消除搬运与加工和装配的浪费
来自标杆精益
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本文节选自《精益制造040--工厂长的生产现场改革》
作者：西泽和夫
“搬运的浪费”要这样消除
Q：1 什么是“搬运的浪费”？为什么会发生？
A：1 “搬运的浪费”指以下现象，它会带来负面影响：
①所谓“搬运的浪费”，就是指“仅移动物品的位置、使用物品而不产生附加价值的行为”。
②生产现场存在很多无意识地搬动物品的行为。搬运行为往往被误认为是使用物品所必需的作业。
③搬运不仅是移动与使用这种浪费的行为，而且同时还会发生很多浪费，诸如再次使用物品和找物品的浪费等。
④通常把所加工的产品仅沿水平方向移动称为倒运，在“搬运的浪费”中，包括倒运的浪费，它是性质恶劣的浪费。
⑤所谓顺流搬运，就是指物品按加工顺序移动。虽然增加附加价值与物品移动是一致的，但是顺流搬运也必须限制在最小限度。布局不合理的工作岗位，即使是顺流搬运，发生的“搬运的浪费”也很多。
⑥没有准备材料和零件的备料人员，作业人员就在应该作业的时间集中、搬运物品。备料和搬运行为（持续作业是生产现场产生附加价值的唯一行为）会让作业人员离开作业，所以不要这样做。
▲“搬运的浪费”是由于以下原因而发生的
①实施5S前的生产现场的工作岗位，会发生很多为搬运做准备的浪费，诸如为了搬运而找物品的浪费、集中物品的浪费等。
②工厂与仓库的距离比较远，导致发生“搬运的浪费”。
③未改善搬运工具，使用的浪费增多，如倒装托盘等。
④过度地采购物品存放在仓库，需要物品存放区，发生“搬运的浪费”。
⑤工厂整体和生产线布局不合理，增加搬运距离。
⑥生产计划和作业计划敷衍了事，导致无法事先准备所需的物品，开始作业后增加不必要的搬运。
⑦因为大批量加工物品，所以产生待工停滞现象。
Q：2 怎样发现“搬运的浪费”？怎样消除浪费？
A：2 采用以下方法发现“搬运的浪费”：
①通过现场巡回掌握搬运的实际情况（发现搬运后就可以认为是浪费）。
②调查活性度低的物品摆放方法（特别是直接放置到地上就产生浪费）。
③掌握5S（特别是“定置”）的实施情况。
④通过工件抽样，调查生产现场的搬运次数。
⑤通过分析搬运路径，掌握浪费的搬运频度与长度。
⑥掌握搬运工具的现状（因采用大型搬运工具而引起批量搬运的浪费）。
⑦调查准备作业时的备料方法（原则上不能让作业人员做准备和备料）。
▲采用以下方法消除“搬运的浪费”
①一方面减少搬运台车数量，一方面改善搬运工具，使得搬运工具小一些且便于使用。
②彻底实施纯正5S当中的定置。
③减少仓库（特别是必须取消临时存放区）。
④改善物品摆放方法，提高活性指数等级。
⑤设定库存管理基准，定期调查库存，削减库存。
⑥录用搬运工或备料作业人员。
“加工和装配的浪费”要这样消除
Q：1 什么是“加工和装配的浪费”？为什么会发生？
A：1 “加工和装配的浪费”指以下现象，它会带来负面影响：
①加工大体上包括装配加工与零件加工。加工和装配是唯一产生附加价值的作业。
②作业的细目由3个要素构成，即纯作业、附带作业、浪费。必须将浪费减为零，并对纯作业与附带作业实施改善。
③装配困难，生产率就降低，会发生加工和装配的浪费。难度大的作业产生无理，持续无理，就发生作业的无稳，作业的无稳会发生浪费，进而降低生产率。
④未对作业人员进行学习加工和装配技能的训练，作业速度缓慢，作业失误也多，导致发生不合格的浪费。
⑤装配作业的重点和成功的要点不明确，初学者的作业失误就频发，从而发生不合格的浪费。
⑥未追求最佳加工条件，加工时间无法缩短。
⑦准备工序作业时间长，导致准备期间停机、停产。
▲“加工和装配的浪费”是由于以下原因而发生的
①未完成作业标准化，而作业标准化是消除浪费的基础，其中浪费是指加工和装配的浪费。
②设定加工条件不明确，加工速度缓慢，发生加工不合格，造成加工的浪费。
③作业方法未标准化，不同的人采用不同的方法作业，因而作业差异很大。
④未追求加工和装配方法的最佳条件。
⑤未实施改善准备工序作业的措施，准备工序作业属于非附加价值作业。
Q：2 怎样发现“加工和装配的浪费”？怎样消除浪费？
A：2 采用以下方法发现“加工和装配的浪费”：
①调查作业标准文件的整备情况，调查作业标准化的实施情况。
②通过计测作业时间的差异，掌握有无作业的浪费。
③根据有无修订作业标准书，调查作业改善的实施情况。
④通过作业分析（计测作业时间和摄录视频），掌握纯作业与附带作业（准备、准备工序）的浪费。
▲采用以下方法消除“加工和装配的浪费”
①致力于作业标准化，通过标准化可以削减作业的差异。
②以作业标准书为出发点，致力于改善作业。
③改善生产线平衡，提高生产线编组的效率。
④致力于缩短准备工序时间。
⑤致力于追求优化加工方法。
⑥把手工作业改成使用工夹具（单触式作业、无调整式作业）。
我们将会为您带来《消除车间生产现场中库存与动作的浪费》
消除搬运与加工和装配的浪费
