变形和位移，当变化大于0.10mm 时要暂时停止焊接，待恢复常态后再继续施焊, 同时监视转子扬度变化值, 当变化达0.02mm/m时, 应暂时停止焊接，找专职指挥人员查明原因，采取适当措施后方可继续施焊。
6）为防止焊接变形，焊接时八个焊工应按规定的焊接顺序同时进行对称焊接，焊接时的焊接电流、焊接速度应保持一致。
7）在每道、层焊接结束时均应重新复查汽缸与台板之间的间隙, 其间隙应基本保持不变, 如果变化较大, 应找专职指挥人员查明原因，进行处理。
8）焊接完毕, 应将焊口四周药皮、飞溅清理干净，并进行外观检查。 9）外观检查结束后, 对焊缝进行打磨并进行PT 检验。 4.3.18水室及附件安装
4.3.18.1将水室法兰面清理干净，检查应光洁无毛刺。 4.3.18.2将螺栓、螺帽清理干净，试组合无卡涩。 4.3.18.3将橡胶垫临时固定到管板上。
4.3.18.4用天车和倒链配合将水室吊到与管板接触，穿入螺栓，拧上螺帽。 4.3.18.5对称均匀地紧固螺栓，直至紧固完毕。 4.3.18.6按图纸要求装设水位计、表计、排气阀等附件。 4.3.19凝汽器灌水试验
4.3.19.1凝汽器真空灌水前准备 1) 凝汽器安装已全部结束并验收合格。 2）应在凝汽器底部加临时支撑。 3）所有管道及开孔全部封堵完毕。
4）从凝结水出水装置排水口接临时管至-4.6m 排水坑，并装临时截止阀。 5）所有与凝汽器相连的管道已全部接出，或临时封闭。 4.3.19.2凝汽器真空灌水 1）灌水水源为消防水。
2）用消防带从接颈人孔向凝汽器内灌水； 3）灌水高度为低压缸轴封洼窝下100mm 。
4）水位在24小时内应无变化，所有相关系统无渗漏。
5）在24小时以内检查焊缝、堵板及不锈钢管焊口应无渗漏。如有渗漏，进行处理。 6）灌水过程中要注意监视热井底板的变形情况，如过变形严重，应立即停止灌水，重新加固后再继续灌水。
7）灌水检查合格后将水从凝结水出水装置放水口的临时管排至排水坑，再用潜水泵将水抽至汽机房A 列外雨水井。 5. 质量控制点设置和质量通病预防 5.1质量目标
• 根据工程的总体质量目标和专业分项目标，制定本项目的质量目标。 • 分项工程验收合格率达100%； • 真空系统灌水一次成功；
• 真空系统严密性满足达标投产要求。 5.2 质量控制及质量通病预防 5.2.1质量通病及预防措施
5.3 作业过程中控制点设置
5.4 质量标准及要求
6.1作业的安全危害因素辨识和控制
械和工具 可能产生的危险因素和环境因素
监督管理措施：包括(一) 确定监督控制办法—R 记录确认点； W 见证点；S 连续监视监护；
(二) 规定监督控制责任—班组、专业队、项目部。 7. 附录
停工待检点； H
1. 工程概况及工程量 1.1 工程（系统或设备）概况
内蒙古准格尔三期工程规模为2×330MW 机组, 每台机组配备一套北京北重汽轮电机有限公司生产的凝汽器，其型号为N-18500 对分单流程表面式。其冷却水管材质为不锈钢管，规格及数量分别为ф19×0.5mm 共22534根；ф19×0.7mm 共2462根。为远途运输方便，凝汽器的壳体部分为散件供货，热水井和接颈为组合件现场组合后安装。壳体组合在凝汽器基础上进行。 1.2 工程量和工期 1.2.1 工程量
从设备清点、检查开始，到安装、验收结束止计算工期，施工工期一般为三个月。 2. 编制依据
3.1技术准备
3.1.1 施工图纸会审完毕，会审中存在的问题已有明确的处理意见。 3.1.2作业指导书编制完成，经专业经理、总工审批通过。 3.1.3设备安装基础土建已经交安。