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本文节选自《精益制造040--工厂长的生产现场改革》
作者：西泽和夫
“搬运的浪费”要这样消除
Q：1 什么是“搬运的浪费”？为什么会发生？
A：1 “搬运的浪费”指以下现象，它会带来负面影响：
①所谓“搬运的浪费”，就是指“仅移动物品的位置、使用物品而不产生附加价值的行为”。
②生产现场存在很多无意识地搬动物品的行为。搬运行为往往被误认为是使用物品所必需的作业。
③搬运不仅是移动与使用这种浪费的行为，而且同时还会发生很多浪费，诸如再次使用物品和找物品的浪费等。
④通常把所加工的产品仅沿水平方向移动称为倒运，在“搬运的浪费”中，包括倒运的浪费，它是性质恶劣的浪费。
⑤所谓顺流搬运，就是指物品按加工顺序移动。虽然增加附加价值与物品移动是一致的，但是顺流搬运也必须限制在最小限度。布局不合理的工作岗位，即使是顺流搬运，发生的“搬运的浪费”也很多。
⑥没有准备材料和零件的备料人员，作业人员就在应该作业的时间集中、搬运物品。备料和搬运行为（持续作业是生产现场产生附加价值的唯一行为）会让作业人员离开作业，所以不要这样做。
▲“搬运的浪费”是由于以下原因而发生的
①实施5S前的生产现场的工作岗位，会发生很多为搬运做准备的浪费，诸如为了搬运而找物品的浪费、集中物品的浪费等。
②工厂与仓库的距离比较远，导致发生“搬运的浪费”。
③未改善搬运工具，使用的浪费增多，如倒装托盘等。
④过度地采购物品存放在仓库，需要物品存放区，发生“搬运的浪费”。
⑤工厂整体和生产线布局不合理，增加搬运距离。
⑥生产计划和作业计划敷衍了事，导致无法事先准备所需的物品，开始作业后增加不必要的搬运。
⑦因为大批量加工物品，所以产生待工停滞现象。
Q：2 怎样发现“搬运的浪费”？怎样消除浪费？
A：2 采用以下方法发现“搬运的浪费”：
①通过现场巡回掌握搬运的实际情况（发现搬运后就可以认为是浪费）。
②调查活性度低的物品摆放方法（特别是直接放置到地上就产生浪费）。
③掌握5S（特别是“定置”）的实施情况。
④通过工件抽样，调查生产现场的搬运次数。
⑤通过分析搬运路径，掌握浪费的搬运频度与长度。
⑥掌握搬运工具的现状（因采用大型搬运工具而引起批量搬运的浪费）。
⑦调查准备作业时的备料方法（原则上不能让作业人员做准备和备料）。
▲采用以下方法消除“搬运的浪费”
①一方面减少搬运台车数量，一方面改善搬运工具，使得搬运工具小一些且便于使用。
②彻底实施纯正5S当中的定置。
③减少仓库（特别是必须取消临时存放区）。
④改善物品摆放方法，提高活性指数等级。
⑤设定库存管理基准，定期调查库存，削减库存。
⑥录用搬运工或备料作业人员。
“加工和装配的浪费”要这样消除
Q：1 什么是“加工和装配的浪费”？为什么会发生？
A：1 “加工和装配的浪费”指以下现象，它会带来负面影响：
①加工大体上包括装配加工与零件加工。加工和装配是唯一产生附加价值的作业。
②作业的细目由3个要素构成，即纯作业、附带作业、浪费。必须将浪费减为零，并对纯作业与附带作业实施改善。
③装配困难，生产率就降低，会发生加工和装配的浪费。难度大的作业产生无理，持续无理，就发生作业的无稳，作业的无稳会发生浪费，进而降低生产率。
④未对作业人员进行学习加工和装配技能的训练，作业速度缓慢，作业失误也多，导致发生不合格的浪费。
⑤装配作业的重点和成功的要点不明确，初学者的作业失误就频发，从而发生不合格的浪费。
⑥未追求最佳加工条件，加工时间无法缩短。
⑦准备工序作业时间长，导致准备期间停机、停产。
▲“加工和装配的浪费”是由于以下原因而发生的
①未完成作业标准化，而作业标准化是消除浪费的基础，其中浪费是指加工和装配的浪费。
②设定加工条件不明确，加工速度缓慢，发生加工不合格，造成加工的浪费。
③作业方法未标准化，不同的人采用不同的方法作业，因而作业差异很大。
④未追求加工和装配方法的最佳条件。
⑤未实施改善准备工序作业的措施，准备工序作业属于非附加价值作业。
Q：2 怎样发现“加工和装配的浪费”？怎样消除浪费？
A：2 采用以下方法发现“加工和装配的浪费”：
①调查作业标准文件的整备情况，调查作业标准化的实施情况。
②通过计测作业时间的差异，掌握有无作业的浪费。
③根据有无修订作业标准书，调查作业改善的实施情况。
④通过作业分析（计测作业时间和摄录视频），掌握纯作业与附带作业（准备、准备工序）的浪费。
▲采用以下方法消除“加工和装配的浪费”
①致力于作业标准化，通过标准化可以削减作业的差异。
②以作业标准书为出发点，致力于改善作业。
③改善生产线平衡，提高生产线编组的效率。
④致力于缩短准备工序时间。
⑤致力于追求优化加工方法。
⑥把手工作业改成使用工夹具（单触式作业、无调整式作业）。
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