3.1.4 施工材料、设备购置预算编制完成、计划已交物资部门采购。 3.1.5 外购、加工件的统计完成，购置计划已交物资部门采购。
3.1.6 作业前已对参加该项作业的相关人员进行了施工技术交底，交底与被交底人员双签字。
3.1.7 作业场地清理干净，无杂物。安全围栏、警示牌齐全，作业防护措施到位。 3.2作业人员
3.2.1 作业人员配置、资格
表中各类作业人员根据施工进度的要求随时进行调整。 3.3作业机具 3.3.1 仪器、仪表
3.3.2 施工作业工机具统计表
3.5安全器具
3.6工序交接
设备安装基础土建已经交安，标高、基础尺寸、中心线、地脚螺栓孔和预埋铁件位置，低压缸排汽口的尺寸均与设计图纸相符。 3.7其它
3.7.1施工场地应平整、无杂物，保持整洁。 3.7.2节颈组合平台搭设完毕。
3.7.3施工道路畅通，不得乱堆乱放，随意堵塞交通要道。 3.7.4施工水源、电源引设到位，满足施工要求。 3.7.5汽机房天车具备使用条件。 4. 作业程序、方法 4.1 施工方案
弹簧座基础组合―热井就位－热井上组合侧板做临时平台－组合上接颈－组合下接颈－上、下接颈组合－组合壳体左、右侧板－组合壳体前、后管板－组装隔板－接颈与侧板、管板组合－不锈钢管穿装－不锈钢管胀管-不锈钢管焊接－水室附件安装。 4.2 施工工艺流程
凝汽器组合安装流程图
4.3 施工方法及要求 4.3.1设备及附件清点检查
4.3.1.1按照设备的装箱单对设备进行清点检查，检查有无缺件或损坏。 4.3.1.2检查设备各部件有无磨损、擦伤、变形等。
4.3.1.3安装的设备及附件要有制作厂的合格证书和产品说明书。外观完好，如有变形要及时处理, 并作好记录。
4.3.1.4设备开箱检验应有物资、厂家、甲方（或监理）等代表参加，如有丢失、损坏或不适用情况，及时填写相关记录向甲方提出。 4.3.2基础准备
4.3.2.1 复查设备基础尺寸、中心线、标高、地脚螺栓、预埋铁件位置等，均应与设计图纸和厂家图纸相符。
4.3.2.2对汽轮机基础尺寸及汽缸排汽口的尺寸进行校核应与图纸一致。 4.3.2.3设备基础面清除油污和其它杂物。 4.3.3水室吊挂
4.3.3.1此凝汽器的4件水室是以整件进厂，由于体积较大（每件重8.14t ），在壳体与接颈组合安装前必须将B 列侧的2件先放到安装位置。水室放置位置影响循环水管的安装，所以必须将水室采取措施吊挂，以不影响循环水管的安装。
4.3.3.2首先在水室的正上方，在基础之间的伸缩缝上，使用槽钢制作4个吊点，每个水室2个吊点。
4.3.3.3用#20的工子钢切割成长2米的短节，共4个，做为水室的临时吊点。 4.3.3.4用厂房内的天车，利用水室上方设备自带的吊点将水室吊起, 工字钢的两侧需垫上半园管防止损伤钢丝绳。 4.3.4循环水管摆放
在壳体底板安装就位前，必须将底板下面的循环水管安装就位。根据设备图纸上的循环水管序号，对应实际循环水管散件，利用厂房内天车将循环水管吊放在相对应的位置上。 4.3.5临时组合钢平台搭设
4.3.5.1底板和锚固板安装：清理基础，检查基面水平，标高偏差≤±10mm ，安装底板（2700×800）8块，中心偏差≤±3mm ，标高偏差≤±2mm ，水平度≤±1mm ；安装锚固板（800×800）6块，中心偏差≤±3mm ，垂直度偏差≤±1mm/m。
4.3.5.2弹性支座的安装：底板二次浇灌后，在弹簧座板上焊接上垫片，安装调整螺钉及
左右旋（配对）弹簧。调节弹簧上的螺栓，使弹簧处于同一平面上。再把螺旋千斤顶焊在密封底板上，使千斤顶顶部低于理论值50mm ，再调动螺纹丝杆，使弹簧上平面低于螺旋千斤顶顶部，并且使弹簧上部活动板与弹簧装配良好，垫片底板就位完好。
4.3.5.3用75/20T天车将热井左下半、右下半放置于凝汽器基础及弹簧上，用垫铁及千斤顶找平找正后，把热井左右部分组合成整体，然后用三角加固板把弹簧上部的活动板与热井底板焊接起来。
4.3.5.4为了下一步凝汽器组合施工方便及施工安全，将凝汽器壳体侧板平铺在热井上，其余漏空部分用δ=16mm的钢板铺严实，使热井上表面成为一个临时平台，不平度≤±3mm 。 4.3.6设备尺寸检查及校核
4.3.6.1壳体侧板检查如前所述左右侧板皆分四块散件到现场组合。根据部件供货编号和图纸序号对照，找出同一侧板的四块组合件。将组合件吊至热井平台上，吊装时使用双根钢丝绳绑扎，吊起后尽量使钢板保持水平严防变形。用钢板尺或拉线法检查钢板的平直度和坡口应满足图纸和说明书要求。将平直度检查合格的钢板，按组合编号预组装，检查各预组合侧板的尺寸，左右侧板外型尺寸为12068×4431.5×16，作好组合标记及记录。 4.3.6.2管板检查:该凝汽器共有四件管板，校核其外型尺寸，管孔孔径符合图纸要求，管孔内壁应光滑、无纵向沟槽，管孔数量正确；管板四周的法兰螺孔数量齐全，与水室相互校验, 螺栓能顺利装配, 法兰应无沟槽, 以利于与水室密封。
4.3.6.3隔板检查:该凝汽器共有38块分隔板，外型尺寸、管孔孔径应符合图纸要求，板面应无变形，平直度误差≤2mm ，应特别注意隔板按各自编号，放在相应的安装位置上。 4.3.6.4其它部件检查:抽汽管道及凝结水出口装置的检查参照校核外型尺寸；内部应清洁无杂物、锈蚀；厂家完成焊口检查应齐全无遗漏、无缺陷。在设备检查中发现问题或设备缺陷应做好记录并及时上报质量部门，联络甲方或制造厂家，制定处理方案。缺陷处理时，严格按方案执行，处理后必须经质检部门验收合格，做好验收记录。检查合格的部件，做好标号，根据安装分类码放于干燥的较高处，最低层距地面应≥100mm 。 4.3.7上接颈组合焊接
4.3.7.1上接颈组合：根据预组合时做的板面标记，将左右上接颈组件吊至热井平台上，将组合件的坡口及坡口两侧30mm 范围内板面上的油漆、锈皮、油垢、打磨干净，露出金属光泽，坡口母材应无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，并留有2mm 的钝边，对口时检查板面底部与平台应接触密实，对口后坡口满足双面角焊缝并保持2mm 的间隙。对δ=20mm的钢板的组件焊口错口应≤1.5mm ；对δ=16mm的钢板组件焊口错口应≤0.8mm 。
4.3.7.2将组合好的上接颈吊起。 4.3.8下接颈组合焊接
4.3.8.1下接颈组合：根据预组合时做的板面标记，将左、中、右下接颈组件吊至热井平台上，将组合件的坡口及坡口两侧30mm 范围内板面上的油漆、锈皮、油垢、打磨干净，露出金属光泽，坡口母材应无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，并留有2mm 的钝边，对口时检查板面底部与平台应接触密实，对口后坡口满足双面角焊缝并保持2mm 的间隙。对δ=20mm的钢板的组件焊口错口应≤1.5mm ；对δ=16mm的钢板组件焊口错口应≤0.8mm 。 4.3.8.2下接颈组合完毕后，将上接颈与下接颈组合焊接成整体。然后将上下接颈整体吊起悬挂在十二米层基础上。 4.3.9壳体侧板组合安装 4.3.9.1壳体侧板组合焊接
a. 壳体侧板的组合：根据预组合时做的板面标记，将同一侧板的四块组件吊至热井平台上，将组合件的坡口及坡口两侧30mm 范围内板面上的油漆、锈皮、油垢、打磨干净，露出金属光泽，坡口母材应无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，并留有2mm 的钝边，对口时检查板面底部与平台应接触密实，对口后坡口满足双面角焊缝并保持2mm 的间隙。对δ=16mm的侧板组件焊口错口应≤0.8mm 。板件焊口两端的板边应平齐，组件整体平面度及直线度满足技术要求，重新校核板面最大外型尺寸及对角线长度应满足图纸尺寸要求，误差≤ 2mm 。检查无误后，先于组合件焊口中心位置点焊一点，然后在两端点焊，下坡口焊缝同时点焊牢固。
b. 组合件对口点焊后，为了减小翻转过程中板面变形及焊接变型, 焊接前对组合板件需做好加固，用10#工字钢做为加固筋与板面点焊牢固。组合焊接后的各侧板需对板面的直线度、平面度、外型尺寸及对角线和焊高等进行全面细致检查，均应满足图纸要求，并将板面临时焊点及飞溅打磨干净。
c. 侧板焊接所需的环境:侧板焊接应在无风、雨、雪等侵蚀的环境下进行且应保持焊接板面干燥，否则应用割把火焰烤干或晒干。遇风雪天气时应使用防风棚，雨天严禁施工，雨前及晚班收工前应将组合件遮盖严实，避免板件焊口被雨水或露水潮湿生锈。 4.3.9.2壳体侧板安装
a. 左、右侧板吊装就位:侧板顶部加强板按图纸要求焊接后，在其上侧面焊接φ=30mm吊耳四件，按侧板安装位置标记将侧板吊移到位，放于热水井上。利用厂房天车吊起侧板（此
时侧板加固筋在内侧）至安装部位。此时天车不摘钩，在侧板内侧用【22槽钢做好临时支撑并焊接牢固后，松钩检查侧板稳定性，确认牢固后再摘钩。临时支撑安装，应避开隔板侧面支撑管的安装位置。
b. 侧板找正安装:将左、右侧板纵向中心与热水井纵向中心对齐并接触密实。吊线测量侧板应垂直于底板，偏斜≤2mm ；多点测量两侧板前、后端口距离应相等，偏差≤2mm ，对角线偏差≤4mm ；多点测量上下口间同一水平面的对角线应相等且偏差≤4mm ；接颈下口的对角线偏差应≤15mm ；对角线应相等且误差≤６mm ；两侧板顶部的加强板多点测量标高应相等且≤4970mm 。
c .侧板与热井焊接。所有尺寸校核后就可以进行侧板与热井的焊接工作了。
4.3.10隔板的安装就位:按隔板前、后顺序编号穿装隔板，隔板下垫调整用的垫铁。同一纵向排的二块隔板应先后到位，侧面及隔板间的连接支撑全部安装固定后，确认隔板稳固，再装下一排隔板。
4.3.11前后管（端）板安装
4.3.11.1按管板组合件编号将其安装于壳体前、后端口位置。两个管板间的横向中心应与壳体横向中心重合且偏差≤2mm ；多点校核前、后管板外端面距离应相等且满足12100mm ；管板应垂直于热水井，偏差应≤3mm 。
4.3.11.2待管（端）板与侧板、热井点焊完，组合成刚性整体后，各种数据校核完，再全面进行焊接。
4.3.11.3焊接中严密监视变形情况，发现变形应及时停止，待焊件完全冷却回复原态后，再继续施焊。在焊接时还应根椐实际情况，对焊接工艺进行调整。 4.3.12隔板找中心
将同一管束前后管板上相同位置的三个管孔，使用孔塞穿钢丝（一般选择上中部一点，下部两角各一点），钢丝两端下坠5Kg 重物，拉直钢丝，调整隔板，使每件隔板的三个找正孔中心均与各自的钢丝重合，相差≤2mm ；隔板应垂直于底板，偏差小于3mm 。同一管束内的隔板全部找正、校核无误后，将支撑管两端与侧板和隔板焊接牢固，焊后重新校核应无变化。
4.3.13 接颈与侧板、管板组合焊接
4.3.13.1将悬挂在十二米层基础的接颈整体放置于侧板、管板上。 4.3.13.2接颈与侧板、管板焊接。 4.3.14凝汽器不锈钢管穿装
4.3.14.1不锈钢管穿装应具备的条件 a. 在进水侧管板前搭设防风棚。
b. 不锈钢管的取样应经扩张、压扁、氨熏试验合格；
c. 不锈钢管穿装前，凝汽器本体上的所有管道接口开孔和热工测点开孔均已完成； d. 在下接颈底部工字钢上用脚手架铺满并盖防火毯。 4.3.14.2不锈钢管穿装
a. 在进水侧管板前做一架子，将放有不锈钢管的金属箱放在架子上； b. 用压缩空气吹扫管、隔板，清理热井及外壳；
c. 穿管时检查管子外观应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管口应清理无毛边；
d. 穿装的不锈钢管应做100％的涡流探伤，不合格的坚决不用； e. 本凝汽器有两组管束，分别从下往上穿装；
f. 穿管时应在两端管板和各道隔板处都设专人，使穿管对准各道管孔，避免冲撞； g. 穿管时应轻推轻拉，不冲撞管孔，穿管受阻时，不得强力猛击，应使用导向器导入； h. 穿管过程中不得踩踏不锈钢管，内部施工时不得踩踏和攀吊不锈钢管，搬移时应轻拿轻放。
4.3.15凝汽器不锈钢管胀接
4.3.15.1不锈钢管胀接时，凝汽器壳体应垫平垫稳，同时保证管端和管孔的清洁。 4.3.15.2不锈钢管正式胀接前，进行试胀工作，试胀容器经水压试验检查胀口无渗漏现象； 4.3.15.3因当地风沙大，胀管时应在凝汽器进水侧搭设防风沙棚，以防影响管端的清洁； 4.3.15.4管子胀接前应在管板四角和中央各胀一根标准管，以检查两端管板距离有无不一致和管板中央个别部位有无凸起，造成管子长度不足等情况，管子胀接程序应根据管束分布情况妥善安排，不得因胀接程序不合理而造成管板变形。
4.3.15.5正式胀管应先胀出水侧，同时在进水侧设专人监视，防止不锈钢管从该端旋出损伤。
4.3.15.6胀口应无欠胀或过胀现象，胀口处管壁减薄率为4%～6%.
4.3.15.7胀口的胀接深度为28～32mm ，但扩胀部分应在管板壁内不少于2～3mm ，不允许扩胀部分超过管板内壁。
4.3.15.8胀接好的管子应露出管板1～3mm ，管端光平无毛刺。
4.3.15.9在凝汽器进水侧进行15°翻边，翻边处应平滑光洁，无裂纹和显著的切痕。
4.3.15.10凝汽器冷却水管胀接完，经验收合格后即可进行焊接工作。焊接工作由经过专业培训的焊工施焊，焊机必须是调试好的专用焊机。 4.3.16抽汽管道及其它附属设备安装
4.3.16.1按图纸设计凝汽器内部抽汽管道进行安装，坡口型式应符合要求，对口间隙应满足规范要求。
4.3.16.2焊口焊接时，膨胀节应在不受外力情况下进行。
4.3.16.3与低压缸相连的最后一道口，应先预对口、点焊，待低压缸具备焊接条件时再焊。 4.3.16.4将补给水管道就位先点焊后，校核无误再进行焊接。
4.3.16.5将扩容器及管道吊装就位，校核尺寸无误后再进行焊接工作。
4.3.16.6减温减压器用倒链吊装到提前准备好的滑道上，慢慢穿入凝汽器内。就位后提起减温减压器，撤出滑道。校核尺寸后，进行固定。 4.3.17凝汽器与低压缸的连接
4.3.17.1低压缸与凝汽器接口焊接准备工作
1) 清洁接触面:低压排汽口端面；凝汽器上接颈法兰面。
2) 凝汽器处于自由状态，不应有歪扭和偏斜，或受到其他物体的障碍。
3) 在凝汽器与低压缸连接前，任何管道不得与凝汽器进行最终连接，汽缸本身有关的临时支撑都应拆除。
4）低压缸应处于半实缸状态。
5）低压缸水平，转子中心及扬度符合设计要求并通过验收合格。 6）连接工作应在低压缸内部汽封间隙调整完毕、汽缸最终定位后进行。
7）调整低压缸排汽口与上接颈法兰面, 保证焊接面绝对垂直，焊口间隙应≤3mm 并保持均匀，局部可有5mm 的间隙。
8）对低压缸排汽口焊接面及凝汽器上接颈法兰面进行打磨；焊接面应清洁无氧化铁、锈皮和油漆等，打磨后漏出金属光泽。 4.3.17.2低压缸排汽口与凝汽器接颈焊接 1）焊接工艺方法采用手工电弧焊。
2）焊接材料选用结-507焊条。焊条使用前应进行烘焙，烘焙温度为400℃，烘焙时间为1小时。烘焙后的焊条应放在焊条保温筒内。
3）正式施焊前应对施焊部件进行点固焊，点固焊顺序与位置：先点固四个角部，然后点固四周端面。点固焊长度与间距为：100/200即每相隔200mm 点焊100mm 。
4）焊接采取多层焊, 应先将第一层焊完后方准焊接其余层。第一层用φ3.2mm 焊条打底，其余各层用φ4mm 焊条焊接。
5）施焊时，应在汽缸台板四角架设百分表，并设专人监视台板四角的变形和位移，当变化大于0.10mm 时要暂时停止焊接，待恢复常态后再继续施焊, 同时监视转子扬度变化值, 当变化达0.02mm/m时, 应暂时停止焊接，找专职指挥人员查明原因，采取适当措施后方可继续施焊。
6）为防止焊接变形，焊接时八个焊工应按规定的焊接顺序同时进行对称焊接，焊接时的焊接电流、焊接速度应保持一致。
7）在每道、层焊接结束时均应重新复查汽缸与台板之间的间隙, 其间隙应基本保持不变, 如果变化较大, 应找专职指挥人员查明原因，进行处理。
8）焊接完毕, 应将焊口四周药皮、飞溅清理干净，并进行外观检查。 9）外观检查结束后, 对焊缝进行打磨并进行PT 检验。 4.3.18水室及附件安装
4.3.18.1将水室法兰面清理干净，检查应光洁无毛刺。 4.3.18.2将螺栓、螺帽清理干净，试组合无卡涩。 4.3.18.3将橡胶垫临时固定到管板上。
4.3.18.4用天车和倒链配合将水室吊到与管板接触，穿入螺栓，拧上螺帽。 4.3.18.5对称均匀地紧固螺栓，直至紧固完毕。 4.3.18.6按图纸要求装设水位计、表计、排气阀等附件。 4.3.19凝汽器灌水试验
4.3.19.1凝汽器真空灌水前准备 1) 凝汽器安装已全部结束并验收合格。 2）应在凝汽器底部加临时支撑。 3）所有管道及开孔全部封堵完毕。
4）从凝结水出水装置排水口接临时管至-4.6m 排水坑，并装临时截止阀。 5）所有与凝汽器相连的管道已全部接出，或临时封闭。 4.3.19.2凝汽器真空灌水 1）灌水水源为消防水。
2）用消防带从接颈人孔向凝汽器内灌水； 3）灌水高度为低压缸轴封洼窝下100mm 。
4）水位在24小时内应无变化，所有相关系统无渗漏。
5）在24小时以内检查焊缝、堵板及不锈钢管焊口应无渗漏。如有渗漏，进行处理。 6）灌水过程中要注意监视热井底板的变形情况，如过变形严重，应立即停止灌水，重新加固后再继续灌水。
7）灌水检查合格后将水从凝结水出水装置放水口的临时管排至排水坑，再用潜水泵将水抽至汽机房A 列外雨水井。 5. 质量控制点设置和质量通病预防 5.1质量目标
• 根据工程的总体质量目标和专业分项目标，制定本项目的质量目标。 • 分项工程验收合格率达100%； • 真空系统灌水一次成功；
• 真空系统严密性满足达标投产要求。 5.2 质量控制及质量通病预防 5.2.1质量通病及预防措施
5.3 作业过程中控制点设置
5.4 质量标准及要求
6.1作业的安全危害因素辨识和控制
械和工具 可能产生的危险因素和环境因素
监督管理措施：包括(一) 确定监督控制办法—R 记录确认点； W 见证点；S 连续监视监护；
(二) 规定监督控制责任—班组、专业队、项目部。 7. 附录
停工待检点； H